生产作业计划的内容及作用(共48页).ppt

1、 第八章 生产作业方案一、编制生产作业方案的内容和作用 一编制内容 1。制定或修改期量标准 期量标准是指为了合理的组织企业生产活动，在生产产品或零件的数量和期限方面所规定的标准数据。 2。编制生产作业方案 3。进行设备和生产面积的核算和平衡 4。生产现场管理 1生产作业准备和效劳 2生产现场的布置 3日常生产派工 4生产任务的临时调整 5鼓励职工的劳动热情 5。生产控制 二生产作业方案的作用 1。是建立企业正常生产秩序和管理秩序，提高经济效益的一项重要手段。 1工人心中有数，干部的日常管理有了秩序； 2保证了各部门和车间之间的衔接配合； 3及时检查和解决生产中遇到的问题，保证了生产任务的完成。

2、 2。生产作业方案起着具体落实生产方案的作用。 1空间上 2时间上 3方案单位上细分生产任务 3。平衡试算更细致，有利于充分的利用生产能力。 4。是企业方案管理的重要环节，确保了企业年度经营方案的顺利实现。 5。是规定全体职工奋斗目标，调动职工积极性的重要手段。 6。有利于实现均衡生产。 第八章 生产作业方案二、期量标准的制定 一期量标准的种类 1。品种单一的大量生产：节拍、批量、节奏、在制品占用量定额、流水线工作指示图表等； 2。稳定的成批生产：批量、产品的投入与出产间隔期和提前期、生产周期、在制品占用量定额等； 3。单件小批生产：生产周期、提前期等。 第八章 生产作业方案二、几个重要的期量

3、标准的制定 一批量和生产间隔期 1。概念 1批量：相同产品或零件一次投入或出产的数量。 2生产间隔期：相邻两批相同产品或零件投入或出产的时间间隔。 3二者关系： 批量 = 生产间隔期 平均每日产量 2。确定 按照一定的生产间隔期和批量组织生产就是成批生产的节奏性，因此，正确确定生产间隔期和批量对于加强成批轮番生产的成套性和组织有节奏的均衡生产关系很大。 第八章 生产作业方案 1以量定期法经济批量法 最小批量法和经济批量法 经济批量法是一种根据费用来确定合理批量的方法。 设备调整费用Ca 库存保管费用Cb年度设备调整费用 Ca = A (N / Q) A 每次设备调整费用 N 年产量 Q 批量

4、年库存保管费用 Cb = (Q / 2) C C 每件产品的年平均保管费用 总费用 Y = Ca + Cb = A (N/Q) + (Q/2) C 经济批量 Q经 = 2NA / C 第八章 生产作业方案批量费用 批量调整 a. 批量应与月产量倍比关系，并在主要工序上不少于一个或半个轮班的产量 b. 使同一批制品在各车间的批量相等或成简单倍比关系 c. 批量大小应与生产面积或设备容积相适应 d. 一般来说，毛坯批量应大于机加工批量，机加工批量应大于装配批量。 2以期定量法 统一规定为数不多的互为倍数的标准的生产间隔期见下表 根据零件的价值、体积、工艺复杂度、生产周期等情况进行分类； 根据生产间

5、隔期和生产任务确定批量 3两者的结合 第八章 生产作业方案 第八章 生产作业方案批类生产间隔期（天）批量（月产量）每月批次日批11/2424三日批31/88周批61/44旬批81/33半月批121/22月批2411季批723一季一次半年批1446半年一次标 准 生 产 间 隔 期 表 二生产周期 1。定义：是指从原材料投入开始到成品出产为止的全部日历时间或工作日数。 第八章 生产作业方案铸锻毛坯生产周期保险期毛 坯 周 期机械加工生产周期部件装配生产周期总装、油漆、包装生产周期保险期保险期保险期加 工 周 期部 装 周 期总 装 周 期产 品 生 产 周 期 机械产品生产周期示意图 2。确定

6、1零件工序生产周期 Top = nt0 / T效SK t + T准 n 批量 t0 工序单件工时定额 T效 日有效工作时间 K t 工时定额完成系数 T准 工序准备结束时间 2零件工艺阶段的生产周期 To = Topi+ (m1) td 平行系数 td 平均每道工序的间隔时间 m 工序数目 3产品的生产周期 网络图的关键路线的长度 第八章 生产作业方案 三生产提前期 1。定义：指产品在各生产环节出产或投入的时间与成品出产时间相比所要提前的时间。有投入提前期和出产提前期两种。 2。制定： 1前后车间生产批量相等的情况 第八章 生产作业方案装配投入提前期机加工出产提前期机加工投入提前期毛坯出产提前

7、期毛坯投入提前期毛坯周期机加工周期装配周期保险期保险期 某车间的投入提前期 = 该车间的出产提前期 + 该车间的生产周期 某车间的出产提前期 = 后车间的投入提前期 + 保险期 2前后车间批量不相等的情况 第八章 生产作业方案车 间批 量生产周期间 隔 期毛 坯机加工装 配24012040205030603010 第八章 生产作业方案装配投入提前期机加工出产提前期机加工投入提前期毛坯出产提前期毛坯投入提前期毛坯周期保险期机加工周期保险期装配周期12401120121240140418081120121160161200201240四在制品定额 1。定义：在一定的技术组织条件下，各生产环节上为了

8、保证生产衔接所必需的最低限度的在制品的标准储藏量。 2。确定： 1大量流水生产条件下，在制品定额确实定 流水线内部 工艺在制品：流水线的各个工作地上正在进行加工和检验的在制品。 运输在制品：处于连续流水线的运输过程中或放置在运输装置上的在制品。只在连续流水线上才计算。 周转在制品：在间断流水线上由于相邻两工序的生产率不同而形成的在制品。 保险在制品：当流水线上某一工序发生意外时，为保证整个流水线仍能正常工作而设置的在制品。 第八章 生产作业方案 流水线之间 当供给流水线和需求流水线的节拍相等时，存在运输在制品和保险在制品；节拍不等时，存在周转在制品和保险在制品。 2成批生产条件下，在制品定额确

9、实定 车间内部 取决于产品生产的方案期末停留在车间内的产品的批数和批量。具体来讲就是： Zin = Q (T0/R) = ndT0 nd 平均每日产量 因此，车间内部在制品的批数取决于T0/R和具体的投入出产日期。即： T0 R ，T0/R就是月末车间在制品的批数。 车间之间 也即库存在制品 Zmax = ndDst = nd Ri = Qi Dst 库存天数 Ri 前车间出产间隔期 Qi 前车间出产批量 Zst = Zmax / 2 = Qi / 2 第八章 生产作业方案 第八章 生产作业方案件号全月任务批量工 作 日期末在制品246810121416182022242110050 50（1

10、批）210050 0310025 25（1批）410020 60（3批）三、生产作业方案的编制 三各层次： 厂级生产作业方案 车间内部生产作业方案 日常生产派工 一在制品定额法 1。原理：通过在制品定额和实际结存量的差异来决定投入和产出的数量，以消除这种差异，从而得出生产作业方案的方法。适用于大量大批生产的企业。 2。具体方法：在制品定额法是按照反工艺顺序，从产品的最后一个车间开始，逐渐向前推算。 1某车间的出产量 = 后车间投入量 + 该车间外销量 +库存半成品定额期初库存半成品结存量 2某车间的投入量 = 该车间出产量 + 该车间预计废品量 +车间在制品定额期初在制品预计结存量 第八章 生

11、产作业方案 3注意： 反工艺顺序 最后车间出产量就是成品出产量，它与车间的半成品外销量都是根据生产方案任务确定的。 车间预计废品量是按方案规定的废品率计算的。 期初库存半成品和在制品结存量一般由方案时实际结存量加上方案时到期末的预计发生量确定。 4一般步骤： 计算各车间投入和出产量表1 编制各车间月度方案表2 把月方案按月分配表3 第八章 生产作业方案某 产 品 10000台零 件A： 1 ：1B： 1 ：4C： 1 ：6 10000 40000 60000 装 配 车 间 1出产量 10000 40000 60000 2 废 品- 3在制品定额10005000 4期初在制品预计结存量6003

12、500 5投入量（1+2+3-4）1040041500 零 件 库 6半成品外销量-2000 7半成品定额8006000 8期初预计结存量10007100 机 加 工 车 间 9出产量（5+6+7-8）1020042400 10废 品1001400 11在制品定额18004500 12期初在制品预计结存量600340 13投入量（9+10+11-12）1150044900 毛 坯 库 14半成品外销量5006100 15半成品定额200010000 16期初预计结存量300010000 毛 坯 车 间 17出产量（13+14+15-16）1100051000 18废 品800- 19在制品定额

13、4002500 20期初在制品预计结存量3001500 21投入量（17+18+19-20）1190052000 表1：各车间某月份投入量与出产量计算 表2：某月份加工车间投入与出产方案任务序号 件号名称每台件数装 配 投 入需 要 量库存定额差额外销量出产量投入量101-051轴 1 10400 -200 - 10200 11500202-034齿轮 4 41500 -1100 2000 42400 449003- 第八章 生产作业方案零件件号及名称计 划 出产量（件）计 划 投入量（件）项目 日 历 进 度 1 23 4 31 0 1 - 051 轴 10200 11500计 划投入 46

14、0 460 60 460 460计 划产出 408 408 408 408 408实 际出产 累 计出产 02-034 齿轮 42400 44900计 划投入 1796 1796 1796 1796 1796计 划产出 1696 1696 1696 1696 1696实 际出产 累 计出产 其它 计 划投入 计 划产出 实 际出产 累 计出产 注：1按全月25个工作日安排。 2本例按日平均投入和出产。 表3：某月份加工车间日历进度方案二提前期法累计编号法 多品种成批生产条件下，产品轮番上下场，不可能有稳定的在制品数量，在制品变动不易掌握。但可以从产品完工期推算出各工艺阶段需要投入和出产的日期，

15、然后通过以期转化为量的方法，从期的衔接到达量的衔接。 累计编号 指从年初或从开始生产这种产品起，以成品出产的先后顺序，为每一件产品编上一个累计号码。 提前量 在同一时间上，产品在某一生产环节上的累计编号，同成品的出产累计号数相比，相差的号数。提前量的大小与提前期成正比， 即： 提前量 = 提前期平均日产量 提前期法 根据预先制定的提前期，通过平均日产量转化为提前量，从而得出同一时期产品在各生产环节上的提前量，来保证各车间之间数量上的衔接的方案制定方法。 第八章 生产作业方案 1。具体方法 1计算产品在各车间方案期末应到达的累计出产和投入的号数 某车间出产累计号数 = 成品出产累计号数 + 该车

16、间出产提前期定额成品的平均日产量 某车间投入累计号数 = 成品出产累计号数 + 该车间投入提前期定额成品平均日产量 2计算各车间在方案期内应完成的出产量和投入量 方案期车间出产投入量= 方案期末出产投入累计号数 方案期初已出产投入累计号数 3按照零件的批量进行修正，使其和批量相等或成整数倍数 第八章 生产作业方案 2。优点 1方案编制快 2方案修正是自动进行的 3可有效保证零件的成套性例 某产品月方案任务250台，月工作日数25天，平均日产10台。要求在三月份的第5个工作日出产第一批50台。试确定三月末各车间出产投入累计号数。数据如下表： 第八章 生产作业方案 第八章 生产作业方案期量标准装配

17、车间机加工车间毛坯车间批量50100200生产周期5510生产间隔期51020出产提前期投入提前期三月末出产累计号数三月末投入累计号数00+5=55+105=1010+5=1515+2010=2525+10=35250300350400500600四、日常生产派工 一日常生产派工的过程 1。定义：根据工段和班组的生产作业方案及实际生产情况，为各个工作地具体的分派工作任务，并做好作业准备，以使生产任务顺利开始的活动。工段长、班组长、派工员。 2。过程和内容 1准备工作：检查技术文件 工具申请书 材料 搬运通知 设备调整通知 2派工开始：制定工作指令 下达工作指令 下 达检验指令 第八章 生产作业

18、方案 二派工方式 1。标准派工 1适用：大量大批生产的工段、班组。 2含义：把制品在各工作地上的加工次序、期限、数量等全部制成标准，并固定下来，用于指导各工作地的日常生产活动，而不必再经常的分派任务了。如：流水线的标准生产指示图表 2。定期派工 1适用：成批生产或比较稳定的单件小批生产。 2含义：派工员根据月度的工段作业方案，在较短的时期内，定期地为每个职工分派任务。 3注意：保证重点,分清轻重缓急 保证关键零件的加工进度,注意关键设备的充分负荷 派工要适合设备的特点及操作工人的技术特长。 4工具：零件的加工进度方案和设备负荷进度方案 第八章 生产作业方案 3。临时派工 1适用：单件小批生产的

19、企业 2含义：根据生产任务和准备工作的情况及各工作地的负荷情况，随时把任务下达给工作地。 3任务分配箱 第八章 生产作业方案 三作业顺序的合理安排 1。多种零件由两台机床加工的顺序安排 例 设有零件甲、乙、丙、丁四种，小组由车床、铣床各一台，其中零件的加工顺序都是先车后铣，其余条件如下表，试确定最正确加工顺序。 第八章 生产作业方案零件名称车加工定额铣加工定额甲154乙810丙65丁12715+8+6+12+7=48 甲 15 乙 8 丙 6 丁 12 甲4 乙 10 丙 5 丁7 第八章 生产作业方案1从加工时间中找出最小值。本例中为铣床列中的4。2上述最小值如果属于车床列先加工的设备列，那

20、么该零件应优先安排加工；反之那么最后加工。本例中铣4应最后加工。3将已安排加工的零件除去，其余零件在重复1、2步骤，直到全部零件安排完毕。4当遇到车、铣两列的最小值相等时，可以任意取其中之一。 按照上述方法，上例的加工顺序安排应为：乙、丁、丙、甲。 绘制成线条图如下： 第八章 生产作业方案 第八章 生产作业方案8+12+6+15+4=45 乙 8 丁 12 丙 6 甲 15乙10 丁7 丙5 甲4 2。两件零件由多台机床加工例设有甲、乙两种零件，需要在车床a、刨床b、钻床c、铣床d四台机床上加工。甲零件的加工顺序为a、b、c、d,所需时间分别为2、1、8、2小时；乙零件的加工顺序为a、d、b、

21、c,加工时间分别为1、4、1、4小时。试确定最正确加工顺序。 (1)以时间为单位，划出纵横坐标，沿X轴标出甲零件加工顺序，沿Y轴标出乙零件加工顺序。 (2)标出干预区。 (3)绘加工路线。假设先加工乙 假设先加工甲 (4)计算加工时间，选择加工时间短的方案。 第八章 生产作业方案 第八章 生产作业方案 甲 乙 a b c d c b d a 第八章 生产作业方案甲乙 15甲乙 16 a b c d a b c d a d b c a d b c 五、生产作业控制 一生产作业控制的内容和功能 1。内容 1确定工艺流程，这是生产作业控制的起点和根底。 2安排生产进度方案，这是生产作业控制的前提。

22、3下达生产指令，这是生产作业控制的重要手段。 4生产进度控制，这是生产作业控制成败的关键。 第八章 生产作业方案 2。功能 1进度管理 生产作业控制的核心就是进度管理。所谓进度管理就是严格地按照生产进度方案的要求，掌握作业标准与工序能力的平衡。也就是从作业准备开始到作业结束为止的产品生产全过程，根据生产进度方案规定，掌握作业速度，调整速度，调整进度上的延迟和冒进，以保证交货期和生产进度方案的实现。 作业分配、进度控制、偏离校正。 2余力管理 所谓余力，就是方案期内一定生产工序的生产能力同该期已经承担的负荷的差额。余力管理的目的，一是保证实现方案规定的进度；二是要经常掌握车间、机械设备和作业人员

23、的实际生产能力和实际生产数量，通过作业分配和调整，谋求生产能力和负荷之间的平衡，做到既不工作量过多，也不发生窝工的现象。 第八章 生产作业方案 3实物管理 就是对物质材料、在制品和成品，明确其任一时间点的所在位置和数量的管理。在实物管理中，搞好在制品管理与搬运管理，又是实现生产有效控制的首要环节。 4信息管理 企业是由管理部门利用“人流、“物流、“资金流和“信息流来组织生产的。所谓信息管理就是根据生产的实际需要，按照逻辑的形式对生产过程中的各种信息进行分类、收集和处理，制定传输的路线和有关责任制度，以保证信息畅通、反响准确、处理及时、控制有效。 第八章 生产作业方案二生产作业控制的方法 1。进

24、度分析 1坐标图 第八章 生产作业方案0 0200200400400600600800800100010001200120014001400160016001 12 23 34 45 56 67 78 89 91010方案当日产量实际当日产量方案累计产量实际累计产量 2条形图 第八章 生产作业方案数量102030405060708090床头箱ECA进给箱溜板手轮尾架中心架刀架座卡盘FDB 2。倾向分析 倾向分析的工具是折线图。就是把各工序每日实际完成的数量，按时间序列绘制成坐标图。 1将每日实际完成的零件数量，每三天一平均，得到假设干平均值，连成一条曲线，称为短波。 2将短波各尖峰连成一线，各

25、谷底另联成一线。外覆线 3在两条外覆线的中间绘一曲线，称为中波。这就是倾向线。 第八章 生产作业方案第八章 生产作业方案 3。看板管理 1看板管理的根本原理 日本丰田汽车公司 大野耐一 美国超市 推进式系统 牵引式系统 看板：就是记载有前道工序应生产的零件号、零件名称、零件数量以及运送时间、地点和运送容器的卡片或其它形式的信息载体。 看板管理：又叫准时生产JITJust In Time，它的要点就是准时。即前道工序根据看板上的信息，只在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品，形成由出产决定投入的闭环系统。 下道工序的生产需求决定上一道工序的生产。 化大批量为小批量，尽可能减少在制品储藏和按件传送。 勇最后的装配工序来调整平衡全部工作。 2看板的形式 工序看板：在一个工厂内工序之间使用的看板。 a.取货看板：后工序凭取货看板到前工序取货。 b.送货看板：当前工序供给的后工序单位较多时，可由前工序定时巡回送货。但要由后工序各单位填写送货看板的零件号和数量。 c.生产看板：