烧结机配加混匀精粉的工业试验

1、烧结机配加混匀精粉的工业试验【摘要】 炼铁厂2006 年下半年开始，烧结机所用精粉由堆放混合的精粉改为直供精粉，即运来的精粉直接卸到仓储料场，由大机打到皮带上运到烧结机配料矿槽。由于精粉厂家多达30 家，成份很不稳定，尤其是TFe 和 SiO2 波动较大，给配料操作带来困难，直接影响烧结矿两率；同时也不利于烧结矿结块，影响强度。【关键词 】烧结机配加混匀精粉1. 前言炼铁厂现有 150m2烧结机 3 台， 360 m2烧结机 1 台，设计单机年产分别为 150 万烧结矿和 360 万吨烧结矿。受场地限制，从 2006 年下半年开始，烧结机所用精粉由堆放混合的精粉改为直供精粉，即运来的精粉直接卸

2、到仓储料场，由大机打到皮带上运到烧结机配料矿槽。由于精粉厂家多达30 家，成份很不稳定，尤其是 TFe 和 SiO2 波动较大，给配料操作带来困难，直接影响烧结矿两率；同时也不利于烧结矿结块，影响强度。为了降低直供精粉成份波动对烧结矿指标及烧结过程的影响，经研究打算利用老系统（2#3#机）的上料混匀设备，对精粉预先进行混合，主要目的是稳定直供精粉成份，同时考察对混合料粒度组成的影响，进一步提高烧结矿产量和质量。2. 试验准备由于本次试验混匀料经汽车运往料场，所以将老系统烧-2# 皮带从尾轮方向延长（反转），并增加试验混匀料受料斗一个，其余设备利用老系统现有设备。具体流程为：料场铁-2# 皮带将

3、混匀料运到2#3#机配料矿槽，配料后经皮带运到一次混合机，再到制粒机圆盘、制粒机，最后由烧-2# 皮带运到混匀料受料斗，卸到汽车上运走。3. 试验过程本次试验过程如下：第一步： 11 月 22 日-11 月 30 日，在老系统将普粉和钒粉按规定消耗（普粉配比57%、钒粉 43%）配料，经一次混和机、制粒机进行混合、制粒后，由汽车运往料场。造堆料量为12471.64 吨。第二步： 12 月 1 日 -12 月 6 日，在老系统将单一钒粉配料，一次混和机、制粒机进行混合、制粒后，由汽车运往料场。造堆料量为14049.76 吨。第三步： 12 月 4 日 21：10-12 月 13 日 16： 00

4、，在 4#机配料按公司规定消耗配加混匀普粉+钒粉及混匀钒粉，具体配比见下表1。表 1 4# 机配料配比原料中合料混匀钒粉混匀普粉 +钒粉高炉返矿煤焦混灰配比 %1034.526154.5104. 效果分析4.1基准期与试验期的确定由于本次试验在4#机配料配加混匀精粉时间为12 月 4 日 21：10-12月 13 日 16： 00，所以试验期间数据为 12 月 5 日-12月 13 日数据，以11 月作为基准期，试验期间数据与11 月数据进行对比。4.2混匀前后精粉成份变化及对烧结矿品位稳定率和碱度稳定率的影响精粉混匀及 4#机配料配加过程中，分别在老系统配料圆盘、制粒机出口及4#机配料圆盘取

5、样，观察精粉成份变化及波动情况，进行对比。混合前后精粉成份及波动情况见下表。表 2 老配料圆盘普粉TFeSiO2水分粒度 -200 目最大68.125.739.257最小63.373.887.745极差4.751.851.512平均664.798.6647.6344表 3老配料圆盘钒粉TFeSiO2水分粒度 -200 目最大65.195.019.366最小62.542.956.546.3极差2.652.062.819.7平均643.718.4657.43表 4制粒机出口（混匀普粉+钒粉）TFeSiO2水分粒度 -200目最大66.034.858.588最小63.793.216.813.8极差2

6、.241.641.774.2平均65.043.997.9133.09表 5配料圆盘普粉 +钒粉TFeSiO2水分粒度 -200目最大66.035.088.555.5最小64.354.26544极差1.680.823.511.5平均64.824.687.748.12表 6老配料圆盘钒粉TFeSiO2水分粒度 -200目最大64.634.617.981最小62.823.155.852.5极差1.811.462.128.5平均63.83.667.0261.49表 7 制粒机出口（混匀钒粉）最大64.774.478.595.2最小62.123.212.242极差2.651.266.353.2平均63.

7、743.656.9570.72表 84# 机配料圆盘钒粉最大64.214.278.563最小62.883.52753极差1.330.751.510平均63.733.87859.75说明：制粒后的粒度和4# 机配料圆盘为 3mm 比例。从上表数据看出，混匀后的精粉成分波动变小，尤其是混匀普粉+钒粉更为明显， TFe 和 SiO2 的极差降低幅度较大，混匀后的精粉成份相对稳定，为两率的提高创造了条件。两率的变化见下表9。表 94# 机技术指标对比时间品位稳定率 %碱度稳定率 %（R± 0.1 ）碱度稳定率 %（R± 0.05 ）试验期95.1991.3559.62基准期89.8

8、583.8848.66对比（升 +，降 - ）+5.34+7.47+10.96从上表数据看出，精粉成份稳定后，烧结矿两率有明显提高，且碱度稳定率%（ R±0.05 ）升幅最大，表明精粉成份对两率有直接影响，成份稳定的精粉对提高烧结矿两率作用明显，尤其是波动范围小的指标效果更加显著。4.3精粉混匀后对混合料透气性及产量和操作参数的影响试验过程中在烧结机机一混和二混取样分析粒度变化情况，进行对比。见下表10。表 10 4# 机混合料粒度变化时间一混后 3mm比例 %一混后水分 %二混后 3mm比例 %二混后水分 %45试验期31.16.521.07.5基准期31.76.525.67.5对

9、比（升 +，降 - ）-0.60-4.60上表数据表明，精粉混匀后混合料粒度组成发生了变化，二混后3mm比例有所降低且在适宜烧结的粒度组成范围之内，可在一定程度上改善料层透气性，对烧结操作有利。下组数据是精粉混匀前后操作参数及产量对比，见表11。表 114# 机操作参数及产量对比参数基准期数值试验期数值对比（升 +，降 - ）1#11.811.6-0.22#11.811.6-0.2风箱负压 kPa20#11.811.6-0.221#9.410.3+0.923#9.49.0-0.4总管负压 kPa烧结段11.911.7-0.2冷却段9.69.1-0.51#3536+12#6972+3风箱废气温度

10、20#293308+1521#269279+1023#252273+21总管废气温度烧结段103105+2冷却段154188+34由表 11 数据看出，精粉混匀后，由于混合料粒度组成发生变化，料层透气性增强，风箱负压有所降低，废气温度升高，同时烧结机平均日产和台时产量也有不同程度的提高。对于烧结矿强度指标，我们也进行了统计，数据如下表12。表 124# 烧结机强度指标对比时间FeO含量 %转鼓指数 %筛分指数 % 10mm比例 %试验期8.0081.895.6080.31基准期8.1481.65.6279.5对比（升 +，降 - ）-0.14+0.29-0.02+0.81可以看出，试验期间烧结矿转鼓指数提高，10mm比例提高，筛分指数降低，表明烧结矿强度有所改善。5. 结论通过试验前后数据对比，得出结论如下：5.1 单一精粉和两种精粉混匀后， 成份波动变小， TFe 和 SiO2 相对稳定， 对提高烧结矿品位稳定率和碱度稳定率作用明显，尤其是波动范围小的指标更为显著。5.2 精粉混匀后，混合料粒度组成发生变化，二混后 3mm比例有所降低，料层透气性增强，操作参数发生变化，产量提高，同时烧结矿强度好转。6. 遗留问题6.1 由于气温低，且混匀普粉