后钢板弹簧吊耳设计

1、目录1 后钢板弹簧吊耳的工艺分析 22 确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状33 工艺过程设计 34 加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定65 切削用量、时间定额的计算6课程设计说明书1 后钢板弹簧吊耳的工艺分析1.1 后钢板弹簧吊耳的用途题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这样，通过钢板弹簧将车轿和车身连接起来，起到缓冲，减压

2、，传力的作用。1.2 后钢板弹簧吊耳的技术要求加工表面尺寸及偏差公差 及精度等级表面粗糙度形位公差两端面0.4，IT130.05，IT9孔端面22孔0.045,IT9A宽为的槽1.3 审查后钢板弹簧吊耳的工艺性由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为。（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度

3、要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。1.4 确定后钢板弹簧吊耳依设计题目知：Q=5000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3&和0.5%。）得N=5000*1*（1+3%）*（1+0.5%）=5175.75件/年零件重量为2.6kg,，属于轻型零件；生产类型为大批量生产。2 确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状2.1 选择毛坯零件材料为35钢，硬度HBS为149187,考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产

4、，因此，毛坯可采用模锻成型。该吊钩的的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为。3 工艺规程设计3.1 定位基准的选择基准选择应当满足以下要求：（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加

5、工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。（6）精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后

6、钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中均用此端面作为精基准和工艺孔定位加工其他孔与平面。3.2 制定工艺路线由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。3.2.1 工艺方案一表 3.1 工艺方案一表工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣孔的内侧面工序6：铣孔的外侧面工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检3.2.2 工艺方案二表 3.2 工艺方案二表 工序1：铣孔的内侧面工序2：铣孔的外侧面工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣宽度为4的开口槽工

7、序6：铣两外圆端面工序7：钻，扩，铰孔，倒角工序8：终检3.2.3 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为4的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为4的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下：表 2

8、.3 工艺方案表工序1：铣两外圆端面工序2：铣孔的内侧面工序3：铣孔的外侧面工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：钻，扩，铰孔，倒角工序6：钻，扩孔工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检4 加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定4.1 铣孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据查表2.2-13简明手册，取2Z=3mm已满足要求。4.2 加工孔考虑其表面粗糙度要求为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据查表2.3-9简明手册，确定工序尺寸及余量：钻孔：扩孔: 2Z=1.8mm铰孔： 2Z=0.2mm4.3 铣宽度为4的开口槽考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据查表2.2-13简明手册

9、，取2Z=2mm已满足要求。5 切削用量、时间定额的计算5.1 切削用量及机动时间工序3：铣孔的外侧面机床：卧式铣床X6120刀具：圆柱铣刀 粗齿数铣削深度： 每齿进给量：根据切削手册表3.9，取铣削速度：参照切削手册表3.9，取，取=24, =65代入以下公式得机床主轴转速： ，根据简明手册表4.2-39，取实际铣削速度：取=，=代入以下公式得：工作台每分进给量：取 根据简明手册表6.2-7被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数1取，得：机动时间以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动时间：工序5：钻，扩，铰孔机床：Z525型立式钻床（1）、钻孔选择钻头：选高速钢麻

10、花钻头，其直径为，双锥修磨横刃。切削深度：进给量：根据切削手册表2.7，取由于本零件在加工孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据上述资料和Z525钻床技术资料切削用量简明手册表2.13，取决定切削速度V：由切削用量简明手册表2.13，的35钢加工性属5类。，双横刃磨的钻头，时，。故机床主轴转速：，根据Z525钻床技术资料简明手册表4.2-15，取实际切削速度：根据简明手册表6.2-5被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度： 走刀次数1取 , ,得：机动时间以上为铣一个孔的机动时间，故本工序机动时间：（2）、扩孔选择刀具：选高速钢扩孔钻，其直径为。切削深度：进给量

11、：根据切削手册表2.10，取由于本零件在加工孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据上述资料和Z525钻床技术资料切削手册表2.13，取切削速度：参照切削手册表2.13，取故机床主轴转速：，根据Z525钻床技术资料简明手册表4.2-15，取实际切削速度：根据简明手册表6.2-5被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数1取 , ,得：机动时间以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动时间：（3）铰孔选择刀具：选高速钢铰刀，其直径为。切削深度：进给量：根据切削手册表2.11，取由于本零件在加工孔时属于中等刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则根据上述资料和Z525

12、钻床技术资料切削手册表2.13，取切削速度：参照切削手册表2.13，取故机床主轴转速：，根据Z525钻床技术资料简明手册表4.2-15，取实际切削速度：根据简明手册表6.2-5被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度： 走刀次数1取 , ,得：机动时间以上为铰一个孔的机动时间，故本工序机动时间：（4） 倒角。采用锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔相同：，手动进给。工序7：铣宽度为4的开口槽机床：立式铣床X525刀具：槽铣刀 粗齿数 铣削深度每齿进给量：根据工艺人员手册表10-5，取，铣削速度：参照工艺人员手册表10-124，取，取=28, =63代入以下公式得：机床主轴转速：，根据简明手册表4.2-39，取实际铣削速度：取=，=代入以下公式得：工作台每分进给量：根据简明手册表6.2-7被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度： 走刀次数1取 , ,得：机动时间5.2时间定额计算机生产安排工序3：铣孔的外侧面机动时间辅助时间：参照简明手册表6.3-5,6.3-6,6.3-7.6.3-8，取辅助时间K：根据简明手册表6.3-16，k=16.5%取，k=16.5%得单项