25k型轮对故障分析及检修工艺(共51页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上北京交通大学毕 业 设 计（论文）题 目： 25k型轮对故障分析及检修工艺 姓 名： 专 业： 机车车辆 工作单位: 职 务: 电 话： 准考证号： 设计（论文）指导教师： 毕业设计（论文）任务书毕业设计（论文）题目：25k型轮对故障分析及检修工艺一、 毕业设计（论文）内容：众所周知，我国的铁路事业逐步发展的过程中，2007年铁路又实现了第六次提速，在京广、京沪、京哈和胶济线部分区段最高时速已达250KM。我国正在跨入世界高速铁路的行列。25K型客车是时速160km的铁路客车，是完成旅客运输任务、实现旅客列车提速、增强铁路在国内客运市场竞争能力的物质基础。由于其广泛采

2、用新技术、新工艺、新材料、新装置，原有的检修工艺已不能满足25K型客车的检修质量。为保证客车检修质量，本文根据当前的生产技术水平并结合铁道部下发的25K型客车检修规程，介绍了轮对的组成部分、作用、种类及相关的故障分析、检修工艺等内容。二、基本要求1针对所论述的问题，深入现场实际，调查研究，收集资料。2论述25型轮对故障分析、检修工艺、层次要合理，内容要清晰。3运用所学的知识理论，结合实际，阐明问题，分析原因，总结概括。三、重点研究问题轮对是转向架中重要的部件之一，又是影响车辆运行安全性的关键部件之一，故在新造、厂段修及用运中，对轮对都有严密的技术要求和严格的管理制度。它承担车辆全部重量，且在轨

3、道上高速运行，同时还承载着从车体、钢轨两方面传递来的其他各种静、动作用力，受力很复杂。因此，对车辆轮对的要求（应有足够的强度，以保证在容许的最高速度和最大载荷下安全运行）也就更为重要。25K型客车以时速160km的速度借以完成旅客运输任务、实现旅客列车提速、增强铁路在国内客运市场竞争能力的物质基础。由于其广泛采用新技术、新工艺、新材料、新装置，原有的检修工艺已不能满足25K型客车的检修质量。为保证客车检修质量，根据当前的生产技术水平并结合铁道部下发的25K型客车检修规程，本文对其检修工艺等内容做了详尽的描述，特写此论文来阐述自己的建议。四、主要技术指标：1、25k型轮对的故障分析 2、25k型

4、轮对的检修工艺开 题 报 告一、文献综述针对我国目前形势及发展趋势，25型客车的应运而生是国内客运市场的一大进步，而其采用的轮对又是转向架中重要的部件之一，是影响车辆运行安全性的关键部件之一，故在新造、厂段修及运用中，对轮对都有严密的技术要求和管理制度。又因其承担车辆全部的重量，且在轨道上高速运行，同时还承载着从车体、钢轨两方面传递来的其他各种静、动作用力，受力很复杂。故对车辆轮对的要求是：应有足够的强度，以保证在容许的最高速度和最大载荷下安全运行。25K型客车是时速160km的铁路客车，是完成旅客运输任务、实现旅客列车提速、增强铁路在国内客运市场竞争能力的物质基础。由于其广泛采用新技术、新工

5、艺、新材料、新装置，原有的检修工艺已不能满足25K型客车的检修质量。为保证客车检修质量，根据当前的生产技术水平并结合铁道部下发的25K型客车检修规程，特写此论文来阐述自己的建议。二、选题目的和意义针对我国目前客运质量需求，轮对的使用也将逐渐成为制约我国的经济发展的瓶颈。为保证客车检修质量，根据当前的生产技术水平并结合铁道部下发的25K型客车检修规程，特写此论文来阐述自己的建议。三、研究方案从25k型轮对常出现的故障分析，结合当前的生产技术水平、结合铁道部下发的25K型客车检修规程，特写此论文来阐述自己的建议。中文摘要众所周知，我国的铁路事业逐步发展的过程中，2007年铁路又实现了第六次提速，在

6、京广、京沪、京哈和胶济线部分区段最高时速已达250km/h。我国正在跨入世界高速铁路行列的同时25K型客车应运而生，它是完成旅客运输任务、实现旅客列车提速、增强铁路在国内客运市场竞争能力的物质基础。而轮对承担着车辆全部重量，是转向架中重要的部件之一，其常见的故障主要有磨损、裂纹、踏面剥离、擦伤、局部凹入、踏面上粘滞熔化金属等等。其分解工艺更是错综复杂，因此为保证客车检修质量，根据当前的生产技术水平并结合铁道部下发的25K型客车检修规程，特写此论文来阐述自己的对轮对故障分析等内容的微薄之见。关键词：25k型、轮对、故障分析、检修工艺目录前言.11 . 轮对的简介.31.1车轮各部分名称及作用.3

7、1.2 25K型轮对常见故障分析.42. 轮对、轴箱分解工艺.102.1 轴箱前盖分解.102.2轴端零件分解.112.3 轴箱轮对分离.123. 轮对收入、测量工艺 .143.1准备工作.143.2建立轮对卡片.143.3 轮对收入检测.153.4填写记录.174. 轮对煮洗、除锈工艺. .184.1轮对煮洗、冲洗.184.2 设备检查.194.3 轮对除锈.195. 轮对电磁探伤工.205.1 日常校验.205.2 季度校验.235.3轮对电磁探伤.245.4填写记录.266. 轮对外观检查工艺.276.1准备工作.276.2 车轴外观检查.276.3 车轮外观检查.296.4 制动盘外观

8、检查.307. 轮对旋修工艺.337.1 准备工作.337.2 检查缺陷.337.3车轮镟修前测量.337.4 车轮旋修.347.5车轮镟修后的测量.347.6 制动盘的镟修.357.7 填写记录.378. 轮对装车选配工艺.388.1轮对选配.388.2轮对卡片与台帐记录.39结束语.42参考文献.43前 言交通对经济的发展所起的作用不言而喻。俗话说：“要想富，先修路”。党的十六大明确将全面建设小康社会写入党章，以经济发展为中心，不断提高我国人民生活水平和综合国力，是新世纪摆在我们党和全国人民面前的头等大事。而发展经济就需要有与之相适应的交通运输水平。在我国，铁路是我国主要的运输方式之一，起

9、着不可替代的作用，是国民经济发展的先导。自上世纪八十年代以来，随着我国经济的快速发展，铁路逐渐成为制约我国经济加快发展的瓶颈轮对是转向架中重要的部件之一，又是影响车辆运行安全性的关键部件之一，故在新造、厂段修及用运中，对轮对都有严密的技术要求和严格的管理制度。它承担车辆全部重量，且在轨道上高速运行，同时还承载着从车体、钢轨俩方面传递来的其他各种静、动作用力，受力很复杂。因此，对车辆轮对的要求是：应有足够的强度，以保证在容许的最高速度和最大的载荷下安全运行；应在强度足够和保证一定使用寿命的前提下，使其重量最小，并具有一定的弹性，以减小轮轨间的相互作用力；应具备阻力小和耐磨性好的优点，这样可以只需

10、要较少的牵引动力并能够提高使用寿命；能适应车辆直线运行，同时又能顺利通过曲线，还应具备必要的抵抗脱轨的安全性。全国铁路经过五次提速后，2007年铁路又实现了第六次提速，在京广、京沪、京哈和胶济线部分区段最高时速已达250KM。我国正在跨入世界高速铁路的行列。与此同时我国又制造了大量的新型客车和货车，采用各种新技术、新材料、新工艺。25K型客车是时速160km的铁路客车，是完成旅客运输任务、实现旅客列车提速、增强铁路在国内客运市场竞争能力的物质基础。由于25K型客车广泛采用新技术、新工艺、新材料、新装置，原有的检修工艺已不能满足25K型客车的检修质量。为保证客车检修质量，根据当前的生产技术水平并

11、结合铁道部下发的25K型客车检修规程，编写此工艺用以建议。专心-专注-专业1 轮对的简介轮对是由一根车轴和俩个相同的车轮组成，在轮轴接合部位采用过盈配合，使俩者牢固地结合在一起，为了保证安全，绝对不允许有任何松动现象发生。轮对承担车辆全部重量，且在轨道上高速运行，同时还承载着从车体、钢轨俩方面传递来的其他各种静、动作用力，受力很复杂。因此，对车辆轮对的要求是：应有足够的强度，以保证在容许的最高速度和最大的载荷下安全运行；应在强度足够和保证一定使用寿命的前提下，使其重量最小，并具有一定的弹性，以减小轮轨间的相互作用力；应具备阻力小和耐磨性好的优点，这样可以只需要较少的牵引动力并能够提高使用寿命；

12、能适应车辆直线运行，同时又能顺利通过曲线，还应具备必要的抵抗脱轨的安全性。轮对是转向架中重要的部件之一，又是影响车辆运行安全性的关键部件之一，故在新造、厂段修及用运中，对轮对都有严密的技术要求和严格的管理制度。1.1车轮各部分名称及作用目前我国铁路车辆上使用的车轮绝大多数是整体辗钢轮，它包括踏面、轮缘、轮辋、幅板和轮毂等部分。车轮与钢轨的接触面称为踏面。一个突出的圆弧部分称为轮缘，是保持车辆沿钢轨运行，防止脱轨的重要部分。轮辋是车轮上踏面下最外的一圈。轮毂是轮与轴相互配合的部分，幅板是连接轮辋与轮毂的部分，幅板上有俩个圆孔，便于轮对在切削加工时与机床固定和搬运轮对之用。1.1.1车轮的种类 目

13、前我国采用辗钢整体轮以及少量的轮箍轮。1. 辗钢整体轮2. 铸造形式车轮3. 轮箍轮4. 高速轻型车轮5. 弹性车轮1.2 25K型轮对常见故障分析1.2.1轮对踏面常见的故障。轮对踏面及轮缘常见的故障主要有磨损、裂纹、踏面剥离、擦伤、局部凹入、踏面上粘有熔化金属等等。1.2.2.踏面裂纹。踏面的表层由制动、滑行或空转的摩擦热使之急速加热，接着这种被加热表面的热能很快向踏面内外部传导、扩散使之急速冷却根据被加热的踏面温度不同，产生了两种形式的热裂纹。一但踏面被加热后急速冷却，使表面起到淬火作用，而形成硬化层。另一种是没有发生组织上的变化由于踏面表面金属因制动被加热后膨胀，由热胀而产生的压缩应力

14、大部分会因塑性变形而消失。1.2.3踏面的磨损。车辆的全部载荷(包括自重和载重)，都是经车轮而传递给钢轨的。车辆运行时车轮在钢轨上不断地滚动，车轮踏面与钢轨形成对摩擦副。所谓踏面的磨损，是指踏面在工作过程中，沿车轮半径方向尺寸的减小其磨损量可用第二种检查器沿踏面基线处测出。1.2.4踏面擦伤是踏面擦伤是由于车轮在钢轨上滑行，而把圆锥形踏面磨成一块或数块平面，或擦伤后在滚动运行中有经磨耗形成局部凹陷的现象。踏面擦伤及局部凹下超限时，会使车轮滚动圆周不圆，擦伤加剧震动、冲击，造成车辆配件损伤以及导致燃轴等。车轮踏面故障分析。踏面故障中占主导地位的是踏面擦伤剥离。下面对其产生原因做以简单分析：(1)

15、机车乘务员对车辆制动故障应急处理不当；(2)空重车调整装置调整不正确；(3)车辆制动机质量故障；(4)闸瓦间隙自动调整器故障或调整不当；(5)紧急制动时司机推小闸；(6)列检职工始发列车作业质量低；(7)制动波速不一致；(8)基础制动故障或调整不当。辐板孔裂纹、轴颈副限及轴身锈蚀严重在轮对常见故障的原因中已经分析不在重复。1.2.5踏面剥离踏面剥离是由于车轮与钢轨、钢轨接头、道岔等发生碰撞、摩擦，而把轮对锻造过程中踏面存在微小缺陷处缺陷放大，使圆锥形踏面形成一块或数块薄片脱离或直接裂损，造成局部凹陷的现象。局部凹陷超限时，会使车轮滚动圆周不圆，加剧震动、冲击，造成车辆配件损伤以及导致燃轴等。针

16、对目前段修轮对故障较多的情况，我对此专项进行了调查了解。下面是对某段修轮对故障换轮情况的一些调查结果： 时间 轮径 故障 2005年2006年合计一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度踏面剥离76079013624021197908408811110780100808959714840以上795231181055踏面擦伤760790711431520337908405161727172605949495840以上5101266910361踏面圆周磨耗76079023967442377908402020199119137108840以上010001204轮缘磨耗760790341052

17、410297908401726151518121811132840以上0241201010其它7607906510214019790840232425898276130840以上3786557142合计2332962972142422112521491888轮径范围760790mm790840mm840mm以上轮轴数量1371579172所占比例7.383.69.1从上述结果可以看出大直径轮对在段修故障换轮中所占比例达92.7，其中踏面剥离、踏面擦伤又占主要地位。对此我谈谈我的个人之见。从直观上看，大直径轮对是新出厂的，按理应该比小直径轮对更经摩、更抗冲击，为什么大直径轮对在运用过程中更容易形

18、成踏面剥离、踏面擦伤呢？我认为：大直径轮对都是出厂时间不长，在轮对锻造过程中或多或少总会存在一些微裂纹、缺陷，虽然轮对出厂都必须是经过检验的，而在检验过程中是不可能100的都检测出这些原子级的微裂纹、缺陷的。在运用过程中，轮对受力情况是十分复杂的，各种复杂的力作用于轮对上，会使存在微裂纹、缺陷的地方产生局部应力集中，就更容易使轮对踏面产生剥离、擦伤等故障。然而，小直径轮对则不然。小直径轮对都是通过长时间运用的，在运用过程中的不断碾压，相当于小直径轮对有了一个常温锻压的过程，使其内部晶体组织有了微小的积压、重组，结构更加紧密；还有就是在踏面外层原有的一些微小缺陷，通过一次次旋修消除掉了，因而轮对

19、踏面产生剥离、擦伤等故障相对就要少得多。目前段修换轮都是以大直径轮对为主，因全段轮对紧张，造成站修无大直径轮对换修而长时间残车时有发生，从而占了全段大量残车指标，严重影响到了残车超标问题。依据上述结果、分析，下面对段修大量换轮过程中所产生的一些矛盾进行简要分析。就目前段规要求来说，轮辋厚度要求不小于23mm。就此而言，段修换轮可以是小直径轮对，在段修轮对紧张之时，完全可以给站修送不符合段修要求但符合站修要求的小直径轮对；然而，实际中段修轮对故障换轮大直径轮对占90，轮径超过840mm的轮对占5。对此，站修若一辆车一条大直径轮对剥离过限，要换小直径轮对，又因站规同时又规定了落成车，车轮直径差同一

20、转向架不大于25mm，同一车辆两转向架最大与最小差不大于50mm，因此就得整车四条轮对都换才能达到要求。姑且不讨论如此做违不违规，就段规要求辅修落成车车钩中心高度为870mm890mm，要达到钩高要求，段修就须调整下心盘垫板，而段修未要求进行转向架分解，各项工装也就不可能配齐，就此而言段修难以达到要求。要解决此矛盾问题，首先就必须要提高认识，认识到问题的存在，增强对段修工艺要求了解以及段修目前的实际状况。最直接的解决办法，就是增加段修轮对储备量，特别是大直径轮对的储备。在目前各车辆段轮对异常紧张的情况下，就须要对轮对更加合理地调配、使用，以达到车辆段用轮的需要。其次，就是须要采取必要有效的措施

21、，通过各种渠道，增加车辆段的轮对储备量，俗话说：“大河无水小河干，大河有水小河满”，只要车辆段有了充足的轮对储备量，段修如此问题也就不成问题了2 轮对、轴箱分解工艺2.1 轴箱前盖分解2.1.1作业方法1、检查轴箱外部状态，发现异状时要做好记录。2、松开轴箱螺栓。3、用小撬棍对称撬开取下前盖4、长轴带电机皮带轮的轮对按下列步骤分解：（1）抽出轴端铅封。（2）松开轴端螺栓。（3）分解轴端压盖。（4）旋转取出退卸套。（5）取出皮带轮。（6）松开轴箱螺栓。（7）分解轴箱前盖与顶套。2.1.2技术要求1、分解前盖螺栓时严禁用氧气切割螺栓，不准铁锤敲击轴箱前盖进行分解。2、 轴箱螺栓经清洗检查状态完好的

22、可继续使用，前盖凸缘中部和根部的橡胶型圈分解后一律报废。3、 SW-220K的轴箱接地装置分解时应小心操作，原套摆放、清洗，不得损伤。4、 SW-220K的主要配件为：轴箱盖、摩擦片、轴承压板、接地装置、防松片、螺栓（M10×30、M22-6h×55）、接地线螺栓。5、检查SW-220K轴端碳刷的磨耗情况，达到离碳刷上磨耗极限标志5mm以内时，需要更换碳刷。2.2 轴端零件分解2.2.1作业方法1、检查轴端螺栓及油脂状态，发现螺栓松动、油脂变质、混砂、混水等不良情况时，要做好记录（轴号、轴承编号、左右端别），及时通知技术科专职分析。2、抽除轴端铁丝。3、松开轴端螺栓。4、分

23、解轴端压板。5、分解轴承活动挡圈。6、卸下的轴端零件时轻拿轻放，不得扔甩，避免碰伤变形。7、检查轴端面状态，如顶针孔轴端螺栓孔和轴端存在损伤的异常情况时， 则工作者在专用的车统-15上记录下轴型、轴号、轴端及故障名称，通知工长、检查员进行核实，核实后工长、检查员在故障名称后签章确认。2.2.2 技术要求1、轴端紧固螺栓在螺栓六角头顶面须锻造35号钢标记"35"、制造年标记的后两位数（如98）和制造厂代号标记， 标记为下凹深度11.5mm，字高57mm的正楷字体，而且必须是铁道部指定的下列7个生产厂家的产品，否则一律报废。 2、铁道部指定的7个轴端螺栓厂家。序号厂家名称代号1

24、齐齐哈尔车辆厂 QC2济南机车车辆厂JJ3郑州局武昌南车辆段5704成都局西昌南车辆段6255江苏海门三厂铁路车辆配件厂HSC6西安车辆厂浙江乐清虹桥车辆配件联营厂LHC7洛阳机车车辆配件联营厂LW2.3 轴箱轮对分离2.3.1作业方法1、检查轮对分解机技术状态。2、按轮对分解机的操作规程进行操作，分解轴箱、轴承。3、轮对分解机的机械手中心必须与车轴中心一致，轴箱平稳自由从轴颈上取出，不得憋劲。4、轴箱内孔中心线必须与轴承推力鞲鞴保持一致，缓慢推出轴承，不得憋死。5、将轴承顶入轴承冲洗轨道。6、轴箱必须平稳放在专用工作台上，不准高悬坠落。7、当分解机有故障时进行手工分解轴承、轴箱：a: 必须二

25、人平稳抬下轴箱，不准一个人将轴箱从轴颈上甩下，导致内圈滚子划伤。b: 轴箱轴承分离时，用手取出两套轴承，当取出困难时，允许用紫铜棒对称轻敲外圈端面，不得敲打轴承保持架。c: 轴承放在专用小车上，不准倒在地上，避免混入泥砂脏物。2.3.2技术要求1、轴承保持架是塑钢的轮对不得用分解机械手分解。2、轴承、轴箱分解时不得敲打保持架。3、 CW-1B轴箱定位销必须用螺母或橡胶防护套保护，防止弯曲变形、碰伤螺纹。2.4填写记录：段修卸下留临修检查记录台帐，客车滚动轴承外观检查记录。3. 轮对收入、测量工艺3.1准备工作3.1.1准备空白车统-51C卡片。3.1.2检查量具，必须在有效期内。3.2建立轮对

26、卡片3.2.1作业方法1、查看轴端标记，将其填写在车统-51C上。2、核对轮对组装钢印确定轮对修程。3、收入单位栏填写收入单位如“南昌客车车辆段”，收入原因栏按轮对来源分别填写“段修”、“南昌客技站临修”、“鹰潭客技站临修”、“九江客技站临修”、“事故车”、“解体报废车”、“改造车”、“简易厂修”、“路用车”；车轮厂来或外单位调拨来的轮对填写原单位代号。4、认真填写收入车种、车型、车号栏，车轮厂或外单位调拨来的轮对不填此栏。5、轴号刻打在长轴一端时须在车统-51C卡片的记事栏内注明。6、盘型制动轮对的车轮型号为KKD时，须在轮对型号栏填写“KKD”。7、不符合要求的轮对存放在存轮场，不得直接报

27、废送厂，必须经报废轮对鉴定委员会鉴定后方能报废。3.2.2 技术要求1、轴端无组装时间及组装单位责任钢印的轮对（进口轮对除外），若不能判断出组装时 间及组装单位，则鉴定后报废。2、轴端有“廿”标记的轮对鉴定后报废。3、40钢车轴使用时间（使用时间以轮对第一次组装时间为准，如轮对第一次组装时间不明，则以车轴的制造时间为准） 达到22年时鉴定后报废。4、发现K1、K2等级轴时一律鉴定后报废。5、凡在本段的区域内（含定检区域与各客技站）存放或检修的可以使用的良好轮对及待修理的不良轮对，尚未办理报废手续的待报废轮对，从解体车上回收轮对均为备用轮对，必须建立车统-51C卡片，输入KM

28、IS。6、填写卡片要求做到项目齐全、字迹清晰、内容准确、不涂不改。7、超探测规定：a: 第一次组装时间达到或超过年的轮对，或第一次组装的质量保证期剩余时间达不到一个60±20万Km或达不到距上次段修及以上各修程，22（23）型客车2年，其余客车2.5年（以安装上车后开始计算），每次施行段修及以上修程时，均须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查；车轴轮座、制动盘座镶入部施行超声波探伤检查。b: 车辆颠覆或重车脱轨时均须对全车轮对的车轴施行全轴穿透探伤与轮座镶入部探伤检查。8、电探规定：轮对在施行段修及以上的修程时，必须探测车轴外露部位（如不退轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外，但

29、内圈与车轴一起探伤）.3.3 轮对收入检测3.3.1作业方法1、测量车轴直径，测量项目为轴颈、防尘板座、轮座、轴身直径，精确到小数后面一位。2、测量车轮尺寸，测量项目为轮辋厚度、踏面磨耗、车轮直径、轮缘厚度、轮辋宽、偏心、轮位差、轮对内距以及三处最大差。超过限度的送厂处理。3、将测量尺寸记录在车统-51C卡片对应栏内。4确定修程，主要有“车轴电磁探伤”、“车轴超探”、“轮辋超探”、“踏面旋修”、“动平衡去重”、“更换制动盘”。5、超出规定限度而不能修复的轮对必须经工长、检查员鉴定后待报废。并在车统-51C的故障栏中注明轮对故障名称，故障的性质、大小和位置，发现日期和工作者姓名。6、填写车统-5

30、4-17、将车统-51C送KMIS输入点进行KMIS输入。8、段修下来留临修的轮对收入时，必须先建一张新车统-51C卡片，填写可测量数据，然后将原车的车统-51C卡片从原始资料档案内取出，与新车统-51C装订在一起送KMIS输入点，KMIS输入只须在"收入类别"中改"检修入库"为"备品入库"即可，在车统-51C卡片的备注中打入“段留临修”，再通过KMIS从网上发送到各客技站。最后将新车统-51C与原车的车统-51C卡片一同存入临修车的原始资料档案内。3.3.2 技术要求1、当内侧距不符合1353±2mm或三点差大于2mm、轮

31、位差大于1mm时，允许旋修车轮内侧面来调整，但旋修量须小于2mm，选轮位长的一端的旋修内侧面。2、旋修的内侧面的轮对轮缘与踏面必须全面旋修。3、轮对的修程标记如下：修 程标记涂 打 位 置车轴超声波探伤检查C涂打在两车轮的辐板内侧面上轮辋超声波探伤涂打在两车轮的辐板内侧面上动平衡去重D涂打在两车轮的辐板内侧面上旋修踏面/涂打在任一车轮轮辋内侧面上4、车轴尺寸限度：直径名称原型限   度厂 修 段修轴颈130+0.068 +0.043130+0.068 +0.025130+0.068 +0.025防尘板座165+0.02 +0.12163以上16

32、3以上轮座194+1 -2194+1 -6194+1 -6轴身174+2 0174+2 -2174 +2 -2 5、轮对外侧辗边必须消除。6、轮对加修按以下规定进行：a: 轮对必须全数旋削b: 轮缘厚度30mmc: 轮辋厚度32mm。d: 轮缘高度恢复到27±17、车轮内侧距离为1353±2mm8、同一轮对的轮辋宽度以窄的轮辋宽度为准。9、轮对内侧距离三处最大差2mm。10、轮对最大轮位差为1mm3.4填写记录3.4.1车统51C卡片3.4.2车统5413.4.3轮轴定检质量信息月报表4 轮对煮洗、除锈工艺4.1轮对煮洗、冲洗4.1.1作业方法1、检查轴

33、颈外观，有碰伤时及时请工长、检查员进行鉴定，超出规定限度而不能修复的要求在车统-51C的故障栏中注明故障轮对故障原因，故障的性质、大小和位置，发现日期和工作者姓名。2、轴颈部位加装橡胶保护套。3、轮对吊入煮洗槽。在轮对煮洗槽内单轨一行摆放，不得用双轨错位摆放。4、吊装轮对时不得碰伤轴颈、防尘板座和轴身。5、煮洗后进行轮对冲洗，冲选时注意操作手法，避免污染周围环境。4.1.2 技术要求1、煮洗液煮洗时的温度80。2、煮洗时间不得少于60分钟。3、煮洗液中的烧碱的浓度为68每季度更换一次。4、煮洗和冲洗后的车轮辐板及车轴各部达到无油漆、油污及其他块状污物。5、冲洗时不得将污水溅到其它工作场地，做到

34、文明生产。6、煮洗槽内污泥半年清理一次。7、轴颈上距防尘板座端面50mm以内不得有划痕及碰伤；轴颈上在距防尘板座端面5080mm以内部位，不允许存在横向划痕；轴颈距防尘板座端面80mm以外部位，如存在的宽、深均不超过0.5mm的横向划痕时，可用00号砂布蘸油打磨光滑，经探伤确认不是裂纹时允许使用。8、轴颈距防尘板座端面50mm以外部位，存在的纵向划痕深度不超过1.5mm或擦伤、凹痕总面积在60mm2以内，其深度不超过1mm时，均允许清除毛刺后使用。9、防尘板座上存在的纵向划痕深度不超过1.5mm或擦伤、凹痕总面积在40mm2以内，其深度不超过1mm时，均清除毛刺后使用。4.2 设备检查4.2.

35、1作业方法1、检查除锈机的电器、机械，各部须良好。2、检查铁刷，影响除锈质量时更换。3、检查储水箱水位及流水回路，不得影响正常工作。4.2.2 技术要求1、循环水池的清渣排污每季度不得少于一次。2、除锈机内污物每月清除一次。4.3 轮对除锈4.3.1作业方法1、清除辐板表面上的残留污物2、按除锈机操作规程操作。3、检查轴颈与防尘板座配合面。4、检查车轴外露表面除锈效果，不符合要求的重新除锈。4.3.2技术要求1、 除锈过程中不得损伤轴颈表面及防尘板座配合面。2、 除锈后车轴外露表面须露出基本金属面。3、除锈后车轮内外侧轮辋、辐板、轮毂各部不得有油泥和其他污物。5 轮对电磁探伤工艺5.

36、1 日常校验5.1.1作业方法1、每日上午、下午开工前探伤工会同探伤工长、质检员、验收员和设备维修工共同参加校验。下午未开工可不进行日常性能校验，上午必须进行日常性能校验。2、检查电探人员探伤证书。3、检查电探环境。4、全面检查电探设备各部技术状态须符合条件，各部动作无故障，配件齐全，电器连接件无破损、折断、松动，电流、电压表检定不过期。检测轴颈、防尘板座、轮座后肩、轴中央的紫外灯的辐照度。5、进行综合灵敏度校验：（1）粘贴试片a: 擦拭车轴中央粘贴试片的部位，使其干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出基本金属面并保持干燥。b: 将型试片表面擦拭干净，型试须平整，无破损、折皱。c: 粘贴时须将试片带沟

37、槽面与车轴表面密贴，使一条十线与零件轴线平行，四周用胶带纸封闭，粘贴应平整、牢固、胶带纸不得遮盖试片沟槽部位。(2)磁粉与磁悬液检验：a: 磁粉必须是经过铁道部认证的专业磁粉生产厂家的产品，须经过局红外所检验，并取得检验合格证。b: 检验磁悬液浓度，每日开工前一次，取样前须对磁悬液进行充分搅拌，用梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100ml进行沉淀试验，时间不得少于30分钟，然后观察梨形沉淀管中的磁粉，浓度不符合规定时须重新调配。(3)磁痕显示：a: 车轴复合磁化时，型试片各沟槽“十”与“”均应显示清晰；b: 车轴单项磁化时，型试片显示不封闭的两弧形“（）”聚粉磁痕和十字沟槽显示“一”或“”形聚

38、粉磁痕，清晰者为合格。c: 马蹄型探伤器磁化时，试块镶入的“”型人工缺陷显示不封闭的两弧形“（）”聚粉磁痕，清晰者为合格。(4)退磁性能检查：在轮对与探伤机的距离大于等于4m时，用磁强计在车轴两中心孔处测量剩磁。(5)探伤设备日常探伤综合灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写3000型轮对荧光磁粉探伤机日常性能校验记录，参加校验人员均须在校验记录上签章。7、检修副段长每周至少检查一次探伤设备情况，至少参加一次3000型轮对专用荧光磁粉探伤机的日常校验，帮助解决工作中存在的问题。5.1.2技术要求1、电探人员要求：（1）电探人员必须具有高中、技校或中专及以上学历，视力（包括矫正视力）必须达到1.0及

39、以上，非色盲。（2）电探人员必须持有铁道部颁发的级及以上级别的磁粉探伤技术资格证书（在有效期内）方可独立上岗作业和签章。（3）电探人员必须保持相对稳定， 并有适当预备人员，级探伤人员的调离要报铁路局车辆处批准。2、电探环境要求：（1）场地环境温度应达到5以上。（2）作业场地应整洁明亮，荧光磁粉探伤须在暗室内作业，检测磁痕显示处紫外灯的辐照度不得低于800W/c。（3）所有设备必须接地线。3、轮轴磁悬液探伤机的技术条件：（2）具有全轴复合磁化和退磁功能，并有磁悬液搅拌装置。（3）周向磁化电流为03000A连续可调，纵向磁化磁势为024000安匝连续可调。（4）荧光探伤机使用紫外灯，辐射光波长须符

40、合320400nm范围的要求，在探测面测量紫外灯的辐照度800W/c4、马蹄形探伤器的技术条件：（1）测车轴用马蹄形探伤器极间距在100mm时，其提升力采用圆柱形试块时为3.5Kg（34.3N）。（2）探头上加装照明灯。（3）探伤器的工作电压36V。（4）配备电流、电压表及稳压器。5 、A型试片采用A1a15/50。6、磁粉规定：（1）干法探伤磁粉粒度为100200目；湿法探伤磁粉粒度为小于320目。（2）荧光磁粉在紫外线辐照下，应能激发出肉眼可见的黄绿色（3）磁悬液由荧光磁粉（或非荧光磁粉）与水配制而成，液体介质的值为79。（4）配制荧光磁悬液时按下比例加入添加剂：乳化剂(JFC)：5g/L

41、消泡剂(28号)：0.51.0g/L亚硝酸钠：15g/L三乙醇胺：5g/L（5）磁悬液采用体积浓度测定:荧光磁悬液浓度为0.10.6mL/100mL。（6）磁悬液更换每季最少更换一次，探伤者可根据工作量、季节变化及磁悬液清洁程度加大更换次数（7）每批磁粉必须经路局红外所检验，材料库只有得到路局红外所出具的合格结论单后方能出库使用。7、湿法探伤复合磁化的磁化规范:（1）轮轴探伤周向磁化电流：（2）磁轭法纵向磁化磁势为：NI=024000安匝，纵向磁化电流为：I=24A(并与周向磁化电流相匹配)。（3）线圈法纵向磁化磁势为：NI=45000×D/L选择范围为：NI=024000安匝。8、

42、剩磁规定：（1）带内圈的轮对剩磁不得超过800A/m(10Gs)为合格；（2）光杆轮对剩磁不超过560A/m(7Gs)为合格。5.2 季度校验5.2.1作业方法1、季度全面性能检查每三个月进行一次，由主管检修副段长或总工师程负责组织轮轴专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。2、检查探伤机（器）及附属设备，各部的外观技术状态须良好，配件齐全，电器连接线无破损、折断、松动，电流、电压表检定不过期。全面试验探伤设备作用性能，须准确、可靠、无故障。轮轴除锈设备运转正常，除锈效果良好。3、检查电探人员探伤证书。4、检查探伤环境。5、磁粉与磁悬检验应符合日常校验的规定要

43、求。6、综合灵敏度校验应符合日常校验的规定要求。7、探伤设备季度全面性能检查合格后，详细填写3000型轮对荧光磁粉探伤机季度全面性能校验记录，凡参加人员均须在记录上签章。5.2.2技术要求1、新购置或检修完毕第一次投入使用的探伤设备，使用须按季度全面性能检查的要求进行检查。2、荧光磁粉探伤时探测工作面紫外灯辐照度不得低于800cm2。5.3轮对电磁探伤5.3.1作业方法1、外观检查，找出可疑处重点探伤。2、按轮对探测规定确定车轴磁粉探伤检查内容。3、按3000型操作规程要求操作。4、荧光湿法探伤：（1）全轴磁化前，对车轴被探测部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）喷磁悬液，进行充分湿润；严格控

44、制磁悬液的喷洒压力和覆盖面，做到缓流、均匀、全面覆盖（2）夹紧轮对车轴时，磁轭与轴端面接触须严密。（3）磁化时，周向磁化电流和纵向磁化磁势应符合规定要求。（4）探伤后对每对轮对进行剩磁检查，必须符合规定。5、非荧光湿法探伤：当3000型探伤过程中有可疑磁痕出现，可用马蹄型探伤机进行验证，（1）先在可疑磁痕出现处喷涂探伤用反差剂。（2）将马蹄型探伤器两磁轭放于可疑磁痕处，使可疑磁痕长度方向与两磁轭连线垂直。（3）在可疑磁痕出现处喷洒罐装磁悬液。（4）对可疑磁痕进行分析、判断。6、探伤发现缺陷时，用标记笔在缺陷处注明缺陷的性质、位置、尺寸及形状，由工长、检查员进行鉴定、记录。 7、马蹄形探伤器只能

45、作为临时验证探伤用。8、探伤过程中重点观察易出现缺陷的轴颈卸荷槽和轮座前肩、轮座后肩外露部位。9、填写.车统-53A，相关人员在车统-51C上签章。10、发现缺陷后填写车统-52A5.3.2 技术要求1、轮对探测规定：轮对在施行A2、A3及以上修程时，必须探测车轴外露部位（如不退轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外，但内圈与车轴一起探伤）2、磁痕分析：（1）裂纹：使金属的连续性破坏而形成缺陷。在磁粉探伤时，其磁痕特征一般为锯齿形，两端呈尖角状，磁粉聚集的图象不规则，清晰、密集。（2）发纹：是由原材料中的微小气孔、针孔、金属和非金属夹杂物等，经锻轧而形成的原材料缺陷。在磁粉探伤时，其磁痕

46、特征呈直的或微弯的细线，磁粉聚集图象呈细长、平直。（3）伪磁痕：在磁粉探伤时，其磁痕特征是绝大部分的磁粉聚集图象都比较散乱，再磁化检查时，一般复现状况不好或完全不复现。（4）横向裂纹和横向发纹：在磁粉探伤时，其磁痕延伸线与轴心线的夹角45°者。（5）纵向裂纹或纵向发纹：在磁粉探伤时，其磁痕延伸线与轴心线夹角45°者（6）在探测过程中出现可疑磁痕时，应抹除可疑磁痕后重新磁化进行确认（马蹄型探伤器进行复探），当其可疑磁痕再次出现，位置、尺寸、形状与第一显示的磁痕相同时，方可判定该处为裂纹或发纹，否则为伪磁痕。3、质量标准：（1）车轴各部位均不允许存在横向裂纹、横向发纹和纵向裂纹

47、，发现时必须待鉴定报废（2）车轴各圆弧部位上有纵向发纹均须待鉴定报废。（3）轴颈、防尘板座及轮座上存在长度<25mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理（对其长度不超过4m m的纵向发纹可不计算在内）；如存在长度>25mm的纵向发纹时，均须待鉴定报废。（4）已有铲槽的车轴再发现裂纹时一律待鉴定报废。4、质量保证期：（1）检修轮对其车轴外露部分的被探测部位经磁粉探伤检查后，在一个A2修（40±10万公里）或一个A3修（80±20万公里）内（以安装上车后开始计算），发生断轴时事故时，由向车辆上安装的单位负责。（2）轴颈卸荷槽发生断轴时，

48、退卸轴承内圈的轮对由退卸轴承单位负责。（3）未涉及事项按铁辆(95)114号文件执行。5.4填写记录：3000型轮对荧光磁粉探伤机日常性能校验记录、3000型轮对荧光磁粉探伤机季度全面性能校验记录、车统-53A、车统-51C、车统-51.6 轮对外观检查工艺6.1准备工作6.1.1作业方法1、准备照明及制动盘分解组装专用工具。2、检查量具须在有效期内。3、检查打磨砂轮机是否正常6.2车轴外观检查6.2.1作业方法1、车轴外观检查。2、清洗、检查轴端螺栓孔。3、检查轴颈端部。4、检查车轴皮带轮安装座，其表面存在锈蚀或局部碰伤时，消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。5、检查

49、轴颈，其粗糙度符合要求，直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减少。轴颈锈蚀，用00号砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。车辆脱线时应退卸轴承测量轴颈弯曲度，其以中心孔为基准，旋转一周测量轴颈后肩外半径尺寸的变化量。6、检查防尘板座，防尘板座端面存在锈蚀或局部碰伤时，消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用，打磨后允许有轻微痕迹。7、检查轮座的透油、透锈情况以及车轴与轮毂有无移动痕迹。8、检查轴身，其表面有打痕、碰伤、磨伤、及电焊打火深度不超过限度时，打磨光滑，消除棱角后允许继续使用。车辆脱线时应检查轴身弯曲，其以轮对内侧距离差超过限为准。9、对超出规定限度而不能修复的轮对必须经工长、检查员鉴定后待报废。并在车统-51C的故障栏中注明故障轮对送厂原因，故障的性质、大小和位置，发现日期和工作者姓名。6.2.2 技术要求1、车轴中心孔有损伤时，消除局部高于原表面的多余金属，但修复后缺陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的八分之一，如中心孔损伤影响加工定位者送车轮厂处理。2、加修了车轴中心孔