沉箱预制施工方案

1、目 录1. 编制依据12. 工程概况13. 工程特点分析14. 工程的质量目标25. 施工方法26. 施工进度计划147. 施工总平面布置148. 现场组织机构及质量保证体系159. 质量保证技术措施1510. 机械设备及电力保证措施1611. 附件17*沉箱预制施工方案1. 编制依据：1.1*主体工程施工图及有关修改通知。1.2水运工程混凝土施工规范（JTJ26896）1.3港口工程质量检验评定标准（JTJ22198）2. 工程概况：本施工组织设计编制范围*沉箱预制部分，本工程共需沉箱28个，其中D型沉箱5个，E型沉箱22个，其余1个沉箱类型未定。沉箱后墙外部及沉箱前墙内部均有宽2m牛腿，下

2、表为沉箱主要尺寸及主要工程量：沉箱预制采用分层预制的方法，分层高度见下表：3. 工程特点分析：工程沉箱为钢筋混凝土结构，D型沉箱分为五次浇注完成，E型沉箱分6次浇注完成。D型沉箱在*1#台座预制，E型沉箱在2#台座完成，全部沉箱用浮船坞出运。此沉箱预制工程量大，施工周期短，同时浮船坞要负责三个工程的沉箱出运，这就要求施工安排要紧凑，因此合理安排施工是重点。施工现场的模板数量及起重设备选型、合理利用是保证工期的关键，根据施工现场的条件，经综合考虑，模板采用大片模板、整体支拆，采用3台塔吊（必要时辅助1辆轮胎吊），确保工程的顺利进行。4. 工程的质量目标：本局的质量方针是质量是本局的生命，优良的质

3、量是全局职工永恒的追求。5. 施工方法：5.1工艺综述沉箱预制采用水平分层的施工方法。模板采用定型组合钢模板，外模大片吊装，内模整体抽芯；钢筋以现场绑扎和预绑网片相结合；砼由拌和楼集中拌和，砼搅拌车水平运输，泵车泵送和塔吊吊罐入模工艺。沉箱出运采用500t千斤顶组顶升沉箱使之坐于撬车上，顶推器顶推撬车上浮船坞，再将沉箱运至安装现场。5.2施工总流程：见附件15.3主要工序施工方法：5. 3.1模板工艺：模板设计：砼侧压力的确定砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式进行，其公式如下：Pmax=8ks+24ktV1/2h= Pmax/r式中Pmax混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2);kt

4、温度校正系数; 按下表取值。ks外加剂影响系数，混凝土坍落度大于80mm时取2.0；V砼浇筑速度m/h;r混凝土的重度（kN/m3），取24。根据施工具体情况取ks=2.0，kt=1.53，V=0.5m/h故：Pmax=8ks+24ktV1/2=42kN/m2模板套数：根据沉箱预制工期要求和现有的工艺水平及设备能力，D型沉箱设计底层模板1套，墙体模板1套，顶层异型外模1片及异型芯模1组；E型沉箱设计底层模板1套，墙体外模板2套、芯模18组即1.5套，顶层异型外模2片及异型芯模2组；其中E型沉箱模板的一部分由D型模板改造。模板结构：见附件2。A.底层模板 芯模板面采用组合钢模板，加强角部分用组合

5、钢模板和型钢焊成带压脚板的异型模板，上中下各设一道水平桁架；D型沉箱外模为4片，E型沉箱外模为6片；配板采用定型组合钢模竖排、横围囹、竖桁架，前趾部分板面采用组合钢模板，5角钢，10槽钢拼制而成。B.墙体模板： 上层芯模采用定型组合钢模板横排、竖桁架配板结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板组成。芯模水平桁架上面铺3钢板作为操作平台，并设置栏杆以保证操作者施工安全。墙体外模与底层外模片数相对应，采用定型组合钢模板竖排板，横围囹、竖桁架配板结构，并设有上、下操作平台，平台外侧有护栏。C.顶层模板：由于顶层有外牛腿及内牛腿，故需要部分异型模板。其中外模结构与上层类似，区别在于：用异型模板代替原有

6、模板；内牛腿处安装异型芯模。模板加工、拼装：模板板面主要采用定型组合钢模板拼装，需要加工的板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板异型模板、底层外模前后趾模板、上层芯模加强角异型板以及顶层异型模板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装主要在沉箱台座地坪和胎模上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面，除锈；腻子堵缝，电砂轮磨平；刷脱模剂。需检验以确保满足质量标准要求。对于芯模：按以上要求进行处理后，还需按

7、格仓尺寸和对称性的要求进行组装。模板支拆：模板支拆均由塔吊进行，由于沉箱预制工序较多，特别是台座上全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平等作业，所以安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格拟定的程序进行，为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。底层模板：由于沉箱台座为砼地坪，所以沉箱与台座之间必须设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。本次沉箱预制隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复作用。芯模支立前预先在拼装场组接、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一

8、个芯模安装。当全部芯模安装完后，测量配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。上层模板：沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑砼的墙体（或底层）外模平台上进行施工的，内墙绑扎前，先间隔支立好间隔1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为平台绑扎内墙钢筋。绑扎完内墙后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支这层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结

9、合钢筋绑扎交替进行。上层模板支立方法：芯模将每片配板通过拉条固定在墙体的预埋圆台螺母上，按标高调整模板高度，吊线调整板面垂直度，待1/2芯模调好后，即安装一道隔墙钢筋网片，穿绑另三道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上下口拉条，安放固定木闸板。外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，为安全起见，用拉条与固定好的芯模连接，方可上木工作业。操作者站在下平台上将外拉杆与圆台螺母全部上紧，并固定桁架，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。5.3.2 钢筋工艺：钢筋加工 在沉箱预制钢筋

10、加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度作料，凡大于原材料长度的设计钢筋均采用对焊方法接长。（1）钢筋对焊 由2台100KW对焊机担负，钢筋接头采用闪光对焊。（2）钢筋下料成型 由4台切割机和4台弯筋机担负钢筋下料成型。（3）钢筋堆放 原材料按不同规格分批堆存并设有标牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，钢筋存放用木条支垫，高于场内地坪300mm。钢筋运输： 成型钢筋水平运输，由人力（长筋）或平板车拖车（短筋）运往绑扎台座或网片绑扎区。在预制场内垂直运输由塔吊担负。钢筋绑扎：底层钢筋和上层隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片整体吊安。由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎

11、，每层钢筋搭接长度为35d，搭接数量同一断面不超过50%，隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。底层钢筋绑扎顺序：铺底放线运输钢筋绑扎底板下层钢筋垫砼保护层垫块绑底板架立筋绑底板上层筋绑扎隔墙筋绑扎外墙及前趾面钢筋。上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋间隔支1/2芯模、另1/2芯模放工作平台上钢筋网片绑扎隔墙立筋穿绑隔墙水平钢筋绑扎隔墙附加筋提升另1/2芯模找正绑扎外墙钢筋绑扎加强筋成型。钢筋绑扎注意事项：A、 注意避开预埋圆台螺母；B、 绑扎点牢固可靠，扎丝向墙内弯，绑扎间距符合设计要求；C、

12、钢筋搭接长度满足35d，搭接处用扎丝扎紧；D、 网片搭接绑扎时严格控制错位，确保搭接位置准确；E、 绑扎时要设置必要的脚手架及系安全带，以免发生安全事故。5.3.3 砼工艺：砼浇筑工艺 砼由拌和楼集中拌和供应，砼搅拌车水平运输，泵车辅助塔吊吊吊罐垂直运输入模。砼浇筑采用水平分层浇筑法：分层厚度不大于50cm；入模砼坍落度为711cm。浇注顺序：底板按先斜趾后隔仓，墙体按先外后隔墙的顺序进行浇筑。浇筑时配12名振捣手；采用50和60软轴长5m6m的高频插入式振捣棒，振点间距30cm，振捣时间2030秒；配4名瓦工负责顶层刮浆。 施工缝处理 由于采取分段施工，在施工中将出现水平施工缝,，作为砼构件

13、的薄弱环节作为重点控制。施工缝的冲毛由有近二十年冲毛经验的师傅负责。A 控制砼塌落度不要过大，浇注完毕后，将施工缝处的浮浆排出。B 在沉箱浇注完成后，34小时进行第一遍冲毛处理，利用水的压力清除水泥薄膜和软弱混凝土层，露出粗骨料的高度平均控制在3mm左右，粗骨料所占面积约占整个平面的三分之一，每一处的冲毛时间控制在20秒左右。C 第一次冲毛完约2小时后，进行第二次冲毛，清除第一次冲毛时留下的水泥浆，冲净即可。D 第二次冲毛结束后，人工清除松动粗骨料。E 在沉箱的混凝土强度不小于1.2Mpa时，浇注上层混凝土。F 在浇注新混凝土前，先用水充分湿润老混凝土表面层，然后铺一层厚为1030mm的水泥砂

14、浆。水泥砂浆标号为M35,其水灰比小于混凝土的水灰比。砼养护 设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和泵压送到沉箱台座采用喷水方式养护。沉箱出运：沉箱出运是沉箱预制的最后环节，根据出运沉箱工艺设计，主要出运设备是浮船坞、顶推器、千斤顶及卷扬机等。沉箱顶升均采用4或8个千斤顶，对称布置在外墙中心线上，每个油泵可带两个千斤顶。顶升前油泵、千斤顶必须率定。顶升时由一人统一指挥，油泵分级加压，保证各千斤顶基本同步上升，当沉箱顶起离地面15cm时，由卷扬机将撬车牵到沉箱下面，然后千斤顶回落，使沉箱落在撬车上，然后用顶推器顶推沉箱浮船坞，最后沉箱下水。5.4质量控制和验收标准5.4.1 主要工序的

15、质量控制：5.4.1.1砼所用原材料质量控制采用散装水泥，200t做为一个验收批；细集料采用级配合理的中粗砂，总含泥量3.0%，其中泥块含量1.0%。400m3或600 t做为一个验收批；粗集料采用粒径为520mm、2040mm的碎石，压碎指标值16%，针片状颗粒含量15%，总含泥量1.0%。400m3或600 t做为一个验收批。原材料通过计量配料，称量视值检查的最少次数应符合下列规定：水泥：使用散装水泥每工作班至少检查4次；水：使用饮用水且每工作班至少检查4次；粗、细骨料：每工作班至少检查2次；拌和站原材料称量允许偏差（%）材料名称允许偏差水泥、掺和料±2粗、细骨料±3水

16、±2钢筋工程（1） 由工务科拟定钢筋施工工艺，并负责所需设施的施工制作，拟定钢筋的加工料表，并将施工方法和相应质量标准以技术交底的形式下达给钢筋工段。（2） 钢筋工段按钢筋下料表和相应技术指令进行钢筋加工并负责分种类、规格存放，且保证钢筋离地净空30cm。（3） 现场绑扎钢筋（非网片绑扎）在运往施工地点前要保证钢筋规格正确，钢筋平直，无局部弯曲和颗粒（片）状锈皮。（4） 沉箱底层钢筋全部为现场绑扎，底板钢筋间距通过画点钢筋和在沉箱上铺底材料上放的沉箱隔墙位置线控制。在绑扎上一层钢筋之前将底板钢筋保护层垫好，每平方至少一块，上下层之间钢筋用架力筋支承和控制层间距，墙体钢筋立筋间距用画点

17、筋控制，水平筋用挂钩控制间距。两片钢筋之间用承筋（U型）控制间距，承筋约二平方米设一个，保护层均用垫块控制，搭接长度保证不小于35d。（5） 沉箱墙体钢筋基本为预绑网片（设专门绑扎架）现场安装，水平筋由绑扎架支承杆控制，立筋为水平画点筋控制，其它同（4）。（6） 钢筋保护层垫块由砼工段负责生产，按试验站下达配合比，用小拌和机，在定型模内成型（分3cm、4cm、5cm平板和带绑扎丝几种）。垫块生产出后按要求养护（洒淡水）分类堆放，生产中由试验站负责取样试验。（7） 以上工序操作部门按工务科下达项目和标准进行自检，并将自检资料交由质量科进行专检验收。模板工程：（1） 由工务科拟定模板施工工艺，并将

18、相应技术交底、图纸、质量标准下达给负责模板施工的木工工段和负责相应铁件加工的铁工工段。（2） 定型组合钢模板构成主体板面，模板拼装需在特定拼装架上进行，以保证板面的平整，定型组合钢模板进场时，由材料科和质量科共同进行验收，保证合格品进入现场，铁件异型板进入拼装现场由工务科和质量科负责验收。（3） 内芯模各板片拼装完，由质量科验收合格方可进行整芯组装，外模拼装验收后由质量科负责编号。（4） 底层模板：铺底保证平整不漏浆，内芯模是预组装以控制格仓尺寸为主。固定后安装，平面尺寸由纵横两基线控制，内芯模整体移动调整，隔墙之间加木顶撑控制墙宽，外模控制整体尺寸，内芯高度通过支承铁凳在水准仪控制下调整。（

19、5） 上层模板：由于钢筋工艺要求上层芯模需先支立间隔一半，后支立另一半，其平面尺寸是以各板片垂直度和各隔墙线控制，由芯模格仓尺寸复核，外模控制整体尺寸，各墙用木顶撑控制墙厚，其刻度尺寸内芯模四角各一个标高点，外模每片三个标高点控制。（6） 模板各接触线的止浆均用特定橡胶，砼浇注时设专人值班重点检查止浆问题。（7） 砼浇注完拆模时间要根据水泥的终凝时间、气温情况确定，确保拆模时砼强度足够和不粘皮，由木工工段长、砼瓦工班长，主办共同确定。（8） 模板的清灰刷油由专人负责，浮灰清净，油刷均匀，刷完油将水平止浆橡胶带上的油用绵纱擦净以防污染砼表面。（9） 模板维修，当砼浇注完模板拆下时要对模板的板面和

20、止浆部位进行检查，发现问题及时修整。（10） 模板施工，木工工段按工务科下达的项目和质量标准进行自检，并将资料交由质量科进行专检验收。预埋件：（见附件8）（1） 由工务科下达施工图纸和质量标准给负责加工预埋件的铁工工段进行加工，质量科负责验收。（2） 由木工工段按技术交底的施工方法负责将预埋件安装固定。（3） 木工自检后交由质量科专检验收。砼工程：（1） 在对钢筋、模板、预埋件全部验收合格后，由工务科下达砼浇注通知单给砼工段、拌合站、试验站、材料科、生产调度、机施队，浇筑通知单注明施工部位、砼方量、砼标号、浇筑时间等。（2） 砼的拌和：由公司科研所拟定并现场试拌确定砼的配合比，试验站据此配合比

21、和砂石、外加剂、含水率等制定相应配料单下达给拌和站，拌和站负责砼拌和物的称量和拌和，试验站抽查拌和物的称量误差。（3） 砼的运输：由机施队负责，用拖拉机运至沉箱浇筑地点，司机负责记录本车砼的车次，从拌和楼下罐时间，到达浇筑位置的时间，现场试验人员、砼工长、砼主办负责砼拌和质量的控制，使合格的砼入仓。（4） 砼的浇筑：工务科负责对砼工段实施技术交底，砼工段负责砼的浇筑，按设定的分灰路线进行下灰，每层不超过50cm。砼的振捣每次绘制分工图，标明每名振捣手的负责区域，两个区域交接处要重点明确以防此处漏振和过振，振捣采用插入式高频振捣器且保证10000转/分以上，振捣时间在25秒以内（一般为20秒左右

22、）。振捣棒快插慢拔，不得留下孔洞，振捣间距为梅花式30cm。（5） 砼水平缝处理：设专门的瓦工班负责此工序，砼浇筑到顶后用木拉板抹平且高出模板23cm，待砼完成初凝后、终凝前进行第一次冲毛，将水泥浆冲掉，第一次冲毛后23小时进行第二次冲毛，冲掉砂浆，使砼中的粗骨料一部分露出，一部分埋入墙体中，在此过程中瓦工观察，在冲毛过程中通过管子出口控制水喷出后的压力，即保证冲毛不能将石子冲动。模板支立前用高压水将砼接茬面上的杂物冲掉，砼浇注前将接茬面洒水湿润，但不得有积水（积水处用绵纱吸出）。砼入仓前先用砼砂浆在砼接茬面上铺约2cm厚，采用人工铺设。（6） 砼的养护：沉箱外侧设计专门构造对其表面进行喷水幕

23、养护，沉箱内侧为洒水潮湿养护，设专人负责养护并记录每天养护情况，根据天气情况保证砼充分养护。计量控制：设专职计量员，业务上受公司科研所领导，负责各部门所使用的计量器具的专门管理，确保每一件在用计量器具合格。验收标准：验收标准参照港口工程质量检验评定标准（JTJ221-98）执行，具体目次如下：（1）8模板工程中8.1一般模板（2）9钢筋工程（3）10混凝土工程中10.1一般规定10.2预制混凝土和钢筋混凝土构件允许偏差6.施工人员及进度计划：本次沉箱预制将涉及到3种不同种类的的沉箱，沉箱预制计划将根据现场施工需要合理安排。前3个D型沉箱及前6个E型沉箱的预制计划见附表2。沉箱预制人员计划见附件

24、37.施工总平面布置：7.1 沉箱预制场地理位置:*内。7.2 沉箱预制场平面布置（总平面图见附件4）:本预制场拥有一个预制台座，以预制沉箱为主。台座区布置有1台80g塔吊，2台P125塔吊。其他与生产有关的设备有拖拉机4台，每小时生产4860立方米混凝土的搅拌楼一座。7.3 沉箱预制的平面布置和顺序:沉箱预制地点设在*内。厂内有两条沉箱预制台座，均可预制2500T沉箱。1#台座长161.4m，宽21m；2#台座长110m,宽25米。台座内布置有台车沟、千斤顶沟，沟上盖有木盖板或钢盖板，外侧共布置3塔吊。塔吊 担负模板的支拆、吊运，钢筋垂直运输、及其它重物的吊运工作，设在紧靠台座两侧。钢梯 担

25、负施工人员上下沉箱安全作业和监理人员上下验收沉箱。钢梯靠预埋在台座上的底脚螺栓固定在两沉箱之间台座地坪上。8. 现场组织机构及质量保证体系：8.1 质量管理组织机构图：见附件58.2 现场质量保证体系：见附件99. 质量保证技术措施:9.1 设立以项目部经理牵头，以质量员为主，主办辅助的质量控制组织体系，把好各工序的质量关。9.2 强化全面质量管理，广泛开展QC小组活动。9.3 把预制沉箱的质量标准分解为各工序、工种、班组的合格操作标准，并以此对操作者进行考核。9.4 进一步完善生产指挥系统和现场质量保证体系，坚持自检、互检和专检制度，并填写责任分工图和班组自检卡。9.5 坚持各工序都要进行书

26、面技术交底和小结，出现质量问题或发现潜在质量问题要求及时提出改进措施。9.6 推行施工任务单，搞好班组施工记录，实行标准化施工。9.7 坚持安全质量活动日，开好质量分析会，做到三不开工：没有保证产品质量的技术措施不开工；没有进行技术交底不开工；没有保证质量的操作规程不开工。三不放过：质量事故发生原因不清楚不放过；事故责任者不受教育不放过；杜绝质量事故发生的措施没落实不放过。9.8 全体职工人员要加强业务技术学习，了解施工全过程，掌握操作规程，熟悉标准。10. 机械及用电保证措施（设备表见附件7）10.1 所有施工用机械设备继电器设备都配有专门的人员负责日常维护和定期检查。10.2 配有机械工程

27、师和电器工程师负责设备的管理和技术指导。10.3 预制场的电力供应稳定，停电是可预知的。10.4 拌合楼厂家在泉州，出现故障厂家可及时进行处理。10.5 预制场配有发电机，可保证浇筑砼时的电力供应。11. 安全保证措施11.1 安全生产方针“安全第一，预防为主”；确保工地员工健康安全，设备不受损坏。11.2 安全生产保证体系建立从项目经理部到员工，从项目经理部到各施工船舶和各施工班组，从专管到协管的全员、全方位、全过程的安全管理组织机构和联系网络；施工中，应以安全生产的法律、法规、制度和相应的标准为依据，制定适合本工程项目安全生产的规章制度，实现生产安全管理的制度化、规范化和程序化，并使其具有较强的可操作性和可考核性；建立起项目经理部内部专职安全监督与内外群众监督相结合，能