25钢结构加工制作方案(1#2#燃机电厂)

1、25、钢结构加工制作方案25.1工程概述本标段工程钢结构加工主要为#1#2机组主厂房钢屋架、吊车梁、综合管架、热网管架、500KvGIS室外架构等；主要采用20T龙门吊进行钢结构的起吊、卸车，以及现场材料和成品半成品转运；主要采用剪板机、H型钢校直机进行钢结构的制作；主要采用埋弧自动焊机、CO2焊机进行钢结构的焊接。 25.2施工程序25.2.1 制作工艺流程包 装25.2.2 材料验收25.2.2.1 检查原材料材质证明书及核对炉批号、材料标识，检查材料是否有可见的外观缺陷(如裂纹等)，尺寸是否符合要求；对材料的材质有疑问时应进行复检。25.2.2.2 钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划

2、痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。25.2.2.3 未经检验或检验不合格的材料不得入库。25.2.2.4 入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。包 装25.2.3 放样、号料、下料25.2.3.1 下料时，按图纸指定规格尺寸、长度领料，对号放样、号料，防止混用、乱用，防止出现材料短缺。25.2.3.2 放样使用的钢尺，必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。25.2.3.3 划线时应考虑材料的切割、机械加工和焊接收缩等余量。25.2.3.4 碳素钢和普通合金钢材下料宜使用机械切割或气体切割；不锈钢和有色金属材料宜使用机械切割或等离子切割。25.2.3.5 钢材切割面应无裂

3、纹、夹渣、分层、铁屑和大于1mm的缺棱。25.2.3.6 重要尺寸线号料划线精度0.5mm，用划针划线；一般尺寸线用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度0.8mm。切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割：1.5mm；自动半自动切割：1.0m；精密切割：0.5mm。25.2.3.7 下料完成后，在工件上用油漆或油性笔标示部件号、序号；在记录表上还需标明钢材炉批号。25.2.4 焊接25.2.4.1 焊接工艺评定与焊接工艺卡本公司现有焊接工艺评定已能满足本标段工程钢结构制作需要，业主如有特殊要求，必须进行焊接工艺评定，焊接工艺卡根据工艺评定编制，焊工遵守执行。25.2.4.2 焊工资格焊工持证

4、上岗，施焊项目与焊工资格证的考核项目相一致；已取得相应项目焊工资格证的，且在有效期限内的可直接上岗。25.2.4.3 焊接材料焊接材料与工艺要求相一致。设焊条库、专人管理焊条的烘烤和发放记录。焊条使用前必须按要求烘干，烘烤时间及温度控制按焊条说明书进行，烘烤完毕立即放入低温恒温箱（100150）中保持干燥；焊工凭技术员计划单到焊条库领用，放入手提保温筒通电保温，随用随取，当班未用完时送回仓库按规定处理，焊条再次烘干不得超过两次。焊剂在使用前应在250300温度下烘烤两小时，焊丝使用前必须清除油污及铁锈。25.2.4.4 施焊准备待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物；埋弧焊

5、或CO2半自动气体保护焊时，要用砂轮机将焊缝两边至少打磨干净2030mm。25.2.4.5 焊接方式钢板拼接柱、梁等一般采用埋弧自动焊，薄板及筋板焊接采用手工电弧焊和半自动CO2气体保护焊。焊接时应注意焊接顺序与焊接工艺，尽量减少焊接变形。焊接变形尽量采用机械校正，如用火焰校正，加工温度不得超过金属的相变温度，对于高碳钢及Q345钢，同时不准加水急冷。采用半自动CO2气体保护焊时，大件在设有专门的防风措施地方进行，小件可在屋内或大型加工件内施焊，保证风速小于2m/s。30mm以上厚板焊接时，应注意严格控制焊接顺序，防止产生在厚度方向上的层状次撕裂。施焊环境温度5时，针对焊接件搭棚并在棚内升炉将

6、环境温度升至5以上，且将焊接件预热至4050，并在保温情况下冷却。当环境温度0时预热、后热温度应按工艺评定执行。25.2.4.6 焊接检验焊缝的质量应符合火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004的规定。 焊前检验(1) 核定焊材的质量证件，并符合相应标准。(2) 核定焊工资格证件是否与所施焊产品相符。(3) 检查防风、雨、雪措施，并做好防寒保温工作。(4) 装配质量、坡口形式、坡口尺寸、对口间隙是否与工艺相符。(5) 坡口内外清理干净、无油污、锈等，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。(6) 环境温度与预热温度应达到要求。 焊接过程中检验(1) 执行工艺情况，其中包括焊接电流电压、焊接速度、焊缝

7、厚度等。(2) 施焊中的清根、清渣、打磨是否达到质量要求。(3) 层间温度在规定范围内。(4) 层间焊缝有无裂纹、夹层等缺陷。(5) 在焊接过程中出现下列任一情况时，应采取有效措施，方可焊接： 手工电弧焊、埋弧焊施焊时风速超过8m/s。 CO2气体保护焊风速超过2m/s。 相对湿度大于90%、下雨、下雪。 碳素结构钢环境温度低于10。C，低合金结构钢环境温度低于0。C。 焊后检验(1) 施焊完成后，焊工应对自己所焊焊缝及时清理和修整，并做好标记，按 焊接接头表面质量标准认真进行自检，并做好自检记录。(2) 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应及时热处理，否则应进行后热处理，保温缓冷。(3) 自检后

8、的焊缝应进行二级检验。焊缝边缘应圆滑过渡到母材，外形尺寸应符合设计要求，无表面裂纹、气孔和夹渣等缺陷。(4) 外观检查合格的焊缝，方可进行内部检验。(5) 无损检验百分率按规程而定。(6) 无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工同类接头中增双倍复检。(7) 焊缝经探伤发现超标缺陷时，焊接工程师分析焊缝产生缺陷的原因，提出返修工艺方可进行返修。(8) 两次以上返修，应由技术人员、检验人员在场指导监督，以保证返修合格，返修次数不能超过两次。25.2.5 工件标识各工件从下料起，必须按图纸标识要求编号，工件组合后应做钢印标识，位置要求按有关规定，表面处理、喷涂油漆后应进行

9、标识移植。必要时用样冲孔标出工件的重要中心线。25.2.6 除锈与涂装工序 本标段工程钢结构加工件喷涂主要在业主指定的喷涂区进行，在喷涂区布置一台龙门吊MH10/22m协助对加工件进行喷砂除锈、喷漆和起吊、卸车。25.2.6.1 除锈、打磨 主要采用喷砂机除锈，除锈达到SA2.5级； 喷砂后的构件用手工或角磨机打磨处理，清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边； 用毛刷或扫帚清理干净构件表面； 25.2.6.2 喷漆 稀释油漆，把控油漆与稀料的配对比； 将构件上的高强螺栓孔或联接面用纸胶布封上，防止被喷上油漆； 试喷，调试喷出油漆的雾状大小； 正式喷漆，要控制好喷枪的移动速度，均

10、匀摆动才能保证油漆的均匀； 按图纸要求喷涂油漆遍数； 漆膜干后，用测厚仪检查记录漆膜厚度，进行标识移植；25.2.7 试组装对于片状交货的钢屋架、电梯井架等加工件，一般均要求进行试组装，以保证加工件的几何尺寸和相对位置正确。试组装时要加好临时支撑，防止组装时工件倒塌，试组装后的工件，必须打磨干净所有的临时焊点、飞溅物等。25.2.8 验收25.2.8.1 分项工程或每个检验批竣工或关键工序施工后，应报质检部门共同验收。25.2.8.2 工程竣工后，应以电力建设施工及验收规范为依据，对材料证件、工程质量检查及记录、试验报告、缺陷记录、竣工记录图等技术文件，交质量部门办理竣工手续。25.2.9 文

11、件包整理25.2.9.1 按文件包整理的内容由专人负责收集、整理、归档、移交。25.2.9.2 文件包的收集的内容包括但不限于：材质证明书（包括主材、焊材、涂料合格证明书）、焊材烘焙记录、焊缝外观检验报告、涂装质量检验报告、焊接工艺评定报告、焊接工艺卡、焊工资料、NDE个人资料、检测计量仪器资料等。25.2.10 成品入库检验合格的加工件，及时移交入库或移交堆放场，并由调度室联系交付安装现场。25.3 典型构件制作及质量控制措施25.3.1 吊车梁、钢柱及钢梁加工25.3.1.1 吊车梁由钢板现场组合成型，钢柱、钢梁是单节H型钢，一节H型钢的长度在12m以内，为提高工效,可整体制作。现场整榀组

12、装、焊接、吊装。25.3.1.2 火焰切割下料钢板，然后进行组装。腹板与翼缘板应贴紧，用角尺检验H型钢垂直度，合格后打磨待焊焊缝边缘，然后送自动焊焊接架进行45船形埋弧焊接。焊接均为贴角焊缝。为防止焊接变形过大，严格按焊接工艺卡施焊。25.3.1.3 柱、梁加筋板安装到柱身上，控制准确标高线。装配时根据H型钢的截面尺寸和焊接量相应预留23mm的焊接和加热矫正收缩余量。25.3.1.4 焊接：一般先将翼缘板和腹板焊接完毕，然后分段对称焊接连接板，上下翼缘板采用自动埋弧对称焊接，防止焊接变形。其余均可以采用翻身手段来实现平焊位置。25.3.1.5 探伤检验及尺寸检验：对上下翼缘进行超声波（UT）探

13、伤检验，如有缺陷，则进行返修。同时对焊接后的尺寸进行检验，控制各分段尺寸在规范规定的范围内。25.3.1.6 焊接胎架：在固定胎架上进行组装。筋板焊接可采用CO2气体保护半自动化焊接。焊接将编制具体的焊接工艺卡片。卡片中要详细说明坡口形式、焊接参数、焊接方法、焊接顺序、焊接层数、加热温度、焊后保温时间及方法以及柱底板的焊后热处理方法等。25.3.1.7 其他：其他矫正清理等参照通用工艺规程执行。25.3.1.8 焊接H型钢吊车梁，钢板材质是Q235C，其上翼缘采用全熔透一级焊缝，下翼缘采用贴角焊缝。两端的剪力板通过柱上的牛腿垫板将载荷传给混凝土柱。因此，两端的剪力板的底面采用铣刨加工，以保证接

14、触面的精度。25.3.1.9 上翼板的焊接：腹板焊接前开55度单面坡口，打底焊接，背面进行清根处理。清根后必须将金属表面的渗碳层磨掉，约12mm。然后再进行背面焊接。焊接过程中为了控制变形，必须控制焊接顺序。25.3.1.10 H型钢及吊车梁下翼缘角焊缝不开坡口焊接,直接采用埋弧自动焊接。吊车梁上翼缘T型焊缝由于坡口角度为45，故采用埋弧自动焊接工艺时，应将构件倾斜角度设置在22.5。不开坡口贴角埋弧焊,应将构件倾斜角度设置在45。采用此专用焊接胎架不仅仅焊接方便，还可以有效地控制扭曲变形。如下图：25.3.1.11 矫正：焊接H型钢一般情况下会出现翼缘板向内弯曲现象。采用翼缘板矫正机来矫正，

15、在翼缘内侧为支点（下滚轮），在上翼缘面施加压力（上滚轮），达到矫正的目的。矫正过程中还需要控制腹板与翼缘板的垂直度。H型钢焊接后变形的矫正采用1台LJZ-800型 H型钢翼缘矫正机进行，其原理是应用机械外力作用矫正焊接时产生的变形，消除H型钢的弯曲、翘曲、凹凸不平、焊接应力等缺陷，H型钢的矫正原理见下图。H型钢夹紧轮挤压轮支撑轮25.3.2 钢屋架制作25.3.2.1 钢屋架制作25.3.2.1.1 钢屋架均由钢管焊接而成，本标段钢屋架最大跨距40米，为便于运输减少变形，屋架采取从中部分段制作，安装现场组合焊接后吊装。 放样、量料、划线。钢屋架和支撑根据施工图纸设计的参数值进行11放实样，取相

16、应的实际尺寸，并对大样图申请监理验收。在规定的原材料上号料划线。注意号料划线后所有与放样的尺寸的误差不得大于12m/m。 下料及坡口加工方法。采用O2-CH2 焰手工或半自动切割机下料，开坡口。对型材也可采用型材切割机下料，对小型节点板或筋板可采用剪板机下料。下料和开坡口后的切割断面应保证平整、清洁、以保证组合和焊接质量。 组装方法。由原材料长度不够产生的接头，其接头长度照规程规范要求。按施工图的结构工艺要求，一般以小件往大件上组装，组装时必须有定位线和必要的限位装置，并选定好装配基准，保证组装的几何尺寸。组装过程中由熟练的人员进行反复检测。25.3.2.2 钢屋架的组装 组装前检查每根杆件、

17、节点板、筋板的规格、几何尺寸、杆件的制孔的孔距、孔径、必须在规定的范围内方可组装。 组装必须在平整牢固的组装平台上进行，且必须有组装定位线和定位挡板。组装定位线的确定是按施工图上的节线图进行11放样所得，反复检测确认无误后，根据各杆件或节点板的规格尺寸进行定位挡板的设置。屋架的组装，宜先平面内组装好两侧，然后固定好两侧，再进行上平联和下平联的构件组装。25.3.2.3 制孔 对于桁架的主要构件可在组装前进行钻孔，对于筋板、连接板需要钻孔的应同时在组装前进行钻孔。 钻孔作业根据构件结构型式采用摇臂钻床或磁力钻机具进行。 钻孔的孔径及孔与孔间距误差应符合规定的质量要求。25.3.2.4 焊接 焊前

18、检查焊前坡口的检查。 点固焊缝的检查：点固焊缝应按规范的要求进行,且不得有任何缺陷.点固焊缝的焊渣应清除干净,且两端应制成坡口或加引弧板,以保证正式施焊熔合良好。 点固焊：在各部件正确定位后，边组装边点固焊，点固焊应保证足够强度，以防各部件的脱落或移位。 点固焊所采用的焊接材料应与焊件材质相匹配。对Q295钢材采用E5003型焊条（3.2、4 ），Q235钢材采用E4316型焊条（3.2、4），Q295钢材与Q235钢材采用E4316型焊条（3.2、4），其性能须符合碳钢焊条GB/T51171995的规定。 点固焊缝长度在3070mm之间,间距宜为200300m/m;点固焊缝的厚度为正式施焊时

19、焊缝厚度的1/22/3.且不应大于8mm 。 上焊接平台或焊接架:按焊接方法要求将待焊件按正确位置放置于焊接平台或焊接胎架上,并垫置牢固牢靠及平稳。 施焊顺序采用手工电弧焊，焊接材料选用E4316及E5003，或采用CO2保护焊，焊材选用ER50-6。双面多层多道施焊，要求逐层进行清理检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。每条缝焊接时注意焊接方向要一致,以防构件扭曲变形。 先焊主横杆, 然后焊立杆,再焊斜杆。 同一节点一次只能焊一个焊口,然后转移到另一节点上。 同一杆件的两端焊缝不能同时施焊。 对于角钢杆件宜先焊肢背缝,然后焊肢尖缝。 先焊点固焊的背面,当第一遍全部焊完后再翻焊另一面,轮

20、流焊接直至设计要求的焊缝厚度。 上下弦节点的焊接要分散,采取跳焊法.如下图所示：按图中1-2-3-4的顺序施焊 焊缝清理 焊渣清除:用榔头等工具将焊渣彻底清除干净。 飞溅的清除:用堑子、钢丝刷等工具将焊接时产生的飞溅全部清除掉。 表面的处理:若有特殊要求时,必须对焊缝表面进行处理,直至达到规定的要求,必要时可用角磨砂轮机等工具打磨修整成形。25.3.3配电装置架构钢结构制作施工方案25.3.3.1 施工工序：钢管柱制作施工工序：备料放样钢管柱拼接、焊接调校无损探伤（合格）钢横梁制作（自检合格）防腐运输现场组拼安装进行下道工序移交。钢横梁制作施工工序：备料放样、划线、下料（合格）钢管上胎、固定连

21、接板和钢管点焊焊接（注意焊接反变形）焊接变形调校（控制在允许范围内）喷砂除锈喷锌班组自检（合格）进行下道工序移交。25.3.3.2钢横梁放样：认真审阅图纸，结合图纸会审纪要，在钢平台上精确放出1：1的大样，钢管梁在放样时应预先起拱L/500，并考虑适当的焊接收缩余量（焊接收缩余量为0.51mm），尤其是焊缝长度应满足要求，并对各部尺寸作出详细记录。大样经三级检查无误后，制作桁架的样板与样杆，按图纸进行编号，并进行详细校对。25.3.3.3号料与下料：钢材下料前需进行校正，校正后的偏差应在规范规定的允许偏差值范围内，以保证下料的质量。板材下料采用自动切割机，型材采用锯割或氧割。25.3.3.4 钻孔：根据图纸的要求，在