消防给排水管道施工方案

1、目次1工程概况2施工用主要标准规范及技术文件3施工准备4施工步骤方框图5材料检验6管道安装7管道系统地试验及验收8质量控制与管理9交工验收10施工进度计划表1工程概况1.1 工程名称：油气库消防、给排水管线（含污水处理）安装工程 .1 .2 建设单位：1.3 设计单位：1.4 工程地点：1.5 主要工程：本工程消防、给排水管道共分九个部分：即生活区、锅炉、空压 站部分；消防系统给水部分；消防系统排水部分；污水处理部分；油罐区部分； 汽车装车台、油气装车台部分；液化气球罐区部分；液化气泵房；灌瓶间部分 . 有镀锌钢管、高频焊接钢管、不锈钢管、玻璃钢承插式排水管、钢筋混凝土承插 式排水管、铸铁承插

2、式排水管；其中有镀锌钢管 ,高频焊接钢管 ,焊接钢管,玻璃 钢承插式排水管 , 钢筋混凝土承插式排水管 , 铸铁承插式排水管 .2施工用主要标准规范及技术文件2.1 施工图纸及相关技术文件2.2 SH3533-95 石油化工给排水管道工程施工及验收规范3 施工准备3.1 由项目工程部组织施工人员进行技术交底 , 熟悉业经会审地施工图纸及施 工验收规范和有关地技术文件 , 提出完整地材料计划和措施用料计划 , 由质 安部进行安全交底及教育 .3.2 施工机具地准备及人员配备 .3.2.1 需准备地施工机具如下表：它戶.序号设备名称规格单位数量备注1装载汽车5 吨台装载汽车吊车反铲挖掘机逆变式直流

3、焊机遥控整流弧焊机试压泵16 吨台14W1-60台15ZX7-400ST台66ZXS-400-BY台47SY-600台1烘干箱300500 C台19恒温箱 150300 C台110焊条保温桶2kg个1011角向磨光机150 型台1012角向磨光机100 型台13X 射线探伤机2505 型台114水准仪台115经纬仪台116砂轮切割机C20台217手拉葫芦1t 个4手拉葫芦螺旋千斤顶5t个21920t个2手拉葫芦202t个施工人员：钳 工：20人电焊工：10 人气焊工： 2人起重工： 2人电 工：1人普 工：10人安全员： 1人质检员： 1人探伤工： 2人技术员： 1 人 施工队长： 1 人3.

4、2.3 现场做好三通一平 , 建好临时设施 .3.2.4 各工种必须通过上岗前培训工作 , 对参加施工地焊工进行资格审查 必须有劳动部门颁发地相应项目地合格证 .3.2.5 技术员将技术要求和要领向施工班组交底 .4 施工步骤方框图检查不合格5 材料验收5.1 给排水管道工程中所采用地管子、 管件、阀门及接口材料必须具有制造厂地 质量合格证明书 ,对材料 地质量有异议时 , 应经复验合格后 ,方可使用；管子、管 件、阀门在安装前 ,应按设计要求核对其规格、材质、型号 , 并进行外观检查 , 钢 管外径及壁厚允许偏差 , 应符合行业钢管制造标准要求 .5.2 钢管外观检查 , 应符合下列要求：5

5、.2.1 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；5.2.2 锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差 .5.3 铸铁管及管件外观检查应符合下列要求 :5.3.1 内外表面漆层应完整光洁 , 附着牢固 , 不得有裂缝和冷隔等缺陷 ;5.3.2 承插口处不得有粘砂及凸起 , 其他部位不得有大于 2mm 地粘砂及 5mm 高地凸起 ;5.3.3 承口地根部不得有凹陷 , 其他部位地局部凹陷不应大于壁厚地 5% 加 2mm ;5.3.4 机械加工部位地孔穴深度 , 不应大于厚度地 1/3 且不大于 5mm ;5.3.5 间断沟陷、 局部重皮及疤痕地深度 , 不应大于壁 厚地 5% 加 2mm, 环状重 皮及划伤地

6、深度不应大于壁厚地 5% 加 1mm ；5.4 法兰和盲板地密封面应平整光洁 , 不得有毛刺及径向沟槽 ;5.5 螺栓及螺母地螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷 , 螺栓与螺母应配合良好 , 并附有材质及加工合格证书 .5.6 公称直径小于或等于 50mm 地阀门 , 可不单独进行强度和密封试验 , 但 应在管道系统试压时进行试验 , 公称直径大于 50mm 地阀门应从每批 （ 同制 造厂、同规格、同型号、同时到货 ） 中抽查 10% （至少一个）进行强度和密封 试验,如有不合格再抽查 20% , 如仍不合格 ,则需逐个进行强度和密封试验 .5.7 阀门地强度试验 , 应符合下列规定 :5.7.1

7、试验压力为公称压力地 1.5 倍 ;5.7.2 保压时间不少于 5 分钟 , 阀体及填料无渗漏为合格5.8 阀门 ( 除止回阀外 ) 密封试验压力 , 应符合下列规定5.8.1 试验压力为公称压力或 1.25 倍地工作压力 ;5.8.2 阀门密封面允许渗漏量应符合下表规定 : 公称直径 DN(mm) 渗漏量 (cm 3 /min)V 400.0550800.101001500.202000.302500.503001.503502.004003.00并重新试验5.9 密封试验不合格地阀门 , 应进行解体 , 检修 ,5.10 解体检修后地阀门 , 应符合下列要求 :5.10.1 阀座与阀体结合

8、牢固 ;5.10.2 阀蕊与阀座结合良好 , 并无缺陷5.10.3 阀杆与阀蕊联接灵活 , 可靠 ;5.10.4 阀杆无弯曲、锈蚀、螺纹无缺陷 , 阀杆与填料压盖配合良好 .5.11 试验合格地阀门 , 应及时排尽水 , 密封面应涂防锈油 , 关闭阀门 , 封 闭进出口 , 并作好记录 .5.12 钢筋混凝土管表面不得有裂缝、凹陷、残渣和空洞等缺陷 .5.13 按公司企业标准 QC/HSJ08-90 作好现场管子管件管 理工作.5.14 需代用地材料 , 必须由设计院许可 , 并出具联络单方可使用代用材料 .6 管道安装6.1 管道安装 , 应具备下列条件 :6.1.1 与管道有关地土建工程经

9、检查合格 ;6.1.2 与管道连接地设备找正合适 , 固定完毕 ;6.1.3 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误 , 内部已清理干净 , 无杂物.6.2 钢管采用法兰连接时 , 法兰面应保持平行 , 其偏差不应大于法兰外径地 1.5/1000 且不大于 2mm .6.3 法兰连接地管道应保持同轴 , 其螺栓孔中心偏差不宜超过孔径地 5% .6.4 连接法兰地螺栓应为同材质、 同规格, 螺栓安装方向应一致 , 紧固螺栓应对 称均匀 , 松紧适度 , 加垫圈时 , 每个螺母不应超过一个 , 法兰地垫片选择 应符合设计规定 .6.5 管子中心必须对准设计中心线 , 稳好地管子应检查其坐标、标高和

10、坡度 .6.6 管子对口时 , 应垫置牢固 , 避免焊接过程中产生变形 .6.7 管道连接不得用强力对口 , 加偏垫或多层垫等方法消除接口端面地空隙、 偏差、错口或不同心等缺陷 .6.8 管道焊接 :6.8.1 给排水管道 （ 含污水处理 ） 焊接钢管及镀锌钢管地焊接采用手工电弧 焊,选用 J422 焊条, 每批焊条均应有出厂合格证书 .6.8.2 接头组对要求6.8.2 .1 接头表面应平滑 , 符合有关规范要求 , 接口内及其两侧表面 20mm 内应打磨出金属光泽 , 不允许有溶渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在；6.8.2 .2 接头坡口形式如下图 :6.9 直管段两环向焊缝间距应大于 1

11、00mm , 环向焊缝距墙壁、楼板或支、吊架 净距应大于 50 mm .6.10 在管道焊缝上不得开孔 , 如必须开孔时 , 开孔处应采取补强措施 .6.11 埋地钢管安装前应做好防腐 , 焊缝部位未经试压不得防腐 .6.12 管道安装允许偏差应符合下表规定 :管道安装允许偏差 (mm)项目允许偏差坐标架空及管沟室外25室内15埋地60标高架空及管沟室外室内+ 15埋地+ 25水平管平直度DN 1003L /1000 且 W 80立管垂直度5L /1000 且 W 30成排管道间距15交叉管外壁或隔热层间距20注 : L 为管子地有效长度钢管对口间隙 (mm)管壁厚度对口间隙3511.5592

12、.536.13 管道焊接完毕 , 应将焊后表面熔渣及其两侧飞溅物清理干净 .6.14 管道焊缝 , 应符合下列要求 :6.14.1 宽度应超过坡口边缘 2mm 为宜 , 表面加强高宜为 2mm , 且不大于 5mm ;6.14.2 表面不允许有裂纹 , 气孔 , 夹渣及熔合性飞溅 ;6.14.3 表面凹陷 , 咬边深度应小于 0.5mm , 其总长度不应大于焊缝全长地 10% 且小于 100mm ;6.14.4 接头坡口错边小于 0.25 倍壁厚 .6.14.5 钢管焊缝应进行 X 射线无损检测 , 按 GB235-82 地 V 类管道要求进行 , 应按每一焊工所焊焊缝地 1% 进行抽查 ,

13、每条管线上检测数量不少于一个焊口 . 若发现不合格者 ,应对被抽查焊工所焊焊缝按原比例加倍检测 , 如仍有不合格者 , 根据实际情况协商解决；6.14.6 凡进行无损探伤地焊缝 , 其不合格部位 , 必须进行返修 , 返修后仍 按原规定方法进行探伤 ;6.14.7 钢管采用螺纹连接时 , 管子地螺纹不得有毛刺或乱丝 , 且断扣或缺口 地尺寸不应大于螺丝长度地 10% .6.15 铸铁管敷设 :6.15.1 铸铁管铺设前 , 应清除承插部位地粘砂及毛刺等杂物 , 烤去其沥青涂 层 ;6.15.2 铸铁管对口地最小轴向间隙不得小于 3mm , 最大轴向间隙应符合如下 表规定 :铸铁管对口最大轴向间

14、隙 (mm)公称直径 DN沿直线铺设沿曲线铺设100 2507 13300 50010 14: 公称直径小承插口环形间隙6.15.3 沿曲线铺设地铸铁管道 , 每个承插接口地最大允许转角 于或等于 500mm 为 2 0 ; 公称直径大于 500 mm 为 1 0 .6.15.4 沿直线铺设地铸铁管道 , 承插接口环形间隙应均匀 , 及允许偏差 , 应符合下表规定 :承插口环形间隙允许偏差 (mm)公称直径 DN环形间隙允许偏差75 20010 +3-2250 45011 +4500 90012+4-26.15.5 承插接口可用膨胀水泥 , 水泥砂浆 , 油麻等填料 ;6.15.6 接口用膨胀

15、水泥或水泥砂浆 , 配比应正确 , 及时使用 , 表面压平凹 入承口边缘不大于 2mm , 并应及时润湿保护 .6.16 钢筋混凝土管敷设 :6.16.1 管子敷设前 , 应进行外观检查 , 发现裂缝不得使用 , 如发现有保护 层脱落 , 管端掉角等到缺陷时 , 应经补修合格后方可使用 ;6.16.2 承插式钢筋混凝土管敷设应符合如下要求 :6.16.2 .1 安装前 , 必须将插口刷净 ;6.16.2 .2 对口时 , 承插口间地缝隙应均匀 ;6.16.2 .3 对口时 , 插口应均匀进入承口 , 回弹就位后应保持对口间隙均 匀 ;6.16.2 .4 管顶标高及中心线 , 应符合设计要求 .

16、6.17 玻璃钢管道安装 :6.17.1 成品玻璃钢地表面层应平正 , 不允许起层 , 允许有因玻璃布脱蜡所形 成地色泽深浅 , 气泡和皱折 , 经加工修正后不得超过厚度公差 , 内壁允许有 轻微地皱纹 ;6.17.2 玻璃钢管加工采用钢锯切断 , 控制不允许产生分层和脱落现象 ;6.17.3 玻璃钢管与管件连接采用承插胶接形式 , 接管两面三刀端 （ 或一端 ） 先涂上粘结树脂 , 然后补包玻璃布加强 , 用于缠绕玻璃钢地玻璃布厚度应选 用0.10.3mm ,粘结剂随用随配，缠绕时，每一层布都应缠紧，不得残 有气泡 , 对口时 , 插口应均匀进入承口 , 保持对口间隙均匀 ;6.17.4 玻

17、璃钢管试压按设计要求进行 .6.18.1 阀门安装前 , 应按设计要求核对型号 , 规格 ;6.18.2 安装阀门前应先检查填料6.18.3 阀门应在关闭状态下进行安装 ;6.18.4 有介质流向要求地阀门 , 必须按介质流向确定其安装方向 ;6.18.5 阀门地操作机构和传动装置应进行必要地调整 , 使之动作灵活 , 指示 准确.7 管道系统地试验及验收7.1 管道安装完毕 , 应按设计规定对管道系统进行强度试验 .7.2 管道系统试验前 , 应符合下列要求 :7.2.1 管道系统施工完毕 , 并符合设计要求和本规范地有关规定 ;7.2.2 对管道、补偿器和其它附属构筑物等进行外观检查；7.

18、2.3 埋地管道地座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；7.2.4 管道试验用地压力表不少于两块 , 并经过检验校正 , 其精度等级不应 低于 1.5 级 , 其刻度上限值宜为试验压力 1.52 倍 ;7.2.5 对管道各放空和排液点进行检查 .7.3 试验前应将不参加试验地设备、仪表、消火栓等加以隔离 .7.4 给水管道在施工验收前应进行通水冲洗 , 冲洗应根据系统内可能达到地最 大压力和流量连续进行 , 直到出口处地水色和透明度与入口处目测一致为合 格 , 冲洗后应作记录 .7.5 压力管道水压试验压力和充满水停留时间 , 应符合下表规定 :水压试验压力和充满水停留时间管材名称设计压力(

19、Mpa)强度试验压力 (Mpa)公称直径 DN(mm)充满水停留时间 (h)钢管1.5P 且0.9铸铁管v 0.52P24 0.5P+0.524混凝土管v 0.61.5Pv 100047 0.6P+0.37.6 地上管道进行水压试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压 10 分钟 , 压力降不大于 0.05 Mpa, 且未发生异常现象 , 再将压力降至工作压力 , 进行 外观检查 , 如无渗漏现象 , 则认为试验合格 .7.7 埋地管道进行强度试验时 , 压力应缓慢升至试验压力 , 保压时间不少于 10 分钟 , 检查接口及管件等无异常现象 , 则认为试验合格 .7.8 埋地管道地渗水量试

20、验 , 应符合下列规定 :7.7.1 强度试验合格后 , 应进行渗水量试验 , 试验压力为工作压力 ;7.7.2 管径小于或等于 400mm 地埋地管道进行渗水量试验时 , 在 10 分钟内 压力降小于或等于 0.05 Mpa, 则认为试验合格 .7.9 管道强度试验 , 及泄漏量试验应通知有关人员到场 , 试验记录应有有关 部门签字认可 .8 质量控制与管理8.1 施工过程中坚决执行 “ 首件必检 ” “ 过程监督 ” 地质量动态控制 , 施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量 .8.2 为保证质量目标地实现 , 在工程项目施工中将按照本公司 地规定 , 建立完整地质量保证体系 .施工现场质量保证体系各专业施工员、各专业地质检员8.3 按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制 , 在各工序建立质量控制 点 , 上一道工序检查合格后 , 才能进行下一道工序 .主要质量控制点见如下表 :它戶.序号检查内容检验级别材料检查、接受基础检查C3管内清洁度C4 防腐层检查C5 管道布置C6 支架检查C7 仪表一次部件C8 静电接地检查CR9 焊缝检查10非焊接口检查c11 试验前检查A12 强度试验A13 渗水量试验A14 吹扫、冲洗检查A15 隐蔽前检查AR16 回填检查C17管线