CPK、X-R管理规定

1、 文件编号生效日期文件名称工程能力、现场X-R图的操作说明编制单位编 制审 核会 签批 准1. 目的针对顾客或公司指定的零件的关键特性，编制适用的过程能力研究计划，规范公司的过程能力研究计划、数据收集、结果计算及过程调整的开展步骤，并以研究结果确定连续稳定的生产过程生产的产品将满足顾客的要求。同时规范生产现场的管控方法X-R控制图的操作及运用方法。2. 适用范围由顾客或公司指定的在连续的稳定的生产过程中生产的零件的关键特性。3. 职责3.1 技术部：3.1.1 负责对客户或自定义的特殊特性，定义好测量方案后编制过程能力研究计划；3.1.2 负责分析、处理过程能力研究结果，制成改善和纠正措施计划

2、并下发实施。3.2 品保部：3.2.1 负责按照过程能力研究计划进行数据收集、结果计算，并将结果反馈技术部。3.2.2 对现场X-R控制图的进行描点、判定，发现异常立即反馈部门主管人员。3.3 制造部、机模车间：负责生产合格的零件，并按照改善和纠正措施计划贯彻执行，同时要求现场管理人员关注过程能力结果及X-R控制图状态，对异常情况应积极反映和配合整改。4. 定义 过程能力：过程的对象、手段(过程硬件)、方法、场所、时间等资源要素已经充分标准化(即受控条件下),实现过程目标的能力。 PP：性能指数，定义为不考虑过程有没有偏移，以容差范围除以过程性能。 PPK：考虑过程中心的性能指数，用于输出满足

3、规范要求且成可预测的波形的长期不稳定过程。定义为（USL-X）/3S或（X-LSL）/3S的最小值。 CP：能力指数，定义为容差范围除以过程能力，不考虑过程有没有偏移。 CPK：考虑过程中心的稳定过程的能力指数，定义为CPU或CPL的最小值，等于过程均值与最近的规范限之间的差除以过程总分布宽度的一半。 控制图：过程控制的工具，以收集数据、计算控制限、再收集数据，然后分析改进过程的多次重复的程序。均值和极差图（X-R图）是计量型数据控制图的普遍形式。5. 工作程序5.1 我公司技术部根据客户或自定义的零件的特殊特性、关键特性编制过程能力研究计划。5.2 我公司品保部按照过程能力研究计划进行数据收

4、集、结果计算，并反馈给技术部。5.2.1 初期过程能力研究指为获得公司内部或顾客要求的相关的新的或修改的过程性能的早期信息所进行的短期研究，应基于代表性生产的至少100件25个子组的研究结果和尽可能多的测量，但开发前期的非稳定过程中的生产是断断续续，且数量很少，这时可利用至少30件的样品数据来计算PPK值。初始过程研究关注的是计量型数据。5.2.2 品保部人员从连续生产中周期性（过程的初期研究中作连续分组或周期比较短，稳定、连续生产时周期为每班两次）地抽取4或5件的产品作为一个子组，将相应的数据及日期记入X-R图的相应位置，并计算每个子组的和、极差（R）和均值（X）。极差和均值分别是两个控制图

5、的纵坐标，并确定合适的刻度；将极差和均值分别画在相应的图上，并用直线将各点联接得到相应的到图形和趋势。5.2.3 当子组数足够多时按下面的算式计算控制限和过程指数，在极差和均值图上以水平虚线画出相应的控制限。过程初始研究完成或修正后应重新计算极差和均值的控制限。平均极差：R=（R1+ R2+R），过程均值：X=（X1+X2+X）， K是子组的数目极差的上控制限：UCLR=D4R，极差的下控制限：LCLR=D3R，均值的上控制限：UCLX=XA2R， 均值的下控制限：LCLR=XA2R， 过程的标准偏差（固有变差）：=R/d2=R/d2，指普通原因产生的部分过程变差。 过程的总变差：S =R/d

6、2=R/d2 =S，指普通和特殊原因造成的变差。 PP性能指数：PP=（USL-LSL）/6 ， CP能力指数：CP=（USL-LSL）/6R/d2，USL、LSL分别是容差下的最大值与最小值。 性能指数PPK：PPK=（USL-X）/3S或（X-LSL）/3S的最小值。 能力指数CPK：CPK=CPU和CPL的最小值。其中： CPU=（USL-X）/ 3R/d2，CPL=（X-LSL）/ 3R/d2 。样本容量n2345678910D43.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 D30.08 0.14 0.18 0.22 A21.88 1.02

7、0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31 d21.13 1.69 2.06 2.33 2.53 2.70 2.85 2.97 3.08 D4、D3、A2、d2是常数，它们随着样本容量的不同而不同：5.2.4 品保部人员将计算所得的PPK或CPK结果提交至技术部，由技术部判定并采取措施：5.2.4.1 过程能力指数PPK或CPK的判定准则：结果说明指数1.67该过程目前能满足顾客的要求。获批准后即可开始生产，并按照控制计划进行 1.33指数1.67该过程目前可被接受。但可能会要求进行改进。与顾客联系并评审研究结果。量产之前仍没有改进则要求更改控制计划 指数1.33该过

8、程目前不能满足接受准则。与顾客代表联系并评审研究结果 CPK/PPK等级过程能力措施说明关键特性重要特性一般特性1.67特级过高 若是关键特性则再次缩小公差范围；若是一般特性则可放宽波动幅度或设备精度。1.671.33充分 若是一般特性可放宽波动幅度、降低原材要求等，可采用抽样检验或减少检验频次1.331 尚可 必须采取控制手段对过程进行监控，产品按正常规定检验。10.67不充分 分析质量数据分散原因，制定措施加以改进；加强质量检验，必要时全检或增加检验频次。0.67不足原则上应停产整顿，找出原因，采取措施提高过程能力；否侧全检，挑出不合格品。 日产要求供应商以 CPK 测量过程能力，并且达到

9、以下目标： A.一般特性：指数1.0； B.特殊特性A、B 级重要/ OBD 和其他通知的特殊情况：指数1.33。5.2.4.2 当指数未达到目标时，技术部人员应制定相应的改善和矫正措施计划，并由制造部和机模车间按照改善和纠正措施计划贯彻执行。5.3 由品保部人员分析连续生产中的X-R控制图，目的在于识别过程变化的任何证据或过程均值不处于恒定的证据，进而采取适当的措施处理。过程中零件间的变差性和均值随机变化，若水平保持侧不会超过控制限，数据中也不会出现明显的不同和趋势。5.3.1 同时要求现场管理人员关注过程能力结果及X-R控制图状态，对异常情况应积极反映和配合整改实施。5.3.2 出现异常状

10、态时（工程师巡视或得到通知），品质工程师应立即标记并注明特殊原因的调查结果。5.3.3 由技术部分析研究制作改善和纠正措施计划，由机模班或制造部执行整改。5.3.4 X-R控制图的异常情况和一般原因分析：5.3.4.1 反映零件变差的R图的异常情况及原因： 超出上控制限的点 现状描述： 出现一个或多个超出控制限的处于失控状态的点，应立即标记并调查分析原因是否是： 1. 控制限计算错误或描点出现描错； 2. 零件间的变化性或分布的宽度已经增大(变坏)，发生在某个点或整个趋势上。 3. 测量系统的变化，如使用不同的量具或检验员。 4. 测量系统没有适当的分辨力。 超出下控制限的点 现状描述： 出现

11、一个超出控制限的点（样本容量大于或等于7的情况），应立即标记并调查分析原因是否是： 1. 控制限计算错误或描点出现描错； 2. 零件间的变化性或分布的宽度变小（变好）。 3. 测量系统已改变，如使用不同的量具或检验员。 控制限内的图形或趋势 现状描述： 出现连续7点位于平均值的一侧或连续7点上升和下降的图形或趋势，表明过程已经改变或分布宽度发生变化，应研究以便纠正不利条件，或进行永久性改进。 1. 高于平均极差值的链或上升链说明：输出值的分布宽度增加，需要查明原因并纠正；或测量系统的改变，如使用不同的量具或检验员。 2. 低于平均极差值的链或下降链说明：输出值的分布宽度减少，好状态，应研究以推

12、广及改进；或测量系统的改变，如使用不同的量具或检验员。 明显的非随机性图形 、明显多于2/3（超过90%）的点落在R较近的控制限1/3的区域内时，应考虑以下原因： 1. 控制限计算错误或描点出现描错； 2. 过程或取样方法分层：从两个以上的具有不同均值的过程中取样组合成子组。 3. 数据经过编辑：如状态偏离中值的极差与均值的几个子组被更改或删除。 、明显少于2/3（40%）的点落在R较近的控制限1/3的区域内时， 应考 虑以下原因： 1. 控制限计算错误或描点出现描错； 2. 过程或取样方法被分层：如从两个以上的不同过程流中取样组合为一个子组。5.3.4.2 当极差受统计控制变差稳定时，进行控

13、制图中均值图上的异常分析： 超出控制限的点 现状描述：出现一个或多个超出控制限的处于失控状态的点，应立即标记并调查分析原因是否是： 1. 控制限计算错误或描点出现描错； 2. 过程已经改变，发生在某个点或整个趋势上。 3. 测量系统的变化，如使用不同的量具或检验员。 控制限内的图形或趋势 现状描述： 出现连续7点位于平均值的一侧或连续7点上升和、下降的图形或趋势，表明存在导致过程已经开始改变或有变化的趋势的情况： 1. 过程均值已经改变或正在改变。 2. 测量系统已经改变（飘移、偏移、灵敏度等的改变）。 明显的非随机性图形 、明显多于2/3（超过90%）的点落在R较近的控制限1/3的区域内时，应考虑以下原因： 1.控制限计算错误或描点出现描错； 2.过程或取样方法分层：从两个以上的具有不同均值的过程中取样组合成子组。 3.数据经过编辑。 、明显少于