水马冲大桥单位工程施工方案

1、水马冲大架桥施工方案及说明 一、工程概况1、水马冲大桥位于宜春市万载县新联村附近，跨越水马冲水库尾部，一条乡间土路。中心桩号K1+535，桥长245米，设计桥面净宽均为2×9.88米，桥梁跨径组合为12×20米。上部构造采用20米跨径先简支后连续的预应力砼T梁，桥墩采用双拄式墩配钻孔灌注桩基础，桥台采用肋式台和柱式台配钻孔灌注桩基础，桩基础为摩擦桩。2、地质情况：桥址区地貌为沟谷洼地区间低山丘陵地貌，沟谷洼地地形平缓开阔，低山丘陵区地貌地形起伏较小，桥址区地面标高99-110米，相对高差10米左右，沟谷洼地地表为水库水面，低山丘陵地区地表植被较发育。桥址区地表水为水库水，跨

2、越的水库属于常年性水库，宽约200米，补给以大气降水，水量随季节而变化。桥址跨改路，改路为一般性乡村公路。桥址区地下水主要为第四系松散岩类孔隙潜水及碳酸盐岩类岩溶裂隙水，前者以潜水类型式赋存于卵石层中，后者储存于溶孔、溶洞、裂隙及管道之中，富水性受岩溶发育程度的控制。补给来源主要为河水及大气降水，排泄以地表河水、地下径流和蒸发为主。根据钻探揭露及工程地质调绘，桥址区底层岩性主要为第四系冲洪积粉质黏土、卵石层，第四系崩坡积粉质黏土，三叠系灰岩和二叠系灰岩、砂岩、灰质页岩。主要工程量： 1、 钻孔桩 ： 1.2米 8根1.4米 48根2、系梁及承台：承台 2个中系梁 20片3、盖梁 22片4、20

3、mT梁： 120片二、施工准备情况（一）征地情况桥区征地工作已结束，完成了征地界范围内清表，施工现场已整平，修筑临时便道1处,已具备通车条件，能够保证各种建筑设备和材料的顺利进场。目前搅拌站设备已经安装并标定完毕，具备生产混凝土的生产能力，可提供寨下高架桥所需各种标号混凝土。(二)测量准备情况 已经完成本标段设计及加密导线点交桩及复测、原地面标高测量、桩基中心线的放样工作，并得到驻地测量工程师的书面批复。（三）材料进场情况目前已经组织了部分建筑原材料进场，所有进场原材料均通过试验检测为合格材料。（四）施工设备、人员准备电焊机、弯曲机、发电机、搅拌机、冲击钻桩机、模板等均已到位，能够保证正常施工

4、及工程进度。为了确保工程质量及工程进度，我项目部还设立设立现场指挥部，统一协调施工中各项工作。项目总工： 蒋北冰生产负责人：唐中明质量负责人：陶宏伟试验负责人：张新鹏安全负责人：陶宏伟已组织8名施工技术人员、40工人进场。详细情况见附表：进场设备报验单、进场人员状况表三、施工工艺(一)基础工程施工由于本工程桥梁桩基地质条件以粉质黏土、卵石土、碎石土、卵石土、灰岩、砂岩、灰质页岩为主，因此施工中采用冲击钻成孔工艺。钻孔桩施工：冲击钻成孔工艺流程:场地平整桩位放样制备护壁泥浆护筒埋设钻机就位复验桩位钻孔成孔至设计高程提钻清孔桩底检查钢筋笼报检吊放钢筋笼下导管水下灌注砼并回收护壁泥浆拔除护筒。（1）

5、、准备工作 根据设计桩顶标高、自然地面高程，用机械配合人工平整、夯实场地，以防止钻机机座发生不均匀沉降。根据已知控制点资料计算出桥墩台位置坐标，利用电子全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正，施工中加强保护。（2）、埋设护筒护筒采用1cm厚钢板制成，并用钢筋加固。护筒内径比设计孔径大2030cm.。护筒在旱地时，护筒顶端高出地面0.3米，并且高出地下水位1.52.0米以上；当孔内有承压水时护筒顶端高度高于稳定后的承压水位2.0米以上。埋设护筒时，将护筒周围0.30.5米范围内土挖除，用粘性土夯填至护筒底0.5米以下，护筒埋深不得小于1.5米。护筒的平面位置偏差不得大于5厘米,倾斜度偏差

6、不得大于1%H。（3）、挖泥浆池、沉淀池在护筒5米以外挖泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和泥浆池之间用泥浆沟连接起来。（4）、钻机就位使钻机轨道准确就位，桩心位于轨道中心线上。钻机就位后，精确调平底座和顶端并支撑牢固，确保施工中的稳定性。（5）、泥浆准备按冲击钻成孔方法和本地区的地质情况，采用泥浆浮悬钻渣和护壁。开工前准备数量充足和性能合格的膨润土。泥浆性能指标要求见表。 泥浆性能指标要求钻孔方法地层情况泥浆性能指标要求相对密度粘度(s)静切力(Pa)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)酸碱度pH冲击钻粘土1.21.42230354>95<20811（6）、钻进钻孔前，根据

7、钻孔直径、孔深、地层情况等，选择JK12型冲击式钻机，采用较稠泥浆护壁和悬浮钻渣。开始钻进时，以小冲程稳而准地开孔，使孔口段竖直、圆顺，起到导向作用，并防止孔口坍塌。待钻锥全部进入护筒后，再松锥进行正常施工。提锥速度应较慢，提锥高度根据地址情况、钻锥重量等确定，一般为12.5m。钻进过程中及时排除钻渣，并添加膨润土造浆，使钻锥始终冲击新鲜地层。在排渣或因故停钻时，应保持孔内水压，及时测量泥浆比重及粘度，以防塌孔。钻进过程中随时根据钻进情况、土层土质等调整冲程、泥浆比重，并做好钻进记录。施工时，严禁钻锥打空锤和大松绳。（7）、终孔钻孔达到要求深度时，符合下表的要求后，立即进行清孔。钻孔灌注桩成孔

8、质检标准工序名称序号检查项目规定值或允许偏差(mm)检验方法钻孔灌注桩1桩位偏差50用全站仪2倾斜度1%3孔深比设计深度超深不小于5cm用测绳4孔径符合设计要求用探孔器（8）、清孔在终孔停钻，检查合格后，用掏渣清孔法初步清孔。具体方法为：掏渣前，先向孔内投入12袋水泥，再以钻锥冲击数次，使孔内泥浆、钻锥和水泥形成混合物，然后用掏渣筒掏渣。由于掏渣清孔法只能捞取孔底粗钻渣，不能降低泥浆的相对比重，因此再用抽浆清孔法继续清孔。具体做法为：以灌注砼用的导管作为吸泥管，用真空吸泥泵清孔515min左右，并从孔口放入清水，使泥浆相对密度逐步降低。清孔时，必须保持孔内水头防止塌孔。不得用加深孔底的方法来代

9、替清孔。（9）、安放钢筋骨架：钢筋骨架统一在钢筋加工场加工，监理验收合格后用专用运输车运输至吊装现场。为减少骨架安装时间，根据骨架总长合理确定单节长度，尽量减少就位时的接头数量。主筋搭接采用双面搭接焊，钢筋笼之间焊接时采用单面绑条焊或单面搭接焊，2台焊机同时焊接，选用技术熟练的焊工操作，焊接时间尽可能缩短。安放钢筋骨架前计算好钢筋骨架顶面标高，用红油漆在钢筋骨架上做明显标记，在护筒上放横担，用小线拉十字，保证钢筋骨架准确就位。（10）、安放导管导管直径300mm，逐节连接导管，下端导管节长3m，中间节长2m，上端节长1m。导管连接用螺栓固定，法兰盘处垫橡皮圈防止渗漏。导管在施工前做闭水试验，保

10、证接头密封不透气。记录好导管长度及每节导管位置，导管底口距孔底30厘米左右，接储料斗，为了使导管里的水面能很顺利地压下去，加大储料斗的高度。（11）灌注水下砼：为保证水下灌注砼有良好的和易性，运输过程中无离析、泌水现象，灌注时保持足够的流动性，塌落度控制在1822cm。漏水口下设一隔水栓。本工程采用球塞，直径略小于导管内径。灌注前，再次探测孔底沉淀厚度，若超过规范要求，再次清孔，直到满足规范要求。灌注时由专人负责，技术人员必须在场。当砼面接近钢筋骨架时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度。当砼面进入钢筋骨架12米后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的深度。在拆除导管时，尽可能缩短拆

11、除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，灌注砼要慢慢地进行，防止导管内造成高压空气囊。在此过程中，始终保持导管在砼中的埋置深度26米范围内。为保证桩顶质量，除超灌0.51.0m外，还要在拔出最后一节长导管时缓慢外提，以防泥浆挤入形成瓶颈现象。砼灌注期间，为了保持水头以及考虑到地质条件影响、机械设备临时故障等因素，各相关设备必须保持完好。（12）清理桩头、成桩检测混凝土初凝前，及时拔除钢护筒，并挖除多余的桩头，桩头保留1020cm，待混凝土强度达到设计强度70%后再凿除；在钢筋笼制作时，预埋超声波检测管，由监理工程师认可的检测部门对成桩质量进行检测。承台施工：人工配合机械开挖基坑；采用大块钢模，方木

12、和钢管架支撑；钢筋集中下料弯制，现场绑扎成型；砼由拌和站集中拌和，运输车运输，人工入模，分层错台浇筑，插入式振动器振捣密实，覆盖洒水养护。（二）桥墩、桥台施工肋式桥台施工：桥台采用大块定型组合钢模施工，一次拼装到顶，模板加固采用10#槽钢、16对拉螺栓加固，工作平台另外搭设双排脚手架。钢筋在加工场下料成形，现场焊接、绑扎成型。砼采用拌合站集中拌合，砼输送车水平运输，吊车入模，插入式振动器振捣。砼养护采用覆盖洒水养护。柱式桥墩、柱式桥台施工：为保证桥梁桥墩外观质量，桥墩模板采用大幅定型钢模板拼装而成。定型模板采用8mm厚钢板加工，螺栓连接。桩基经由监理工程师认可的检测部门对成桩质量进行检测。验收

13、合格后，绑扎桥墩身钢筋；钢筋外侧绑扎弧形垫块。桩基（系梁）与墩身衔接处的混凝土要凿毛。钢筋绑扎完毕，拼装定型模板，模板缝安装密封海绵条，防止漏浆。模板底部用系梁上的预埋筋嵌木楔固定，上部用钢丝绳对称拉紧，模板的垂直偏差不大于墩柱长度的0.3%H。混凝土浇注前，复核模板垂直度，检查模板稳定性，清除模内杂物。桥墩混凝土采用吊车入模，分层浇注振捣。墩台的振捣顺序为：先振中间，后振四周，保证混凝土外观质量优良。施工时以10m为界，10m以下的立柱，一次性浇筑完毕， 20m以下的立柱分两次性浇筑，30m以下的立柱分三次性浇筑。对位于坡面较陡上的墩柱，桩柱分界点以实际地面线为界，如出现与设计不符，则应及时

14、通知设计单位。桥跨位于挖方段时，还应注意结构尺寸，保证梁底距离开挖面50cm，如果按照设计图纸不能保证距离时上报变更。系梁、盖梁、台帽施工：系梁、桥墩盖梁在墩身上预埋托架连接点，托架上设纵、横向工字钢梁，上铺方木、底模；桥台台帽在桥台填土完成后，在填土上浇注台帽。盖梁底模、侧板均采用大块钢模板，方木和对向拉杆加固。系梁、桥墩盖梁钢筋在加工场下料弯制，提升设备吊至底模，现场绑扎焊接成型；桥台台帽钢筋骨架就地绑扎焊接成型。拌和站拌和砼，输送车运输，吊车或提升架提升入模，分层浇筑，插入式振动器振捣。覆盖、洒水养生；砼强度满足规范要求时拆模，先拆侧模，再拆底模。（三）、支座施工支座均采用GJZ和GJZ

15、F4系列，性能符合JT/T4-2004的规定，支座位置要准确。中支座处吊装T梁时首先将梁板就位于临时支座上。永久板式橡胶支座首先用环氧树脂粘在盖梁的设计位置上，同时注意预埋钢板和钢筋。临时支座采用硫磺砂浆制作，配比如下(质量比)：硫磺：水泥：石英砂：石墨：聚硫乙胶=48：5.5：40：5：1.5支座内预埋电热丝，居中放置，留出电线接头，待吊装完毕二次张拉后，所有支座同时通电，将其烧化溶解掉，完成梁受力体系转换。临时支座顶面标高应与永久支座顶面标高相齐平，永久支座顶面与接头砼底部现浇。（四）、T梁预制根据寨下高架桥位置和地形条件，预制场设置在K6+220K6+640路基上，预制场满足以下要求：在

16、建场前修建好防护及排水设施，预制场地全部采用C15砼硬化，砼厚度不少于15cm。预制场的台座强度满足张拉要求，台座与施工主便道有足够的安全距离；台座底模采用钢板，厚度不小于10mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模“蜂窝”、“麻面”；台座侧面顺直，有防止漏浆的有效措施。同时考虑张拉时预埋钢板的活动量。预制台座、存梁台座间距大于1.5倍模板宽度。T梁横隔板底模采用独立的圬工底模。钢筋、钢绞线、波纹管、锚具、支座等材料建库保管和加工，做到有物必有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。1、T梁钢筋制作及砼浇注（1）、钢筋制作、焊接、绑扎及波纹管安装钢筋的

17、加工在加工场准确下料，弯制尺寸达到规范要求。钢筋焊接前进行焊接试验，合格后方可进行批量生产。并从焊接的钢筋成品上截取一定数量的焊接件进行试验，确保焊接件100%的合格。弯制好的钢筋要分类编号，整齐堆放，并加以遮盖。钢筋绑扎在绑扎台座上分两节进行。在台座边设置钢筋支架，支托T梁隔板钢筋，严格按照设计图纸尺寸进行。绑扎完毕后由龙门吊将其吊到制梁台座。在吊装时，用钢管焊接一个三角形钢管架，每米设置一个吊点，以防止吊装时钢筋变形。预应力管道采用金属波纹管成型，波纹管采用定型产品。安装时严格控制管道坐标，用定位钢筋固定管道。保证锚垫板与预应力束垂直。（2）、砼浇注混凝土拌和采用强制式拌和机拌和，严格各集

18、料、水的重量比，砼搅拌机在使用前要对自动计量设备进行检验、标定、确保选定配合比对各集料比例的要求。砼由拌合站拌合，砼输送车运输，龙门吊吊装入模。砼浇注连续进行；采用纵向分段水平分层浇注法。砼振捣采用插入式振捣器和附着式振动器联合进行。在振捣过程中，振捣棒严禁触及金属波纹管，以免引起孔道变形。梁端锚固区钢筋较密，要加强振捣。2、波纹管、钢绞线、锚夹具、张拉机具、张拉机具配套检验（1）、波纹管的检验波纹管进场时，必须有合格证。进场后妥善保管，有防雨措施，不得放在有水或潮湿处，防止管道生锈。波纹管须逐根进行外观检验，表面不得有砂眼，咬口必须牢固，不得有松驰现象。现场简易的检测方法是两人用手将波纹管提

19、起，上下晃动不松散，也没有咔咔的响声，说明波纹管咬口牢固。（2）、钢绞线检查预应力钢绞线应符合GB/T5224-1995的规定，公称直径15.2mm，抗拉强度标准值1860Mpa，弹性模量为1.95X105 Mpa。进场须有合格证书。进场后的存放有防雨措施，不直接放在地上或露天堆放，以防生锈。进行外观检查，钢绞线的表面不得有润滑剂、油渍等降低钢铰线与混凝土粘结力的物质，表面不得有严重锈蚀的现象，更不得有肉眼可见的麻坑。外观检查合格的，对其进行取样试验，具体试验项目及方法按预应力混凝用钢丝和钢铰线GB5223-5224-85执行，试验不合格不得使用。（3）、锚夹具检查所选锚具及其力学参数须征得设

20、计单位的同意后方可使用。进厂时应附有合格证。锚夹具各部分尺寸必须符合使用说明书的尺寸。对锚具的强度、硬度、锚固能力等按规定进行相应的试验。夹片的质量是否符合要求是关键一环，夹片的表面应无砂眼，裂缝和小坑等现象。对锚环或锚板应进行几何尺寸检验，并仔细查看锥孔面是否光滑，有无毛刺及小坑等不平的现象，若发现此现象进行打磨处理或不得使用。（4）、张拉机具的检验千斤顶油料用经过过滤的清洁机械油，油的种类为10号或20号机油。千斤顶运转时，若发出声响则说明千斤顶内有空气，此时继续运行，直到顶内空气排出为止。千斤顶试运转中，千斤顶内不得有机械油外渗情况。试验时不符合上述要求的都应进行检修，合格后方可投入使用

21、。检查油泵所用油是否有杂质，使用前要进行过滤，且油中不得含有水分。油泵运转时，若杂音很大，则应修理，待消除后再使用。（5）、千斤顶、油泵、压力表系统的配套检定在以上各项检验合格后，将千斤顶、油泵、压力表、油管等组合成全套设备（按实际使用状态）进行全套设备的内摩阻检定。配套检定后，提出油表读数和相应张拉力（吨位）曲线。设备配套检定时，进行分组编号（千斤顶、油泵、压力表均需编号），可以一台千斤顶配几块压力表，分别检定。实际使用时同一组编号的设备要对应该编号的检定数据或曲线。由于每组编号的设备有其相应的内摩阻值，故不同编号的设备不得混用。通过配套检定，把千斤顶主动（或被动）工作状态的实际作用力与压力

22、表读数之间的对应关系找出来，列成表或制成图以供使用。凡属下列情况之一者应进行配套检定：工程开工之前；启用新千斤顶或新压力表；张拉预应力筋时连续发生断裂现象；实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大；千斤顶严重漏油，重新更换油封者；压力表指针不回零。3、后张法施工预制前28天，安装调试完毕全部的试验仪器和预制设备，向监理工程师报验材料检测情况、具体的施工方案和开工报告。待监理工程师批准后，开始进行试验梁板的预制。当试验梁板合格后，再进行批量预制。（1）、理论伸长值计算按公路桥涵施工技术规（JTJ041-2000）第11·5·8公式计算，计算公式如下：PP=P1-e-(kx+) /

23、（ kx+）L= PP L/（ AyEs）L为张拉伸长值(mm)PP为预应力筋平均张拉力(N)P为预应力筋张拉端的张拉力(N)x为从张拉端至计算截面的孔道长度（m）为从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）L为钢绞线长度(mm)k为孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数取0.0015为孔道摩擦系数取0.225Es为钢绞线弹性模量（N/ mm2）,厂家提供为1.95×105 Ay为钢绞线的截面积(mm2)（2）、安放波纹管、锚垫板波纹管的支设严格按设计给定孔道坐标(由预应力曲线位置可算出)位置控制。波纹管用小径螺纹钢筋固定其设计位置，每米均放一道，在安放波纹管道前用电焊焊牢。曲

24、线段与锚垫板附近可另增用铁丝进行绑扎，以确保波纹管固定牢靠。管道铺设中确保管道内无杂物，管口处用塑料泡沫或塑料胶布封堵。波纹管连接时，接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级，其长度为2030cm，旋入后接头要严，两接头处先用医用胶带缠裹、再用塑料胶布缠裹严密并用铁丝紧密绑扎，防止漏浆。波纹管接头处的毛刺要磨平。波纹管在安装中与构造钢筋发生矛盾时，调整构造钢筋位置使波纹管处于设计位置。锚垫板牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓须拧紧，锚垫板与孔道严格对中并与孔道端部垂直。波纹管与喇叭口相接处，波纹管套入喇叭口内的长度小于喇叭的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。锚垫板上的灌浆孔要采取封堵

25、措施，可用同直径丝封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，防止混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。为防止施工中波纹管移位造成板壁砼张拉中出现沿波纹管方向的应力裂缝，波纹管内预设略小直径的胶管或硬塑芯管防止管道变形或堵塞。施工中波纹管须重点保护，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部被砸扁，要进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉，换大一级波纹管进行套接，并用塑料胶布缠严密，防止漏浆。为避免在张拉过程中锚垫板及其后的砼被压碎，锚垫板后必须安装螺旋筋及网片筋。（3）、钢绞线下料、编束、穿束钢铰线下料采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5厘米处，预先用

26、绑丝扎牢，防止钢筋头因受热而扩散。钢铰线采用两端张拉，下料长度应根据千斤顶的型号确定，以便于张拉为宜。钢铰线编束时要顺直，不得扭结，其头部要适当错位，参差不齐形成圆顺的尖端以利于穿束，并用塑料胶布缠裹严密结实，钢束每隔1-1.5米绑一道铁丝，两端各2米区段内要加密至50厘米一道，以增加钢束的整体性。（4）、穿束穿束采用人工方法，由于波纹管的接口极易松散，所以缓慢进行，以减少对波纹管接口的冲击。穿束时，用医用胶带严密缠裹钢绞线头并绑上导向装置，前面在导向装置上栓绳索，由人工从另一头拉动穿束。（5）、钢束张拉混凝土强度达到设计强度90%以上时方可进行张拉，张拉时应有混凝土强度通知书，未达强度者不可

27、以张拉。预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力，两端张拉时，取预应力束筋的平均应力进行计算。均采用两端张拉，且在横桥向对称均匀张拉，锚垫板下的张拉控制应力为1395KN (0.75R)。（6）、张拉顺序 （7）、张拉注意事项钢束外伸部分保持干净，不得有油污、泥沙等杂物，施工人员不得随意踩踏。锚环及夹片使用前用煤油或柴油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。工作锚须准确放在锚垫板定位槽内，并与孔道对中。用长约30厘米的铁管穿入钢铰线向前将夹片顶齐

28、，注意不可用力过猛，夹片之间隙要均匀，用改锥认真调整。每个孔中须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。夹片安装完后，其外露长度一般为4-5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，发现有不合格者则要进行更换。工具锚安装前，将千斤顶活塞伸出3-5cm，钢束穿入工具锚时，位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。为了能使工具顺利退下，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂。润滑剂可用石腊，也可以用石墨。采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上，采用石墨时，其重量比是，夏季时，石墨:黄油:机油=6:4:1，以机油石墨效果较好。张拉顺序从中间往两边对称张拉进行，以免造成偏心受

29、压。4、灌浆封锚张拉完毕后灌浆在5天内完成，管道压注用水泥浆28D抗压强度不小于50Mpa。水泥浆自管道的最低点注入，使水泥浆从出气孔排出，直到流出的稠度达到注入的稠度。水泥浆最大泌水率不超过4%，拌合后3小时泌水率控制在2%，24小时后泌水全部被浆吸收。水泥浆稠度预先试验合格,水泥浆稠度宜控制在14S-18S之间。灰浆中可掺入适量的膨胀剂。灰浆掺入膨胀剂后自由膨胀应小于10%。灌浆使用活塞式压浆泵灌浆最大压力一般为0.5-0.7Mpa，灌浆至另一端冒出浓浆为止，灌浆应缓慢均匀进行。水泥浆自调制到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30-45min。水泥浆在使用前和灌浆过程中须经常进行搅拌，以保持稠

30、度一致。浇筑封锚砼时必须严格控制梁体长度。（五）、T梁的运输及安装1、运输当构件的强度增长到设计要求的强度后，用预制厂内的门式吊机把预制构件起吊横移运至停梁场。在运输梁体过程中，其支点的位置严格按设计要求控制，保证其简支状态。而且，应当继续加强后期的养护工作，保障混凝土后期强度的增长，避免产生裂缝。2、预制T梁安装设置临时支座，并安装好永久支座，然后逐孔安装主梁，置于临时支座上，成为简支状态。预制T梁安装采用DF40/160型架桥机来安装梁体。安装前28天向监理工程师提供详细的梁体安装方案。经监理工程师同意后，初步架设，预演成功后，开始正式安装。安装的过程中，测量人员随同负责跟踪测设梁体就位情

31、况。载着预制梁的小车沿导轨经导梁运输到安装的跨径上，用联合架桥机的龙门架吊起将梁横移就位。当本跨最后一片梁安装以后，将安装导梁通过架桥机纵向拖拉至下一跨径，然后将安装梁降落就位，同时导轨沿轴线（中线）继续向前铺设。联合架桥机跨过两个跨径，龙门架的纵向移动可通过骑在架桥机上的蝴蝶架沿导梁和已经架好的桥跨移至下一个安装段落。安装顺序：由边跨（横坡的低端）开始向另一端推进横移。（六）、体系转换T梁安装和中跨永久支座及预埋件安装结束后，经过监理工程师验收合格，进行墩顶现浇连续接头及行车道板连接施工。支座：梁体架设时，安装好临时支座。临时支座用硫磺砂浆，下垫砼垫块，内预埋电热丝。永久支座准确就位。墩顶连

32、续接头施工：墩顶连续接头钢筋现场焊接、绑扎，注意梁端对应金属波纹管的连接采用相同波纹管连接，接缝处缠绕塑料胶带密封，以防止漏浆。模板：采用自制钢模板，横、竖双层方木支撑、拉杆加固。浇注砼：湿接缝砼在一天气温最低时浇注。砼由拌合站拌合。砼输送车运输；分层浇注，每层30，插入式振动棒振捣密实。养护：砼浇注完毕后，洒水养生。负弯矩张拉、压浆：待墩顶连续接头处砼强度达到设计张拉强度后，进行负弯矩预应力钢束的张拉。张拉按设计要求的墩台顺序依次进行进行。压浆方法与梁肋处压浆相同。桥面板连续砼施工：板采用自制大块钢模板紧紧贴在预制行车道板底部，做底模。现场焊接钢筋、浇注砼。临时支座解除：采用电热法解除临时支

33、座，完成体系转换。（七）、桥面铺装施工工艺流程：桥面清扫、冲洗铰缝绑扎桥面连续钢筋绑扎桥面钢筋网片安装振动梁导轨浇筑混凝土表面拉毛养护施工方法安装铰缝钢筋，并按要求浇注铰缝砼。砼施工时，加强振捣，保证铰缝砼密实。焊接桥面钢筋网。桥面铺装采用振动梁振捣，滚筒提浆，5m铝合金刮杆找平，在安放钢筋网片后，安装振动梁槽钢导轨，导轨顶面要认真抄平，与桥面同高；砼浇筑连续进行，在伸缩缝处留置施工缝槽口。（八）、桥梁伸缩缝(1)根据图纸设计的型号、长度等向生产厂家订购，生产厂家将伸缩缝装置组装好，并用专门的设备包装运至工地，离地30存放。(2) 凿除桥面铺装时包裹的砼，清理预埋钢筋。(3)伸缩缝安装时应控制

34、环境温度与出厂锁定温度尽量保持一致。将预留凹槽内砼清除，用水冲洗干净，在预留槽内划出伸缩装置定位中心线和标高，用吊车将伸缩装置吊入预留槽内，并正确安放，将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，固定伸缩装置。(4)浇注砼，并振捣密实。（九）、护栏施工(1)测量护栏内外边线；按设计要求将梁上的预埋钢筋与护栏主座钢筋焊接好，绑扎钢筋骨架。(2)立护栏模板，采用定型钢模；拉杆加固，埋设泄水孔、通信管道过桥预埋铁件及其它预埋件。(3)浇注护栏砼，砼由拌合站拌，用输送车运输入模，插入式振捣棒振捣密实。（十）、锥体及防护工程为防止台后填土沉降过大，桥台台背回填采用透水性良好的砂性土填筑，密实度不得小于96%（重型击实标准

35、），严格按照施工技术规范分15cm一层回填，用重型压路机碾压密实，边角和贴近结构物处用小型机械夯实。台背回填前先将路基填方侧开挖成1：1的边坡，并修成与填筑厚度等高的台阶。锥坡回填与台背回填同时进行。台后填土达设计标高并经监理工程师验收合格后，方可进行桥头搭板的施工。护坡填土在进行路基填筑时一并填筑。在进行护坡砌筑前，先施放坡角线及基础高程，按照设计给定的坡度从上至下休整边坡。人工开挖基础，砌筑7.5#浆砌片石护脚。六棱块在预制场预制成型，铺砌时先在护坡上铺设10cm厚砂砾垫层，用木板拍实，人工摆设六棱块，用橡胶锤敲打至底部密实。四、结构通用工程（一）、模板工程为保证混凝土结构外露面的外观质量

36、，用于结构工程混凝土外露面的模板采用新制定型钢模板，每块模板的面积不小于1.5。墩柱采用模板采用定型钢柱模，每节长2.0m，做成两半，施工时用16螺栓纵、横向连成整体，外面四个方向用钢绞线固定。其他结构均采用定型钢模板。钢模板采用企口缝并用双面泡沫胶带压缝。1、承台模板系梁、承台模板为定型钢模板。支模时顶口每隔1.5m设对拉螺栓，侧模上每隔1m上下各设一道10×10cm方木撑于基坑壁上。2、墩柱模板墩柱模板在地面拼装，接缝用密封胶条填塞并压实。模板拼装时竖缝应在一条线上，拼装好后涂刷脱模剂。模板用吊车一次吊装就位。模板就位后，每组模板在四周用四根缆风绳加花篮螺栓对拉，保证其稳定性和位

37、置准确性，确保柱模的垂直度，顶口平面偏位误差不得大于毫米。3、盖梁模板盖梁底模，侧端模均为定型钢模板。盖梁模板利用抱柱箍配穿柱大螺栓作为支承体系，砂箱放在抱箍上，其上放置56cm工字钢或贝雷片作为纵分配梁，纵分配梁上放置10×10cm方木作为横分配梁。抱柱箍考虑摩擦、剪切共同受力，安装时砼面必须干燥，所有螺栓必须以双螺母拧紧。最后安装侧、端模，先端后侧，拼缝处用密封胶条填塞压实。在侧模顶口安装拉杆，采用花篮螺栓将两侧模板分别固定到支撑底板的方木上，保证模板垂直度及位置准确。4、支架、模板的卸落当砼强度达2.5pa时可拆除侧、端模，当现场同养试块的强度达到设计标号的100%时，拆除底模

38、及支承结构物。本工程中所使用的模板支架、脚手架的设计经监理工程师的批准后方可用于施工。（二）、钢筋工程普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，必须满足国家各项检验标准（螺纹钢符合GB1499-1991、圆钢符合GB13013-1991、钢板及其它项目所用的钢材符合GB/T700-1988），同时亦满足监理工程师对钢材的各项要求。1、钢材存储钢筋储存于地面以上的平台、垫木或其它支撑之上，并保护其不受机械损伤及尽量避免由于暴露产生锈蚀和表面破损。不同级别的钢筋要分别存储，并设以标志。未经检验的钢材不得使用，检验不合格的钢材不准进场。当钢筋用于施工时，要求钢筋表面无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、

39、油脂、油或其它杂质。2、钢材加工 盘筋和弯曲的钢筋，经过调直以后，其受损位置截面积的减少不得超过5%。除非图纸所示或监理工程师书面批准外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地钢筋加工厂内进行。除监理工程师另有许可外，所有钢筋均应冷弯。除图纸所示或监理工程师特别同意外，预埋于砼内的钢筋不得就地冷弯。主钢筋的弯曲半径应按图纸所示。如图纸中未示出半径，钢筋弯曲如图主筋弯钩及弯曲示意图：箍筋的端部按图纸规定设弯钩。如图纸未示出，弯钩内直径不小于2.5d（级）及4d(级)，切不小于被箍主筋的直径，d为箍筋直径。弯钩直线段长度，一般不小于5d，抗震结构不小于10d。箍筋弯钩长度为自弯曲起点至末端的长度。3、

40、钢筋的安设、支承及固定（1）、所有钢筋应准确定设，当浇砼时，依靠钢筋支承系将钢筋固定。钢筋应可靠的连结在一起，不允许在浇注砼时安设或插入钢筋。（2）、桥面板钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免在浇注砼时钢筋移位。（3）、用于保证钢筋固定于正确位置的预制砼垫块，其形状大小应为监理工程师所接受，同时它们应设计的使在浇砼时不致倾倒。垫块砼的骨料粒径最大为10mm，其强度与相邻的砼一致。将1.3mm退火软铁丝预埋于垫块内以便于与钢筋绑扎。钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。桥面板砼的钢筋安设按照图纸所示，在竖向不应有大于±5mm的偏差。（4）、任何构件内的钢筋在浇注砼以前，须经监理工程师检

41、查认可。（5）、钢筋网片间或钢筋网格间，应相互搭接使其能保持强度均匀，切应在端部及边缘牢固的绑扎。边缘搭接长度应不小于一个网眼宽度。4、钢筋的接头热轧钢筋应采用电弧焊，所有焊工必须持证上岗。监理工程师可以对焊接抗拉强度和冷弯性能进行随机检测。在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。当环境温度低于5时，钢筋在焊接前应预先加热；当温度低于-20，不得进行焊接作业。钢筋与钢板结合，例如钢筋骨架焊接，应按电弧焊接的相关规定进行。（1）、钢筋的接头一般应采用焊接，除图纸所示或监理工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径25mm）外，一般不宜采用绑扎搭接。但对轴心受拉和小偏心受拉构件的主钢筋均应焊

42、接，不得采用绑扎接头。绑扎搭接长度不小于钢筋绑扎搭接最小长度表（下页表1）的规定。在受拉区，光圆钢筋应设180弯钩。带肋钢筋不用设弯钩，但搭接长度要增加20%。（2）、在受压区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30倍钢筋直径。（3）、搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为0.71.6mm（视钢筋直径而定）的镀锌铁丝。（4）、除图纸标明或监理工程师另有批示外，在构件任一有钢筋搭接的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%。上述区段长度不小于30d(d为钢

43、筋直径)，且不小于500mm。同一根钢筋，相邻两接头距离，应不小于上述的搭接区段的最小距离的1.3倍。如因空间限制，不能按上述要求办理时，我部将另拟钢筋搭接方案，报请监理工程师批准。（5）、钢筋搭接接点至钢筋弯曲起始点的距离应不小于10倍钢筋直径。钢筋绑扎搭接最小长度表 表1 钢筋种类混凝土强度（Mpa）1520受力情况受 拉受 压受 拉受 压级钢筋35d25d30d20d级钢筋40d30d35d25d级钢筋45d35d40d30d注：1、d为钢筋直径，2、当受拉区和受压区区分不清时，搭接长度按受拉区规定。位于受拉区的搭接长度同时不应小于30cm，在受压区的搭接长度同时不应小于25cm。5、电

44、弧焊接接头（1）、当采用电弧焊焊接钢筋时，焊缝长度、厚度、宽度按表2中的数据执行。对于两预制构件的连接，如采取质量保证措施，且经监理工程师同意，可以不受上述规定的限制。电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。（2）、在构件任意区段内，电弧焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%，上述区段长度不小于30d（d为钢筋直径）且不小于500mm。同一根钢筋两焊接接头的距离，应不小于上述焊接区段最小距离的1.3倍。（3）、用于电弧焊的焊条应符合GB/T51171995碳钢焊条及GB/T51181995低合金钢焊条的规定。（4）、如钢筋、级别、牌号、直径或焊条型号有变动，或焊工有

45、变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。当试验的焊接抗拉强度大于或等于被焊钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。电弧焊接的焊缝规格 表2项目钢筋1、绑条焊或搭接焊，每条焊缝长度绑条焊缝，4缝（双面焊）5d绑条焊缝，2缝（单面焊）10d搭接焊缝，2缝（双面焊）5d搭接焊缝，1缝（单面焊）10d2、绑条钢筋总面积>A3、焊缝总长度绑条焊接20d搭接焊接10d4、焊缝宽度0.7d但不小于10mm5、焊缝深度0.3d但不小于4mm注：1、A为被焊接的钢筋的面积， 2、d为被焊接钢筋的直径6、钢筋加工及安装的检查项目见表3。钢筋网检查项目 表3项次检查项目规定值或允许

46、偏差(mm)检查方法1网的长、宽±10用尺量2网眼尺寸±10用尺量，抽查3个网眼3对角线差10用尺量，抽查3个网眼对角线钢筋电弧焊接应符合以下要求（1）、外观：在接头清渣后逐个进行目测及量测，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，接头的允许偏差应符合表4的规定。（2）、拉力试验：从每批中切取3个接头做拉伸试验。3个试件的抗拉强度不得低于被焊钢材的规定抗拉强度。至少有两个试件呈塑性断裂。当检验结果有一个试件的抗拉强度低于规定值，或有两个试件发生脆性断裂时，应取双倍数量的试件进行复验。如复验结果仍有一个抗拉强度低于规定值，或有三个试件呈脆性断裂，则改批接头为不

47、合格。钢筋电弧焊接的允许偏差表 表4编号项目允许偏差1帮条对焊接中心的纵向偏差0.5d2焊接处钢筋轴线交角4°3焊接处钢筋轴线偏心0.1d，<3mm4焊缝厚度-0.05d5焊缝宽度-0.1d6焊缝长度-0.5d7咬边深度0.5mm8气孔及夹渣在2d长度焊缝表面上不多于2处在2d长度焊缝表面上面积不多于6mm2（三）、砼工程1、原材料的检查（1）、水泥混凝土所用的水泥为硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，未经监理批准，不得使用其他品种的水泥，每批进厂水泥必须有出厂合格证，并向监理提供其复印件，以表明其质量经过检验符合标准，对于每批进厂水泥（不超过100吨）必须取样试验，鉴定合格后方可使用

48、，水泥在运输和储存时，要防止受潮和过期。出场期超高3个月或可能已经受潮的水泥必须做复核试验，由监理工程师根据试验结果决定正常使用或降级使用或不能使用。不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混合堆放、混合使用。（2）、细骨料要求为级配良好、质地坚硬、颗料洁净的天然河砂，不同来源的砂分别设立标志分别储存。同一料源每批（不超过200m3），试验合格后经监理工程师认可后方可使用。（3）、粗骨料采用坚硬的碎石，表面洁净，针状片颗粒及泥土杂物含量不得超过规范要求，不同来源和规格粗骨料分别设置标志储存，同一批料（不超过200m3），粗骨料试验合格，经监理工程师认可后方可使用。本工程40号以上砼粗集料要进行

49、饱水无侧限抗压强度试验，强度应大于120Mpa，针片状含量不大于5，含泥量不大于0.5，泥块含量不大于0.2，洛杉机磨耗试验损失量应小于35，料石禁止多料场采购，如果选作软弱颗粒试验，则软石含量应小于3。（4）、拌和用水使用前做水质化验并经监理认可后方可使用，水中不能含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。（5）、外加剂所采用的砼外加剂必须经理工程师批准，必须经项目办中心试验室检测合格后方可使用。2、检查砼配合比设计配合比应通过计算和试配选定，设计配合比必须满足强度和和易性，耐久性和经济要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工条件相同的条件下，拌和少量混凝土，做成混凝土试件标准养护到

50、规定龄期，混凝土试块的强度、和易性如不适合，则调整配合比，直到满意为止。当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，都必须重新进行配合比设计，配合比经监理工程师批准后使用。3、检查钢筋、模板浇筑砼前检查模板尺寸、形状是否正确，接缝是否严密，支架连接是否牢固，清除模板内的灰屑垃圾，用空压机吹或用水冲洗干净，模板内侧涂脱模剂，检查钢筋的数量、尺寸、间距及保护层厚度是否符合设计规范要求。预埋件和预留孔是否齐全，位置是否准确，经验收合格后方可浇筑砼。4、砼的拌和所有结构用砼均由搅拌站统一拌和，各种自动计量仪器经计量局鉴定后方可使用，对骨料的含水率经常进行检测，以调整骨料和水的用量。上料程序：砂石水泥水，各

51、种材料用量的允许偏差为：水泥±1%、粗细集料±2%、水±1%。拌和时，向鼓筒里注入用水总量的三分之一，随后把全部混合料喂入鼓筒，随后将余下的水量注入，拌和时间须满足技术规范中砼拌和的要求。砼成品以石子表面浆液饱满、拌和表面颜色均匀为标准。搅拌机拌合的第一盘砼粗集料数量只能用到标准数量的2/3。在整个搅拌过程中，严格控制搅拌速度、水灰比和砼塌落度等。5、砼的运输砼采用砼罐车（3m3/车）运输，运输前确保道路畅通。6、砼的浇筑砼的入模温度要求在10以上。砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，采用压缝赶浆；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇

52、筑距离保持1.5米以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度符合规范要求。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，间断时间不得超过混凝土初凝时间。当砼下落高度超过2m时，安装导管、串筒或溜槽。超过10m时采用减速装置。导管、串筒、溜槽应保持干净，使用过程中要避免砼发生离析。7、混凝土的振捣混凝土的振捣必须由专人负责，严格按规定操作，所采用的振捣器有两种：平板式和插入式。当使用插入式振捣器时，尽量避免振捣棒碰到模板、钢筋及预埋件。大型预制构件采用附着式和插入振捣器联合振捣，振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈平坦状、不泛浆。振捣时间：平板式

53、为2540秒；插入式为1530秒，严禁过振。振捣棒垂直插入砼中，并插至前一层砼，以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插入深度一般为510cm。桥面铺装层采用振捣梁施工。不能在模板内用振捣棒使砼长距离流动或输送砼，以免引起砼离析。砼振捣密实后1.524h不得受到振动。浇注砼过程中随时检查预埋件位置，如有任何移动及时校正。8、混凝土养生混凝土养护洒水、覆盖等必须有专人负责，养生时间7天，或监理工程师批示的天数。预应力砼养生期延长至施加预应力完成为止。五、岩溶地质基础的施工针对本桥溶洞分布较广，施工技术难度较大，本工程又为省重点工程，从严把质量关、确保工程进度、确保施工安全考虑，把桩基溶洞处理列为重中之重

54、，并按设计要求作相关施工监控。组织所有技术人员讨论、研究方案并学习有关溶洞处理方面的知识。根据地质超前钻报告及设计单位指导意见，针对本工程溶洞分布的具体情况，确定先采用冲击钻成孔，然后根据具体情况采用投放抛填物的方法处理溶洞，后考虑采用下放钢护筒的方案。本着在保质保量的前提下尽可能节省成本的原则，拟将处理方式分为事先预处理与成孔过程中处理两类。其中预处理根据填充材料及施工工艺又大概可以分为2种，分别是溶洞压浆、静压注浆。施工过程中控制主要分为2种，分别是抛填片石和钢护筒跟进。针对溶洞类型为全填充而桩基附近无建筑物且为陆上桩的大型溶洞桩基，拟采用抛填片石、黄泥的处理方法进行处理；对于全填充但是附

55、近有建筑物或者全填充水上桩，则采用压注水泥浆法进行大型溶洞的处理。针对半填充或者无填充的大型溶洞桩基，如果大型溶洞的顶板至地层表面比较薄，可采用钢护筒跟进至大型溶洞底板的处理方式进行溶洞的处理。反之，则采用灌注砂浆法进行大型溶洞的处理。1、施工注意事项（1）溶洞顶部冲孔根据超前钻的资料，当钻孔施工接近溶洞顶部时，提起钻头、钻杆，移开钻机（gps30），采用冲击钻机ykc30冲孔。用冲击钻冲孔时，要求轻锤慢打，使孔壁圆滑坚固，提升高度一般不超过50cm，一般进程控制在6080cm/h。所有卡扣及钢丝绳必须先经测试检查，其它施工工艺及注意 事项与常规相同。（2）外护筒的制作及沉放方法a.

56、外护筒的制作外钢护筒制作时，先勘察地质质料，根据溶洞的层数确定外钢护筒的直径。钢护筒分节制造，工地拼接。先采用桩锤进行扩孔，钢护筒采用振动下沉。振动下沉采用振动打拔锤，其振动动力为1600KN以上。钢护筒下沉时，用两台经纬仪在两个垂直的平面内监测倾斜度，以便随时调正。护筒下沉至硬土层或岩面后，其倾斜度小于1。b.内护筒的沉放当冲击穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下慢放轻提，冲锤不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的，此时用钢丝绳活扣绑住内护管，用吊机（或冲机自吊）把内护筒放入外护筒内至孔底。到孔底后，内护筒不会靠自重沉到溶洞底部（因溶洞底有沉渣、沉淀物等）。此时，GPS30钻机重新就位。护筒沉设利用