石灰改良土施工方案设计

1、石灰改良土专项施工方案原材料：生石灰主要技术指标如下：等级不低于川级，有效钙镁含量65%采用消石灰时，应使消解后的石灰通过1cm的筛孔。施工方案、方法（一）高液限土改良高液限土改良的施工关键在于砂化（即高液限土的改性）和降低含水量（即土的天然 含水量）。在正式开工前，选取其有代表性的高液限土进行掺灰试验。1、改良试验根据设计掺灰量，上下浮动1%S行平行试验，即掺灰量取 2% 3液4%S行试验，得 出最大干密度及最佳含水量等试验数据，绘制灰剂量与最大干密度曲线图，确定最佳掺灰 量。若试验得出的最佳掺灰量与设计不符时，应及时与监理工程师及设计代表联系，以确 定施工用最佳掺灰量。对普通的高液限土，直

2、接运至路基填方路段，用推土机初平后在用平地机精平，测含 水量是否接近最佳含水量，偏差较大时，用铧犁结合旋耕机进行翻晒，直至含水量接近最 佳含水量为止。然后进行上灰、拌合、碾压。对过度潮湿、塑性较大而成团破碎困难的高液限土，则需进行闷料砂化试验。在取土 前先按设计建议值（设计掺灰量的 40%进行闷料2-4天，每天抽样检验含水量，使之接 近最佳含水量后方可运至填方路段。（注意的问题：闷料砂化时间不宜大于 5天，否则石 灰中的有效成分散失）改良试验主要确定以下参数：最佳掺灰量；最佳含水量；机械组合；碾压遍数；松铺厚度等。2、施工方法2.1工艺流程高液限土改良的施工工艺流程图如下：路拌机拌合-用犁耙车

3、清除夹层-压路机啊稳压-洒水车洒水-闷灰-路拌机再次拌合-犁耙 车配合作业-压路机稳压-高程测量-整平机整平。2.2准备工作在进行开挖及填筑路段设置临时或永久排水设施，做好清表工作，填筑路段还需进行 场地平整。（监理控制要点清表，排水）2.3取土（需要砂化和不需要砂化的土）在取土场按设计深度及范围内由上而下用挖掘机挖取，运至填筑路段通过翻晒。对过 度潮湿、塑性较大而成团破碎困难的高液限土，则需运至指定地点进行闷料砂化，“砂化”（改性的别称）降低膨胀土的塑性指数，使膨胀土易破碎。（砂化时间一般不长于 5天，否则有效成分散失）掺灰量按实验结果进行。对土质变化较大（指土的塑性指数变化在5以上）的土场

4、不能混取，应分层按施工段落挖取，确保同一施工段落土质均匀，取土装车 时应尽量保证每车数量基本一致。用自卸汽车将运至填筑路段，根据每次实验松铺厚度（三 25cm）确定单位面积的卸土数量，具体为：每年按照约4.5m3计算并进行装土，每年数量基本一致，根据每车数量划定面积，均匀卸土。用石灰划出每车土的摊铺面积方格 4mK 4m 每年卸在每个方格内。（监理控制要点：提前要求施工队取土时要求土质均匀， 均匀卸土）2.4摊铺（晾晒或补水）晾晒：按照试验取得的松铺厚度用推土机将土均匀摊铺，再用平地机进行精平，测土 的含水量，与最佳值偏差较大时，用铧犁结合旋耕机将土进行翻晒，直至含水量接近最佳 值（略高于最佳

5、含水量 2-3%左右，以考虑后续施工至碾压前的含水量损失）。对于已经砂 化的高液限土，用推土机初平、平地机精平后可直接进入下道工序。（监理主控含水量略文档大全高于含水量2%-3%松铺厚度）补水：土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍。然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻 拌，使水份分布均匀。考虑拌合，整平过程中的水份损失，含水量适当大些（根据气候及 拌合整平时间长短确定）2.5布格、掺灰当含水量接近最佳值时进行掺灰。使用自卸车运灰，过磅称重。运灰前应测石灰的含 水量，检查是否在试验值范围内。在已经精平的路基面上使用石灰划出灰格线，标出每车 石灰的摊铺面积，自卸汽车按照方格卸灰。每年石灰的摊铺面积为：A

6、=（B十（1+W）十 G,G=H< P maxX 1 m2x CX 1.3 X 0.96式中A-铺筑石灰面积；B-每年装灰重量；W石灰含水量G-每平米石灰用量；H-摊铺层压实厚度；P max-灰土最大干容重石灰用人工均匀摊铺，并随时检查摊铺厚度，为保证石灰剂量均匀，石灰摊铺厚度应 基本一致。2.6拌合采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁则作为辅助设备配合翻拌。用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌合第一遍。第一遍翻拌是应预留3-4cm，翻拌粉碎数遍达到灰土层拌合均匀，达到灰土层颜色一致， 无灰条、灰斑，整体层位基本一致。土颗粒大小基本都在5cm以下。（这里要注意第一遍拌合一定要预留3

7、-4公分防止石灰粉落入底部）。检查石灰剂量计含水量，如含水量及灰剂量均满足要求。再用路拌机拌合（超深深度 不小于1cm以利于层间结合），进一步粉碎土颗粒，使其大小基本降至 1.5cm以下。对死 角处用人工配合进行拌合。（虽然土块都在5cm以下（满足规范要求），但是大于1.5cm以 上的土块含量在30%左右，大于5cm以上的含量在60%以上，这说明一次性掺灰达不到石 灰改良试验研究中的效果，这些没有充分改良的土块遇水后照样膨胀）（施工过程中，监理控制3个要点：拌合深度灰土的均匀土的颗粒。拌合深度：超深深度不小于1cm 以利于上下层粘结。具体操作现场可每间隔5-10米挖验一处，检查拌合是否到底避免

8、有夹层。灰土均匀看外观：灰土层颜色一致，无灰条、灰斑。施工过程中应严格控制拌合 深度，避免“夹层”引起“弹簧”，拌合完毕后要求混合料均匀，色泽一致，没有灰条、 灰团和花面。土的颗粒组成控制在 1.5cm下。还有一个监理控制重点：（3）桥头两端在备土时应留出2米空间，将土推入附近，拌合时先横向拌合 2遍，再 文档大全进行纵向拌合，以确保桥头处灰土拌合均匀。第二遍拌合前，宜用平地机粗平一遍，然后 进行第二遍拌合。若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌合遍数，并注意下一次拌合前 要对已拌合过的灰土进行粗平和压实，然后拌合，以达到拌合均匀，满足规范要求为准。2.7整平：用平地机、结合少量人工整平。（1）

9、灰土拌合符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌合产生的土坎、波浪、沟槽等， 使表面大致平整。（2）用推土机履带快速稳压一遍，使之形成凸凹不平的较密实表面，凸凹不平的较密 实表面使低洼处找补的灰土不易起皮。（3）在稳压整平后的灰土表面按每 20m放出路基中桩、边桩并测量高程，拉线检查高 程，局部低洼处将表面的8cm深度内耙松，用灰土找补平整，人工拉线检查，仔细刮平到 设计高程、平整度符合标准位置。最后一遍整平时应遵循高刮底不补的原则，防止薄层贴 补造成的表面起皮现象。（4）平地机由外侧起向内侧进行刮平。（5）灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整 工作。（6）整平时

10、多余的灰土不准废弃于边坡上。（监理主控：整平后的大面平整度、路拱的横坡坡度、边桩与中桩的高程。不允许薄层贴 补）2.8碾压压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好。整平完成后，及时进行路基中心线的恢复并用石灰线予以标识。碾压方式直线段先用 振动压路机由路两侧向路中心碾压，曲线段有弯矩内侧向外侧碾压。至无明显轮迹，总之， 碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。碾压要及时进行，以免含水量损失。碾压首先使用振动压路机静压两遍，碾压速度控 制在1.5Km/h，再使用振动压路机振动压实，头两遍碾压速度控制在1.51.7Km/h，后续碾压速度控制在2.02.5Km，横向错轮0.40.5m，直至压实

11、度达到设计和规范要求为止。 路基两侧比相应的工作面增压 23遍。碾压顺序按照先外侧后中间，纵向进退进行，同时压路机主轮在前，错轮位置选在碾 压段外，禁止快速启动、急刹和调头。碾压过程中，灰土表面应始终保持湿润，表面缺水 应及时、少量、均匀的洒水。碾压原则是先静压后振动，先弱振后强振，最后静压。文档大全（监理主控：碾压方式：碾压速度和变数。注意各种机械不宜在石灰土面上调头。路基边 缘两侧比相应的工作面增压23遍）2.9接缝的处理：横缝：横缝处理：同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌合整形后，留5-8mm不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌合。不同目的，开挖台

12、阶， 清除接头处的废料，重新上料拌合碾压。纵缝处理：（1）在前一幅施工时，在孔中央一侧用方木或刚模板做支撑方木或钢模板的高度与稳 定土层的压实厚度相同。（2）混合料拌合结束后，靠近支撑木（或板）得一部分，应人工进行补充拌合，然后 整形和碾压。（3）养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）。（4）第二幅混合料拌合结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌合，然后进行整形和碾压。2.9检测高液限土改良质量控制的项目、频率和质量标准如下:项目频率质量标准备注含水量据观察，异常时随时试验石灰土取佳含水量土2%开始碾压时及碾压过程中进行均匀性随时观察灰条、灰团、色泽均 匀无离析在摊铺、拌合和整平

13、过程中进行压实度每一作业段检杳 6次以上94 区 94%上93 区 93%上灌砂法为准，每个点受 压路机的作用次数力求 相等强度每一作业段3次符合规定CBR要求可米用现场测试剂量每一作业段6个样品不小于设计值滴定法用直读式测钙仪 试验，并予实际石灰用 量核准3.0养生不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于 7天，采用洒水养生法，养生期间要 保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。灰土完成 后经验收合格，即可进行下道工序施工。路床改良施工过程中易出现的问题，处理措施如下：1表层起皮现象石灰稳定土表层起皮现象不仅影响美观， 而且影响路面质量，因为起皮容易形成夹层。

14、 造成起皮的原因主要有两种，一种是由于表面过湿，压路机碾压时石灰土容易被轮子粘连， 出项麻点，并越积越多；另一种是由于表层含水量过小，压路机碾压时发生推移而起皮。 针对第一种情况，主要通过控制碾压时机来避免，待表面含水量接近最佳值时进行碾压； 第二种情况则采用补充水分，是含水量接近或达到最佳值再进行碾压。2、弹簧现象石灰稳定土的弹簧现象主要有两种情况：一是由于过于出现弹簧；二是由于过湿而出 现弹簧。一般情况下，石灰稳定土的最佳含水量比一般土质填料要大，因此，在施工过程 中须控制好石灰稳定土拌合后的含水量。避免弹簧现象的出现，确保施工质量的同时加快 施工进度。3、裂缝现象裂缝现象的产生主要是由于

15、配比、施工、养护等原因引起。a、土质问题的影响土质塑指越高则石灰稳定土出现的裂缝几率越多，这是因为塑指高的土有较强的伸缩 性，遇水发胀，烘干则收缩，一次再选择石灰稳定土的土质时，应选择塑指在20以下的土质，但不能低于10,如果塑指太低则影响石灰稳定土强度。b、配合比的影响石灰稳定土三种材料中，若土的比例越大，则石灰稳定土出现裂缝的几率越高，这是 因为土对水的敏感程度要比石灰大，因此，在石灰稳定土配比时要尽量控制土的比例。c、含水量的影响由于石灰稳定土中石灰成分对水的敏感性相对较弱，而施工时其含水量略比最佳含水 量偏大2%3%容易成型，切不起皮，并容易压实，但由于含水量增大，加上成型以后， 水分

16、的蒸发速度快，因此，石灰稳定土中的土，产生激烈的收缩从而导致石灰稳定土开裂， 含水量越大，开裂的程度就越宽越深。文档大全d、养护不及时产生裂缝。由于石灰稳定土是接近或略大于最佳含水量时碾压成型的，成型以后，石灰稳定土得 不到及时养护，则容易产生表面开裂。所以石灰稳定土成型后养护十分重要，一般最少需 要间隔7天。如果在上面层不能及时覆盖且洒水养护困难，时间较长的话，可以采取覆盖土养生的办法，从而保证石灰稳定土水分缓慢蒸发，避免裂缝增多、增大。（三）石灰改良膨胀土施工工艺与质量控制的研究（1）材料：膨胀土要作液限、塑限、塑性指数、膨胀力、膨胀率等指标，强膨胀土不 能用于工程。要根据膨胀性能通过试验

17、来确定第一次掺灰量和“砂化”时间，石灰则要求 川级以上石灰，进场的石灰要及时使用。防止雨淋。尽量缩短石灰存放时间，妥善覆盖保 管，消解时间一般控制在7天，以免有效成分衰减损失过大。（2）掺灰拌合：石灰与膨胀土之间发生复杂的化学作用的效果，首要条件是膨胀土的粉碎和拌合均匀，二次掺灰是石灰稳定膨胀土施工最佳工艺之一。第一次在取土场掺3%的消石灰，如果膨胀土含水量偏高则掺 2规石灰，使呈团块状的膨胀土崩解，土团容易粉 碎，形成较均匀的混合料，一般采用在单位面积上所铺生石灰（或相当于生石灰剂量的消 石灰）厚度与取土深度的比例计算控制石灰量，挖掘机挖土时，将土和石灰同时挖起堆积 在取土坑边，当堆积到一定

18、长度和高度时，再用挖掘机翻拌均匀见（图 -6 ）进行闷料砂化 37天，即可上路，初平后用拌和机拌一遍，检测土块含量，如果满足要求，可以掺入设 计要求的剩余灰计量，否则继续洒水崩解翻拌“砂化”知道大于1.5cm的土块含量满足要求。第二次掺灰在路基上进行，方法是先检测含水量，含水量比最佳含水量搞2%3时，再用平地机细平，整平标高按层厚的1.151.2倍，用压路机静压一遍，使表面粗平后，检测第一次掺灰“砂化”后还有多少有效灰剂量，确定第二次掺灰的用量，按松铺厚度计 算每平米第二次掺灰的用量，并用石灰在路基上打成方格，按计算每一个方格的用灰量后， 运灰、卸灰、用人工均匀撒布、用拌和机连续拌一至二遍，要保证无素土夹层，大于1.5cm 的土块含量小于10%寸可以整平成型。（3）碾压成型：一般拌合均匀的灰土静压一遍后，用平地机细平，细平标高按层厚的1.21.25倍进行做出路拱、纵横坡，达到表面平整。适当增大控制含水量12个百分点有利于石灰与膨胀土化合消除其膨胀性，但不宜增大太多，以免干密度达不到要求，或引起较大的收缩变形。含灰量要达到标准要求，低于标准的