加氢精制第章原理

1、第2章加氢精制的工艺原理加氢精制工艺原理加氢精制是在一定的温度、压力、氢油比和空速条件下，原料油、氢气通过反应器内催化剂床层，在加氢精制催化剂的作用下，把油品中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物转化成为相应的烃类及易于除去的硫化氢、氨和水。加氢精制的优点是：原料油的范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高，产品质量好。无论是加工高硫原油的炼油厂，还是加工低硫原油的炼油厂，都广泛采用这种方法改善油品的质量。通过加氢精制可以改善油品的颜色、安定性等特性，生产出高质量的油品。轻柴油加氢精制，主要是脱硫和脱氮，从而改善油品的气味、颜色和安定性。也有一些直馏煤油和轻柴油进行深度加氢，使芳烃变成环烷烃，提高柴油的

2、十六烷值，改善燃烧性能。二次加工轻柴油除了经加氢精制脱除硫、氮、氧化物外，由于柴油中还含有一定量的烯烃和胶质，它们很不安定，容易变色，生成沉渣，经过加氢精制可以改善其安定性。直馏煤油馏分加氢精制生产喷气燃料主要是脱硫醇，从而改善油品的色度、酸值，提高喷气燃料的烟点。某些品种的原油得到的催化裂化原料会含有较多的重芳烃和重金属，它们易使催化剂中毒，碱性氮化物能抑制催化剂活性，并使结焦速度加快，经加氢精制处理后可提高装置的处理能力，改善产品质量。加氢技术的关键是催化剂。加氢精制的化学反应加氢精制的主要反应有加氢脱硫、脱氮、脱氧、脱金属以及不饱和烃的加氢饱和反应。2.2.1脱硫反应所有的原油都含有一定

3、量的硫，但不同原油的含硫量相差很大，从万分之几到百分之几。从目前世界石油产量来看，含硫和高硫原油约占75%。石油中的硫分布是不均匀的，它的含量随着馏分沸程的升高而呈增多的趋势。其中汽油馏分的硫含量最低，而减压渣油的硫含量则最高，对我国原油来说，约有50%的硫集中在减压渣油中。由于部分含硫化合物对热不稳定，在蒸馏过程中易于分解，因此测得的各馏分的硫含量并不能完全表示原油中硫分布的原始状况，其中间馏分的硫含量有可能偏高，而重馏分的含硫量有可能偏低。原油中含硫化合物的存在形式有单质硫、硫化氢以及硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩等类型的有机含硫化合物。原油中的含硫化合物一般以硫醚类和噻吩类为主。除了渣油外，

4、噻吩类硫的主要形式是二环和三环噻吩，在渣油馏分中，四环和五环以上的噻吩类硫比例较高。随着馏分沸点的增高，馏分中硫醇硫和二硫化物在整个硫含量中的份额急剧下降，硫醚硫的比例先增后降，而噻吩硫的比例则持续增大。硫醇主要存在于300c轻微分中。原油中的硫大体上有20%-30溢硫醴硫。硫醴比较集中在中间储分中，最高处可达含硫化合物的一半左右。石油中的硫醚可分为开链和环状两大类。汽油中的硫醚主要是二烷基硫醚，其含量随沸点的升高而降低，当沸点超过300时实际上已不存在二烷基硫醚。含有三个碳以上烷基的硫醚大多是异构的。在石油中也发现有烷基环烷基硫醚和烷基芳香基硫醚。在许多原油的柴油和减压馏分中，所含的硫醚主要

5、是环醚。随着馏分沸点的升高，其中所含环硫醚的环数逐渐增多，而其侧链的长度变化不大。石油中的二硫化物的含量明显少于硫醚，一般不超过整个含硫化合物的10%，而且主要集中在较轻的馏分中，其性质与硫醚相似。原油中噻吩类化合物一般占其含硫化合物的一半以上。噻吩类化合物主要存在于中沸点馏分和高沸点馏分中，尤其是高沸点馏分中。除上述含硫化合物外，原油中还有相当大一部分硫存在于胶质、沥青质中。这部分含硫化合物的分子量更大、结构也复杂得多。石油储分中各类含硫化合物的CS键是比较容易断裂的，其键能比CC或CN键的键能小许多（见表2-1）。因此，在加氢过程中，一般含硫化合物中的C一S键先行断开而生成相应的烂类和H2

6、S,硫醇中的C-S键断裂同时加氢即得烷姓;及H2S,硫醴在加氢时先生成硫醇，然后再进一步脱硫。二硫化物在加氢条件下首先发生SS断裂反应生成硫醇，进而再脱硫。表2-1各种键的键能键CHCCCCCN5NCSNHSH键能/413348614305615272391367嚷吩及其衍生物由于其中硫杂环的芳香性，所以特别不易氢解，导致石油分分中的嚷吩硫要比非曝吩硫难以脱除。嚷吩的加氢脱硫反应是通过加氢和氢解两条平行的途径进行的。由于硫化氢对氢解有强抑制作用而对加氢影响不大，可以认为，加氢和氢解是在催化剂的不同活性中心上进行的。氢并嚷吩的加氢脱硫比曝吩困难些，它的反应历程也有两个途径，二苯并氢吩的加氢脱硫反

7、应则比苯并嚷吩还要困难。RSH + H2 -*RH + H,SRSIV + 2H上一RH + K/Ei+ HZSRSSRf + 3Hj - RH + R'H + 2Hzs含硫化合物的加氢反应活性与其分子结构有密切的关系不同类型的含硫化合物的加氢反应活性按以下顺序依次增大:嚷吩四氢嚷吩=硫醴二硫化物(硫醇曝吩类化合物的反应活性是最低的。而且随着其中环烷环和芳香环的数目的增加，具加氢反应活性下降，到二苯并嚷吩含有三个环时，加氢脱硫最难。4, 6DMDBT(4,6一二甲基二苯并嚷吩)的加氢脱硫的反应可以有以下几个途径：(1) CS键断裂，脱除硫原子直接脱硫。(2) 一个苯环加氢饱和，消除立体

8、障碍后再进行C-S键断裂，脱除硫原子。(3)甲基取代物异构，消除立体障碍后再进行CS键断裂，脱除硫原子。(4)嚷吩环上的C-C键断裂，形成双苯基硫醴，然后再进行C-S键断裂。(5)甲基取代物断链，形成单取代或无甲基取代的苯并噻吩，直接脱硫。2.2.2 脱氮反应石油中的氮含量要比硫含量低，通常在7%£围内，很少有超过勺。我国大多数原油的含氮量在%之间。目前我国已发现的原油中氮含量最高的是辽河油区的高升原油，达%。石油中的氮含量也是随馏分沸程的升高而增加的，但其分布比硫更不均匀，约有90%的氮集中在减压渣油中。氮化物的存在，对柴油馏分颜色的变化产生较大影响。这是因为不同类型的氮化物对颜色

9、的影响不同，通过分析得知，中性氮化物对颜色的影响最大。石油中的含氮化物大部分是杂环化合物，非杂环氮化物主要是脂肪族胺类和数量甚少的腈类，容易脱氢。杂环氮化物一般按其酸碱性分为碱性的和非碱性的两大类。对多数原油而言，其碱性氮含量约占总氮含量的1/4到1/3。但对馏分而言则并不是都一样。在较轻馏分中的氮主要是碱性氮，而在较重的馏分及渣油中的氮则主要是非碱性氮。一般来说，馏分越重，氮含量占原油中氮的比例越高。在加氢精制过程中，含氮化合物加氢脱氮后生成相应的烃类和氨。2.2.3 脱氧反应石油中的氧是以有机化合物的形式存在，天然原油中的氧含量一般不超过2%，在同一种原油中各馏分的氧含量随馏程的增加而增加

10、，在渣油中氧含量有可能超过8%。从元素组成看，石油的氧含量不高，由于分析上的困难，极少有准确的数据。石油产品一般不规定含氧量的指标，但是酸碱性、腐蚀性等指标都与含氧化合物有关。油品中含氧化合物的存在不但影响产品质量，而且使进一步加工产生困难和设备腐蚀。因此，含氧化合物需要加氢脱除。油品中含氧化合物主要是一些竣酸类及酚类、酮等化合物。竣酸很容易被加氢饱和，直接以H2O的形式脱除,反应很容易进行，对催化剂的加氢性能要求不高，一般精制型催化剂均能满足要求。它们在加氢精制条件下发生下列反应:2.2.4 烯烃和芳烃饱和在加氢精制条件下，烃类的加氢反应主要是不饱和烃和芳烃的加氢饱和。这些反应对改善油品的质

11、量和性能具有重要意义。烯烃一般在直馏汽、煤、柴油中含量较少，但是在二次加工油中含量则很高，比如焦化汽油、催化裂化汽油。由于烯烃极易氧化缩合、聚合生成胶质，使得这些产品稳定性差，难于直接作后续工艺的原料，必须先经过加氢精制。芳烃存在于石油馏分的轻、中、重馏分中，它的存在一方面影响产品的使用性能，一方面影响人类的健康。因此，各国对汽、煤、柴油等馏分产品的芳烃含量的规定十分严格。芳烃化合物由于受其共轭双键的稳定性作用，使得加氢饱和非常困难，是可逆反应。并且由于芳烃的加氢饱和反应是强放热反应，提高反应温度对加氢饱和反应不利，化学平衡向逆反应方向移动，因此芳烃的加氢反应受到热力学平衡限制。芳烃加氢可以提

12、高柴油的十六烷值。在加氢精制过程中，稠环芳烃也会发生部分加氢饱和反应，由于加氢精制的反应条件一般比较缓和，所以这类反应的转化率较低。在加氢反应过程中，烯烃是最容易进行的反应，双烯在小于100即被加氢饱和。烯烃加氢饱和生成烷烃。单环芳烃加氢饱和生成环烷烃，双环芳烃加氢一般将一个苯环饱和。从加氢精制过程所发生的化学反应可以看出，加氢精制工艺是以脱除油品中杂质为主，没有使烃分子结构发生大的改变，因此要求加氢精制催化剂应具有高的加氢性能，适当的酸性主要是配合氮化物等的脱除，不要求它的裂化活性。2.2.5 脱金属反应石油中含有微量的多种金属，这些金属可以分成两大类，一类是水溶性无机盐，主要是钠、钾、镁、

13、钙的氯化物和硫酸盐，它们存在于原油乳化液的水相中，这类金属原则上可以在脱盐过程中脱除。另一类金属以油溶性有机金属化合物或其复合物、脂肪酸盐或胶体悬浮物形态存在于油中，例如钒、镍、铜以及部分铁。这些金属都是以金属有机化合物的形式存在于石油中，与硫、氮、氧等杂原子以化合物或络合状态存在。由于石油生成的条件不同，不同原油中的金属含量差别很大，一般为几十到几百N。从石油加工的角度来看，对二次加工过程和产品性质影响较大的组分主要是镍和钒，镍和钒的化合物主要有卟啉化合物和非卟啉化合物两大类，这两类化合物都是油溶性的，它们主要存在于渣油中。在加氢过程中，杂原子转化为硫化氢、氨、水等化合物而被除去，金属元素不

14、能转化为气态的氢化物而沉积在催化剂的表面上，随着运转周期的延长而向床层深处移动。当反应器出口的反应物流中的金属含量超过规定的要求时，则需要更换催化剂。在加氢精制过程中，各类反应的难易程度或反应速率是有差异的。一般情况下，各类反应的反应速率按大小排序如下：脱金属>二烯姓:饱和>脱硫脱氧单烯姓:饱和脱氮芳姓:饱和实际上，各类化合物中的各种化合物由于结构不同其反应活性仍有相当大的差别，但总的来说，加氢脱氮比加氢脱硫要困难得多。由以上反应可知:加氢精制可以使有机硫、氮、氧化物与氢反应,分别生成HS、NH和HO,而HSNH和H2O很容易与姓:类分离,这样就使得原料中的有机硫、氮、氧杂质通过加

15、氢精制除去。原料油中的金属大部分沉积在催化剂上而除去。加氢过程的热力学和动力学2.3.1 加氢脱硫反应过程的热力学和动力学对于多数含硫化合物来说，在相当大的温度和压力范围内，其脱硫反应的化学平衡常数都是相当大的。因此，在实际的加氢过程中，对大多数含硫化合物来说，决定脱硫率高低的因素是反应速率而不是化学平衡。表2-2列出了各类含硫化合物在不同温度下加氢脱硫反应的化学平衡常数。由表可见，除嚷吩类在627c(远超过工业反应温度)以外，所有含硫化合物的反应平衡常数在很大的温度范围内都是正值，而且其数值也较大，这说明从热力学角度看它们都可以达到很高的平衡转化率。但是在较高的温度下，嚷吩的加氢反应受到化学

16、平衡的限制，曝吩加氢脱硫随温度的升高，平衡转化率下降。表2-2含硫化合物加氢脱硫反应的化学平衡常数及热效应反应的占从TOOK500KTOOK9C0KQJjKI*眺一*HjS8.376.10CjHsSH+坨H47.065,01工弘-TO-QjHrSH+tt"HA6,24.45).»e/告-2H,-FCH*HjSLS.U3L.42(QH/jSdH1-+12.529II7AJ-117CHj-S-S-CHj+3坨-*2CH+2耶葫一(K19.(014.9772川16gu.a*现一再1.793263.24-122-HjSc9,225根3.97-id+4H,-B-QHn+S12.073

17、.85-0.33UZI34770-276表2-3列出了嚷吩在不同温度和压力下的加氢脱硫反应的平衡转化率。表2-3嚷吩加氢脱硫反应的平衡转化率(mol)温度/K压力/MPa500600700800900100100由表2-3可见，当压力为1MPa反应温度不超过427c(700K)时，嚷吩加氢的转化率可达99%Z上，而温度越高，压力越低，平衡转化率越低。由此可见,在工业加氢装置所采用的条件下，由于热力学的限制，有时可能达不到很高的脱硫率。压力越低时，温度的影响越明显；温度越高时，压力的影响也越显着。所以可以认为，当石油储分中有嚷吩和氢化嚷吩组分存在时，欲想达到深度脱硫的目的，氢分压应不低于4MPa

18、反应温度应不高于427C。各种有机含硫化合物在加氢脱硫反应中的反应活性，因分子结构和分子大小不同而异，按以下顺序递减：RSH>RSSR>RSR>嚷吩噻吩类型化合物的反应活性，在工业加氢脱硫条件下，因分子大小不同而按以下顺序递减：嚷吩苯并嚷吩二苯并嚷吩甲基取代的苯并嚷吩烷基取代的噻吩，其反应活性一般比噻吩要低，但是反应活性的变化规律不很明显，而且与烷基取代基的位置有关。在加氢精制过程中，各类型硫化物的氢解反应都是放热反应，某些硫化物氢解反应热效应的数据见表2-2。经研究发现，在单体硫化物中，噻吩性硫化物是最稳定的，研究结果表明，噻吩加氢脱硫反应是按两种不同的途径进行的：在氢压较

19、低时，对噻吩及氢气都是一级反应；在大于时，对氢压的表现反应级数不再是一级。在实际石油馏分中，硫化物的组成和结构十分复杂，并且不同类型的硫化物在不同馏分中的分布有相当大的差异，因此石油馏分加氢脱硫反应动力学远比纯硫化物复杂。首先是不同类型硫化物的反应活性差别很大；其次是馏分油加氢脱硫通常是在气-液混合相的反应条件下进行，往往扩散因素有重要影响，从而掩盖了真正脱硫反应的动力学特征。研究加氢脱硫反应动力学的学者指出，硫化物的氢解反应属于表面反应，硫化物和氢分子分别吸附在催化剂不同类型的活性中心上，其反应速度方程可以用朗哥缪尔-欣谢伍德(Langmuir-Hinshelwood)方程来描述。经研究得知

20、：当原料越重、反应活性越差时，其活化能越大。例如，煤油的活化能为之间，对于减压馏分油和渣油则为。2.3.2 加氢脱氮反应过程的热力学和动力学在各族含氮化合物中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺类次之，碱性和非碱性氮化物，特别是多环氮化物则很难反应。加氢脱氮反应基本上可以分为不饱和系统的加氢和CN键断裂两步。通过对各种氮化物的加氢反应活性研究，得知：（ 1）单环化合物的加氢活性顺序为：（ 2）当聚合芳环存在时，含氮杂环的加氢活性提高，且含氮杂环较碳环活泼。（ 3）多环含氮化合物加氢反应的第二步要比第一步困难的多。通过对有机氮化物CN键断裂的活性研究可以得知（ 1）饱和脂族胺的CN键易断裂，且当CN

21、键B位被苯基消弱时，反应速率提高。（ 2）苯胺中的的CN键难以断裂，需要很高的反应温度，且该键断裂通常要进行芳环的加氢饱和。（ 3）含氮原子的杂五元环脱氮反应活性明显高于杂六元环。研究表明，不同馏分中氮化物的加氢反应速度差别很大。轻油馏分中难以加氢的烷基杂环氮化物含量极少，因此这些低沸点馏分完全脱氮并不困难。通常馏分越重，加氢脱氮越困难。这是因为氮含量随馏分的变重而增加，重馏分氮化物的分子结构复杂。动力学研究结果证明，对于较轻馏分中的氮化物，在转化率不是太高的情况下，加氢脱氮反应可以看作为一级反应；但是对于较重的馏分以及在较高转化率条件下，加氢脱氮反应动力学可以用拟二级反应动力学方程和混合反应

22、动力学方程描述。2.3.3 加氢脱氧反应过程的热力学和动力学一般在催化加氢精制过程的反应温度下不稳定的功能团将分解。但是，最稳定的含氧化合物仍然难以进行反应，这类化合物加氢脱氧需要应用高活性催化剂。通常根据热力学数据来预测含氧功能团的相对稳定性。研究表明在327527温度范围内有H2和四氢化萘的情况下，除了芳基醚类和二苯并呋喃以外，所有含氧功能团脱氧的平衡常数都很大。在327527c温度范围内并有H2或四氢化萘的情况下，热力学平衡有利于酚类的转化。含氧化合物反应活性顺序是：味喃环类酚类（酮类醛类烷基醴类。在通常加氢精制的反应温度下，酚类很难分解。酚类的反应活性取决于其结构。在400c时，1-奈

23、基酚大部分转化成二票并吠喃。在同样条件下邻-甲酚和2,4-二甲基苯酚转化成酚类。如果再增加反应时间提高反应温度，酚类将发生裂化反应最终转化成各种单环和多环芳姓。含氧化合物可能存在于姓类的各种微分中，大体上可以分成三类，表2-4是根据含氧化合物在400c脱氧的难易来划分，而400c接近于加氢处理反应条件所采用的温度。在此温度范围有关文献报导了含氧功能团的反应动力学数据。从表2-4可以看出，对于A类含氧化合物，在没有还原剂和活性催化剂的条件下，可以通过热分解反应而脱氧；对于B类含氧化合物，至少需要有还原剂存在；对于C类含氧化合物，要达到完全脱氧，需要同时有还原剂和活性催化剂。从动力学上看，这些含氧

24、化合物在加氢精制条件下分解很快。对杂环氧化物，当有较多取代基时，反应活性较低。油品中通常同时存在含硫、含氮、含氧化合物，一般认为在加氢反应时，脱硫反应是最容易的，因为加氢脱硫时，不需要对芳环饱和而是直接脱硫。所以反应速率大，氢耗低；含氧化合物与含氮化合物类似，需要先加氢饱和后C-O键断裂。表2-4功能团的相对稳定性含氧功能团相对稳定性分类特征醇类A竣基A在没有还原剂和活性催化剂的条件下热分酸A解烷基醴A酮酰胺BB至少需要有还原剂存在味喃环C酚C要达到完全HDOe应，需要同时有还原剂和酿C活性催化剂苯基醴C在工业加氢装置生产过程中，S、N和。是同时脱除的，因此必然会存在脱硫、脱氮和脱氧之间的相互

25、影响。脱硫对脱氮有促进作用；在加氢反应过程中脱氮反应速度的提高对整个加氢过程都有重要作用。只是因为含氮化合物的吸附会使催化剂表面中毒。试验结果表明，氮化物的存在未影响脱氧反应速度；氮化物的存在会导致活化氢从催化剂表面活性中心脱除，从而使脱氧反应速率下降。因此为保持高的脱氧反应速度必须持续提供活化氢。在反应原料中存在一定量的硫化物，可以防止催化剂表面的过度还原或硫离子被氧离子所取代，即在反应体系中需要保持足够浓度的H2So另一方面，为了达到高度脱氧和脱氮，应避免热力学平衡的限制，因此必须保持足够高的氢分压。2.3.4 芳烃饱和反应过程的热力学和动力学芳烃加氢是可逆反应，由于热力学平衡的限制，在典

26、型加氢精制反应条件下芳烃不可能完全转化。芳姓:加氢饱和是高放热反应。典型的反应热在63范围。因此平衡常数Ka随着反应温度的增加而下降，芳烃的平衡浓度随着反应温度的增加而增加。不同类型芳烃化合物具有不同的平衡常数，而且差别很大。对苯系化合物加氢，其平衡常数值随着侧链数目的增加以及每个侧链碳原子数的增加而下降。萘系化合物加氢也有同样的规律。多于1个苯环的芳烃化合物的加氢反应是通过逐步反应进行的，其中每一步都是可逆反应。在多环芳烃加氢反应过程中，一般情况下第1个芳环加氢的平衡常数更大。对于苯加氢反应动力学曾进行过广泛的研究，研究发现芳烃化合物加氢反应速度与甲基取代基的数目和位置有关，反应速度顺序是：

27、苯甲苯p-二甲苯m-二甲苯。-二甲苯包含二环或更多芳环的芳烃化合物加氢反应动力学更为复杂。馏分油加氢的主要规律2.4.1 汽油馏分加氢的主要规律与其他国家相比，中国汽油的构成比较单一，催化裂化汽油组分占汽油总量的75%左右,而美欧只占30%左右。并且催化裂化汽油组分对汽油中硫含量的贡献率达80%-98%汽油中的烯姓:几乎全部来源于催化裂化汽油。因此要降低汽油中的硫、烯烃的含量主要是要降低催化裂化汽油中的硫含量和烯烃含量。与国外一些国家的催化裂化汽油相比，国内的催化裂化汽油也有明显的特点，国外催化裂化汽油的烯姓;含量一般为25流右，芳姓:含量为25%-35%而我国催化裂化汽油的烯姓;含量一般在4

28、0犯上，芳姓:含量为15%-25%这是由于我国催化裂化加工的原料较重，所采用的催化裂化操作条件和催化剂有利于增大重油转化能力，但氢转移能力较弱，导致催化裂化汽油中的烯烃含量较高。催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃的分布特点是：烯烃主要集中在轻馏分中，芳烃则主要集中在重馏分中，硫主要集中在重馏分中，并以噻吩类硫化物为主，硫醇性硫主要集中在轻馏分中。催化裂化汽油中各类型硫含量分布的特征是：硫醇硫和二硫化物含量较少，占总硫含量的15%左右；硫醚硫占总硫含量的25%左右；噻吩类硫的相对含量在60%以上；硫醚硫和噻吩类硫二者之和占总硫含量的85%以上。重油催化裂化汽油中类型硫含量分布规律与催化裂化汽油的类似,

29、但噻吩类硫的含量更高，几乎达到70%。由上述可知，催化裂化汽油中硫醚硫和噻吩类硫约占总硫含量的85%以上，因此开发的脱硫技术能够有效的脱除这两类硫化物。2.4.1.1 催化裂化汽油馏分的加氢催化裂化汽油中的烃类为正构烷烃、异构烷烃、烯烃、环烷烃和芳烃。在一般的加氢精制过程中，正构烷烃、异构烷烃和环烷烃，不会发生明显的变化，芳烃虽然可能会发生加氢饱和反应，但相对反应活性较低，而烯烃反应性能较强，容易加氢饱和生成相应的烷烃结构。由于烯烃比相应结构的烷烃辛烷值高的多，所以汽油中的烯烃被加氢饱和后，将导致汽油辛烷值显着降低。催化裂化汽油加氢脱硫技术的关键就在降低硫含量的同时，能否避免由于烯烃的饱和而造

30、成辛烷值的显着降低。由于催化裂化汽油中烯烃主要集中在轻馏分中，而在轻馏分中硫含量较少，硫醇硫比较集中。因此，将烯烃含量高、硫含量较低，含有较多硫醇硫的催化裂化汽油轻馏分分割出来，可以采用碱精制方法处理，将剩余的重汽油馏分进行加氢精制，这样不但可以达到较高的总脱硫率，而且可以降低总烯烃加氢饱和率，减少辛烷值损失。催化裂化汽油重馏分硫含量高，并主要以噻吩类硫为主，采用传统碱精制的方法无法大幅度脱除硫化物。因而，需要对此段馏分进行加氢脱硫。由于重馏分中烯烃含量相对较少，对辛烷值的贡献更多的来自于芳烃。当采用较缓和的条件对重馏分进行选择性加氢脱硫时，一方面脱除了催化裂化汽油中的大部分硫，另一方面，因加

31、氢条件缓和、加氢催化剂具有较高的选择性，可使芳烃、烯烃得到最大程度的保留，使得辛烷值损失最小。催化裂化汽油加氢脱硫异构降烯烃技术的开发，可以使得在加氢脱硫和部分烯烃饱和的同时，使正构烷烃和烯烃发生异构化反应和分子量适当变小的反应，从而部分补偿了由于烯烃饱和而造成的辛烷值损失，使产品汽油辛烷值降低达到最小。2.4.1.2 重整原料的加氢精制催化重整是利用石脑油生产芳烃和高辛烷值汽油组分的主要工艺过程，其副产的氢气是加氢装置用氢的重要来源。因此它是现代炼油和石化工业的重要技术之一。催化重整所用的贵金属催化剂对硫、氮化物的中毒作用十分敏感。因此对原料中硫、氮等杂质的限值要求极其严格。例如双（多）金属

32、催化剂要求进料中的S、N含量小于小、As含量小于。而大部分石脑油原料中的S、N含量以及一些原料油中的As含量不符合此要求，因此必须对原料进行加氢预精制。NiW、NiMo或CoMo等加氢催化剂对（种+铅）的容量一般小于%超过此值就会发生穿透。（砷+铅）总容量达到约2%时，催化剂就要报废。通过从反应器催化床层的底部、中部和顶部取出的催化剂样品上沉积物分析数据，以及再生后它们的加氢脱硫活性评价结果，可以看出，催化剂上的砷含量超过%时，其脱硫活性显着降低。因此，在高砷原料油加氢精制时，需要配套使用专用的脱砷剂，以延长加氢催化剂的寿命。对重整预加氢技术的主要要求有：（1）催化剂脱硫、脱氮活性高。（2）工

33、艺条件具有高空速610h-1、低氢油比（100：1）、低压力下操作。（3）催化剂具有良好的稳定性，能够在高空速条件下连续运转2年以上。目前在国内工业上广泛应用的催化剂有石油化工科学研究院开发的RS-1、RS-20,以及抚顺石油化工研究院开发的481-3和FDS-4A2.4.1.3 焦化汽油加氢焦化工艺因其技术简单、投资相对较低成为越来越多的炼油厂处理渣油、提高轻油收率的重要手段。不同的原料油对焦化产品分布和产品性质有一定影响。焦化汽油的硫含量、氮含量高，辛烷值较低，焦化汽油含有较多的不饱和烃和胶质，氧化安定性较差。在炼厂焦化汽油产量通常较小，常与焦化柴油、催化柴油等一起混合加氢精制，近年来随着

34、焦化装置规模的不断扩大，焦化汽油单独加氢精制的越来越多。焦化汽油加氢后作重整原料可以部分弥补我国重整原料不足的现状，提高汽油的辛烷值，生产出低硫、低烯烃清洁汽油调和组分，同时还能为加氢装置提供氢源。但是焦化汽油硫、氮含量较高，而且含有较多的烯烃，直接通过一次加氢较难得到硫、氮含量均小于N的重整原料。焦化汽油加氢作重整原料通常经过两次加氢后才能达到催化重整原料的要求。焦化汽油加次后烷烃含量高，可以用作化工轻油，是优良的乙烯原料。2.4.2 喷气燃料馏分加次的主要规律直馏煤油馏分原料在加次过程中，发生的主要反应有：含氧、硫、氮等非烃化合物的次解；烯烃加次饱和；芳烃部分加次饱和。在一定的反应条件下，

35、这些反应的难易程度差别很大。较易脱除的是含氧化合物（如环烷酸、酚类）含硫化合物（如硫醇、硫醚等）脱硫，较难的是萘和烯烃的部分饱和、含氮化合物的脱氮，最难的是芳烃加次饱和。不同加次深度对喷气燃料质量的改善程度有不同的效果。浅度加次精制，可以除去喷气燃料中的环烷酸、硫醇及胶质，并降低硫含量。氮含量降低不多。浅度加次精制能够明显降低产物硫醇含量，改善喷气燃料馏分的颜色、热安定性，但对改善燃烧性能作用不大。因此，直馏喷气燃料馏分的加次精制主要用于直馏喷气燃料馏分的脱硫醇、脱酸、少量的脱硫和改善产品的颜色，使得产品保持直馏馏分的主要性质特点。所以在对直馏喷气燃料馏分加次时要选择合适的加次深度。浅度加次工

36、艺的主要作用是降低酸度值，脱除硫醇和胶质及少量的污染杂质。总硫含量降低较少。加次后油品的气味、颜色、热氧化安定性显着改善，但其燃烧性能（烟点）变化不大。由于加次条件缓和，产品油中保留了一定量的、具有抗氧抗磨作用的天然硫化物等极性物质，所以油品的抗氧化安定性、润滑性较好。深度加氢精制工艺比浅度加氢精制操作温度高，操作压力高，氢油比大，因此氢耗也大，能够有效地脱除氮化物，较大程度上芳烃饱和，因而可以明显地改善喷气燃料的燃烧性能。但对于直馏喷气燃料馏分，过度的加氢精制深度是不经济的，也是不需要的，天然存在的硫化物与喷气燃料馏分的配伍性较好，并且喷气燃料中保留适量的硫化物能对镍铬合金材料起抗烧蚀作用。

37、所以直馏喷气燃料馏分需要浅度加氢，深度加氢将会使天然抗氧剂、抗磨剂脱除，油品的抗氧化性，安定性等变差。石油化工科学研究院开发了直储喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术。该技术主要用于直馏喷气燃料馏分的脱硫醇、脱酸、少量的脱硫和改善产品的颜色，使得产品保持了直馏馏分的主要性质特点，因而更经济。喷气燃料加氢的主要技术难题是如何将H2S彻底脱除，确保银片腐蚀、铜片腐蚀合格。2.4.3 柴油馏分加氢的主要规律随着环保法规要求越来越严，运输燃料的规格也变得越来越严格。对柴油来说，最主要的要求是硫含量显着地降低，尽管未来各国柴油标准的各项指标还有一些不确定性。但是，生产低硫、低芳烃、高十六烷值的清洁柴油必将是2

38、.4.4 世纪的主流，发展清洁柴油的生产技术也将是炼油工业技术进步的重点。2.4.3.1 常规加氢工艺常规的直馏柴油加氢脱硫工艺主要是浅度脱硫、脱除极性物、降低酸度值，改善油品气味和颜色，所以要求的工艺条件相对缓和，这种工艺条件主要脱除的是原料油中的那些反应性能极强的硫化物，生产的柴油可以满足硫质量含量不大于%的要求。随着柴油消费量不断增长，柴油机工作时的SOx及颗粒物排放越来越引起人们的关注，使得各国对柴油规格要求日益提高，推动了深度加氢脱硫技术的开发应用。2.4.3.2 柴油馏分深度加氢脱硫柴油馏分深度加氢脱硫不但要脱除易反应的硫化物，也要脱除绝大部分反应性能属于中等的硫化物，从而使得柴油

39、产品硫含量从%降至%。要达到硫含量降至%的目的，需要采取多种措施。首先在反应条件不变的情况下，要求将催化剂的活性提高。对于一个给定的装置，需要将床层平均温度提高3339C。另外也不允许在反应器中有明显的沟流，以免导致少量的原料油走短路，这就需要换用新型分配器，从而改善物流分配。深度脱硫一般要求将产品中的硫脱到%甚至更低。2.4.3.3 柴油馏分超深度加氢脱硫超深度脱硫的目的是使产品柴油的硫含量不高于1015小。在这样的脱硫深度下，除了要全部脱除易反应的硫化物以及反应性能属于中等的硫化物外，还要几乎全部脱除最难反应的硫化物。噻吩类是最易反应的硫化物。该类还包括噻吩核上带烷基侧链的化合物。噻吩的沸

40、点约为84，有烷基侧链时沸点可达100以上，但一般低于200。因此，在较重的馏分油中噻吩类的含量不高，但在煤油及较轻的油中噻吩类含量较高。苯并噻吩本身的沸点约为221，因此它主要存在于柴油馏分中。苯并噻吩很易反应。二苯并噻吩类属于三环芳烃含硫化物，根据取代基的情况它们的反应性能有很大差别。例如，二苯并曝吩（DBT）本身、或者带有非B位（相对于硫原子而言）取代基时，其反应性能属于中等。当甲基或乙基处于B位上时，则对反应有空间障碍作用。在两个B位都有取代基时，则很难脱硫。与直储分油相比，催化裂化循环油（具有较高的芳香性）中口8钱的数目较多。在沸点高于340c的循环油中更是如此。无取代基的DBTI点

41、名勺为332C,有取代基的DBTg点约为340c或更高。因此，柴油储分（200365c）尤其是催化裂化柴油储分（LCQ中的>330C重储分（这些储分大约占柴油储分的10%-15%含有较多最难反应的DBT类硫化物。各类硫化物除了反应性能有差别外，它们在馏分油中按沸点分布的情况也不同。研究表明，较难脱硫的硫化物存在于沸点较高的重馏分油中。在浅度脱硫的情况下（脱硫至产物含硫量为%时，沸点<300）硫化物如噻吩、苯并噻吩等类易反应的硫化物就已基本脱除，留下的硫化物主要是二苯并噻吩类；再提高脱硫深度，如脱硫至产物含硫量为%寸，脱除的主要是二苯并嚷吩（DBT）类难反应的硫化物。模型化合物的加氢

42、脱硫基础研究发现，4,6-DMDBT难转化是由于空间位阻所致。与硫相邻的两个甲基使得催化剂的活性中心难以与硫接触，分子不易按反应所需构型吸附（化学吸附）在活性金属硫化物上，因此很难发生反应。研究表明，DB钱硫化物有两条可能的加氢反应路径。一条是C-S键的直接氢解脱硫（又称为直接脱硫途径）。不受位阻影响的DBT类化合物（即，非位取代DBT类化合物）较易按此路径进行脱硫反应。另一路径是，首先芳环加氢，然后C-S键氢解（又称为加氢路径）。有位阻的位取代的DBT类化合物较易按此路径反应。对于超深度脱硫，除了需要在工艺条件和催化剂的设计选择上考虑深度脱硫的反应特征外，特别要重视的是难反应和极难反应硫化物

43、的反应行为。在反应环境上要分析HSNH等反应的影响，重视反应器物料的均匀分配；避免产品受到污染，并配备产品质量在线分析系统。2.4.3.4 柴油馏分中芳烃的加氢对柴油质量的要求不仅仅是集中在硫含量的极限上，有些国家已经制定了对芳烃含量（包括含双环芳烃以上的多环芳烃含量）、十六烷值、密度、95%馏出温度等有更高要求的标准。在各种指标中，对加氢深度及反应特征影响最大的是芳烃含量和十六烷值。只有对芳烃进行深度的加氢饱和反应，才能使芳烃体积含量达到低于5%-15%勺要求，为了显着提高十六烷值，必须进一步使环烷环断裂。芳烃加氢饱和是一个可逆的放热反应。反应温度较低时平衡常数K较大，反应速度较慢；而温度高

44、时K较小，反应速度较快。在实际的柴油馏分加氢过程中，芳烃饱和率（或脱除率）随反应温度升高而增大，但是当温度升至某一数值后，若再升高温度，则由于受热力学平衡的制约，芳烃饱和率将降低。另外，升高反应压力有利于芳烂饱和反应。因而在生产芳烂含量为5%-10%勺柴油时，常常采用较高的反应压力（对于芳烃饱和活性较低的非贵金属催化剂），或采用高活性的贵金属催化剂。在加氢过程中，柴油馏分中的双环芳烃加氢饱和变为环烷烃后，油品的十六烷值增加幅度很有限。只有环烷烃进一步断裂，生成烷烃、带有烷基链的单环环烷烃或多烷基侧链的单环芳烃时，油品的十六烷值才会显着增加。因而在显着提高十六烷值的加氢脱芳工艺中，除了应发生芳烃

45、加氢饱和的反应外，还希望发生环烷环的开环反应。高的操作压力，必将导致高的装置投资及操作成本。为了在相对较低的压力下深度地脱除芳烃，开发了两段中压加氢工艺。在两段工艺中可以采用NiMo/NiW催化剂组合，也可采用非贵金属催化剂与（抗硫）贵金属催化剂的组合。影响石油馏分加氢的主要因素影响加氢精制效果的主要因素有：反应压力、反应温度、空速、氢油比、原料性质和催化剂等。2.5.1 反应压力反应压力的影响是通过氢分压来体现的。系统中的氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的汽化率。提高氢分压，有利于加氢反应的进行，加快反应速度。氢分压提高对催化反应有益。提高氢分压一方面可抑制结焦反应，降低催化

46、剂失活速率；另一方面可提高S、N和金属等杂质的脱除率，同时又促进稠环芳烃加氢饱和反应。所以，应当在设备和操作允许的范围内，尽量提高反应系统的氢分压。对于硫化物的加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应，在压力不太高时就有较高的转化深度。汽油在氢分压高于压力下加氢精制时，深度不受热力学平衡控制，而取决于反应速度和反应时间。汽油在加氢精制条件下一般处于气相，提高压力使汽油的停留时间延长，从而提高了汽油的精制深度。氢分压高于时，催化剂表面上氢的浓度已达到饱和状态，如果操作压力不变，通过提高氢油比来提高氢分压则精制深度下降，因为这时会使原料油的分压降低。压力对于柴油储分（180360C）加氢精制的影响要复杂一些。

47、柴油储分在加氢精制条件下可能是气相，也可能是气液混相。在处于气相时，提高压力使反应时间延长，从而提高了反应深度。表2-5反应压力对焦化柴油加氢精制的影响从表2-5可以看出，提高反应压力使精制深度增大，对加氢脱硫反应和脱氮反应都有促进作用，但对两者的影响程度不同。提高反应压力脱氮率显着提高，而对脱硫率影响较小，这是由于脱氮反应速度较低，脱硫速度较高，在较低的压力时已有足够的反应时间。对于精制氮含量较高的原料，为了保证达到一定的脱氮率而不得不提高压力或降低空速。如果条件不变，将反应压力提高到某个值时，反应系统会出现液相，再继续提高压力，则加氢精制的效果反而变坏。有液相存在时，氢通过液膜向催化剂表面

48、扩散的速度往往是影响反应速度的控制因素。这个扩散速度与氢分压成正比，而随着催化剂表面上液层厚度的增加而降低。因此，在出现液相之后，提高反应压力会使催化剂表面上的液层加厚，从而降低了反应速度。如果压力不变，通过采用提高氢油比来提高氢分压，则加氢精制的深度会出现一个最大值，效果会更好。表2-6和图2-1说明了这个结论。表2-6氢分压对直馏柴油加氢精制的影响图2-1氢油比对直馏柴油加氢脱硫的影响出现这种现象的原因是：在原料完全气化之前，提高氢分压有利于原料气化，而使催化剂表面上的液膜减小，同时也有利于氢向催化剂表面的扩散。所以，在原料油完全气化以前，在总压不变时，提高氢分压有利于提高反应速度。在完全

49、气化后提高氢分压会使原料分压降低，从而降低了反应速度。由此可见，为了使柴油加氢精制达到最佳效果，应选择刚刚完全气化时的氢分压。大于350的重馏分在加氢精制条件下，经常处于气液混相，所以提高氢分压可以显着提高反应速度从而提高精制效果。但是由于这种反应条件所要求的设备投资较高，较少采用。芳烃加氢的转化率随反应压力升高显着提高。提高反应压力不仅提高了芳烃转化率，其反应速度也明显提高。2.5.2 反应温度加氢反应为放热反应，从热力学来看，提高温度对放热反应是不利的，但是从动力学角度来看，提高温度能加快反应速度。由于在加氢精制通常的使用温度下硫、氮化物的氢解属于不可逆反应，不受热力学平衡的限制，反应速度

50、随温度的升高而加快，所以提高反应温度，可以促进加氢反应，提高加氢精制的深度，使生成油中的杂质含量减少。但温度过高，容易产生过多的裂化反应，增加催化剂的积炭，产品的液收率降低，甚至增加产品中的烯烃含量。对于硫、氮杂环化合物，由于受芳环加氢热力学的限制，在不同压力下存在极限反应温度，当超过这一极限反应温度时，脱硫或脱氮率开始下降。加氢装置的反应温度与装置的能耗以及氢气的耗量有直接关系，最佳的反应温度应是使产品性质达到要求的最低的温度。因此，在实际应用中，应根据原料性质和产品要求来选择适宜的反应温度。2.5.3 空速空速是指单位时间里通过单位催化剂的原料油的量，它反应了装置的处理能力。空速有两种表达

51、形式，一种是体积空速，另一种是质量空速。体积空速=原料油体积流量（20C,T）/催化剂体积（m3）质量空速=原料油质量流量（T）/催化剂体积（m3）空速是根据催化剂性能、原料油性质及要求的反应深度而变化的。允许空速越高表示催化剂活性愈高，装置处理能力越大。但是空速不能无限制提高。对于给定的加氢装置，进料量增加时空速增大，空速大意味着单位时间里通过催化剂的原料多，原料在催化剂上的停留时间短，反应深度浅。相反，空速小意味着反应时间长，降低空速对于提高反应的转化率是有利的。但是较低的空速意味着在相同处理量的情况下需要的催化剂数量较多，反应器体积较大，在经济上是不合理的。所以工业上加氢过程空速的选择要

52、根据装置的投资、催化剂的活性、原料性质、产品要求等各方面综合确定。2.5.4 氢油比氢油比通常是指单位时间里进入反应器的氢气量与原料油量的比值。习惯上也可把气油比进入反应器的气体量与原料油量的比值看作氢油比。进入反应器的气体由新氢和循环氢构成，为保证反应器内催化剂床层出口有较高的氢分压，设计的循环氢流量通常比新氢流量高3倍以上。提高氢油比，反应器内氢分压上升，参与反应的氢分子数增加，有利于提高反应深度，有助于抑制加氢缩合反应，使催化剂表面积炭下降，维持催化剂的活性，延长了催化剂的使用周期。但是氢油比过高，会使得循环氢压缩机和气液分离系统的负荷增大，能量消耗增多，动力消耗增大，操作费用增加，因此

53、要根据具体情况选择适宜的氢油比。加氢精制典型工艺流程加氢精制装置工艺流程差异很大，我们以中压柴油加氢精制为例简要说明加氢装置工艺流程。2.6.1反应单元2.6.1.1原料处理和换热原料处理单元主要是原料的过滤和保护。为了减少原料油中携带的机械杂质和固体颗粒进入反应器堵塞催化剂床层和催化剂本身的微孔，使床层压降上升。加氢装置一般都设有原料过滤设施，将大于25m的杂质滤出。对于原料比较干净的，还可以不用带自动反冲洗的过滤器，而采用固定切换操作、定期清扫或吹扫的过滤器。为了防止原料油与空气接触生成胶质，进入反应器堵塞催化剂床层和催化剂本身的微孔，加氢装置一般都设有原料保护设施，用氮气或燃料气将原料与空气隔绝。在进入装置前的原料罐，一般采用氮气保护；而装置内的原料罐，多采用燃料气密封，这样可以减少氮气进入低压燃料气，避免氮气进入燃料气管网造成不必要的浪费。原料经过滤后进入缓冲罐，经原料泵升压后，进入换热单元。在换热单元，炉前混氢流程是原料油在和氢气混合后，与反应产物进行换热，经加热炉加热到一定温度后进入反应器；对于炉后混氢流程则是原料油换热加热后，与经过单独或部分换热的氢气在反应器入口混合。2.5.5 .2反应分离原料和氢气经过加热炉加热后进入反应器，为了控制反应器床层温度，一般在床层之间都设有冷氢，冷氢的注入控制了各个床层之间较大的温差，充分利用各个床层上中下各部