风扇磨煤机安装工艺及改进措施

1、 风扇磨煤机安装工艺及改进措施 吕春阳摘要 伊敏煤电公司扩建工程二期2×600MW压临界机组、三期2×600MW超临临界机组制粉系统选用风扇磨煤机直吹式系统，八角切圆直吹式燃烧方式，每台炉配备8台风扇磨煤机，二期型号为MB3600/1000/490三期型号为MB3600/1000/460。风扇磨煤机结构简单、制造方便，占地面积及金属耗量均较少，集干燥、破碎、输送三种功能于一身，初投资低。所采用的干燥剂可由热炉烟、冷炉烟和热空气混合组成。运行中可根据燃煤水分，调节这三种介质的比例，控制方便灵活，并使得干燥剂具有良好的防爆作用。适合磨制高水分褐煤及磨制一些较软烟煤，是目前电站采

2、用最多的一种高速磨煤机。本文通过对风扇磨煤机安装工艺及改进措施的阐述，意义在于为今后同类型风扇磨煤机安装提供一些值得借鉴施工工艺，仅供参考。关键词；风扇磨煤机 安装工艺 改进措施1.设备主要结构主要结构为：分离器、大门、叶轮、机壳、轴承箱、电动机、润滑油系统、平台扶梯及辅助设备。2.磨煤机安装工艺每台锅炉布置风扇磨煤机8台，部件较多，涉及辅机工、起重工、电焊工、保温工、电工等多工种。为合理利用锅炉0米空间，加快施工进度，缓解施工机具不足，在设备存放、安装中易采用流水作业的方式，每台磨煤机存放、安装工序相互衔接循环作业。在实际安装作业中拟投入20人，分成3-4个作业小组，施工机械为一台50T履带

3、吊车，一台10T卷扬机配20T滑轮组。根据施工进度每个施工组所承担不同的工序进行循环施工作业，并可根据需要灵活机动的进行人员调配。从施工准备到安装结束一般要180天左右。磨煤机安装过程中，为避免与其他安装作业交叉的不利因素，保证工期，结合毛地面已施工完的有利条件，除分离器较重利用板车运至基础附近存放外，其它设备可采用磨煤机大门小车作为运输工具将设备运至基础附近再由卷扬机起吊就位。实践证明这种方法灵活、机动、效率高，切节省大量措施材料，避免了因交叉作业相互干涉的影响，更适合于空间狭小的作业环境。2.1安装工艺流程基础划线垫铁配置机壳安装轴承箱机架安装轴承箱安装打击轮安装电动机安装分离器安装安装防

4、爆阀及吊挂装置大门安装引入管和密封隔断挡板的安装磨煤机轴承润滑油系统安装平台扶梯及辅助设备安装2.2安装控制要点2.2.1打击轮安装后必须对轴承箱做最终的定心，确保磨煤机机壳密封圈和打击轮盘之间的间隙均匀，间隙为3mm(见附图a)。打击轮密封挡板和壳体端部护甲之间的间隙，间隙为10mm18mm(见附图b)。该间隙通过壳体专门的小孔予以监控。2.2.2大门安装时将大门的接管安装到壳体上。根据间隙C（见附图）的均匀度检测相对于壳体接管的同心度。调整好后，安装接管与壳体间连接的其它组装件。2.2.3使接管与机壳壳体分离并将密封材料放入销槽，根据附图间隙d重新调整接管位置，最终安装就位。 2.2.4磨

5、煤机布置位置相对紧凑，靠近锅炉四角，每角处的2台磨煤机大门检修拉出方向垂直交叉，在平台扶梯安装时，要注意检修拉大门时是否互相干涉，磨煤机大门沿轨道进出应保证畅通，这一点在磨煤机安装及其它安装作业中需要注意，以免安装完后，再进行修改影响安装工艺及不必要的人工时消耗。3安装过程的工艺改进措施3.1磨煤机引入管安装改进措施。磨煤机引入管与大门上部法兰间要保证100mm的间隙，以满足磨煤机检修时提起密封梁插入挡板的需要，在冷态安装时，一般采用加100mm高临时垫板，安装结束后拆除以保证间隙要求。引入管上端与高温炉烟相连，下端仅一侧通过回粉管与磨煤机本体相连。在引入管与大门上部法兰间三面悬空。在热态运行

6、时高温炉烟管道向下膨胀，在回粉管与磨煤机本体相连侧因硬性连接膨胀受阻，而其他三面膨胀自由，受阻侧热应力被高温炉烟管道的膨胀节吸收，间隙不变，其它三面向下自由膨胀，间隙变小，膨胀节下段的高温炉烟管道及引入管略微倾斜。导致磨煤机在检修时密封梁提不起来，插板插不进去。根据这一实际情况，在安装中可采用加支撑的方法来解决着一问题。在引入管安装结束拆除垫板前在回粉管侧的对称侧加装2个30mm的圆钢作为支撑，这样2个支撑点与回粉管呈三角形布置，引入管与大门上部法兰间隙处有3个硬性点，在热态运行时热应力就会被上部高温炉烟管道的膨胀节均匀的吸收。从而保证密封梁与引入管、引入管与大门上部法兰的间隙要求。且不影响密

7、封梁的安装、与提起。在磨煤机检修时，提起密封梁，取下支撑，插入挡板即可。通过实践证明这种方法有效可行的。3.2磨煤机大门及保温改进措施二期工程磨煤机大门原设计在衬板与大门壳体间的保温材料为耐火纤维棉，后又修改为增加一层钢丝网并在上面增加一层厚14mm的抹面料，均为厂家提供。在磨煤机大门上部大门壳体与衬板未设计封堵，大门至磨煤机入口处设计坡度偏小。在运行中携带有煤粉的高温炉烟通过未封堵处保温层面与衬板的间隙进入大门，再通过大门衬板局部间隙较大处进入磨煤机，形成通道不断冲刷保温层，破坏保温层，局部积粉燃烧，导致大门外侧积粉燃烧处烧红变形，并不断扩大。大门至磨煤机入口处坡度小，且该处衬板受热变形表面

8、不平整，存在积粉现象，累积的煤粉达到一定数量，迅速落下进入磨煤机，磨煤机出力突然增加，电动机瞬间超过额定电流，电动机电流瞬间超过额定电流现象做有规律的周期变化，危机设备安全运行。原设计的大门内保温材料存在漏热超温现象。为解决上述问题改进措施为：用=10mm的钢板封堵磨煤机大门上部大门壳体与衬板间保温层的空隙，以切断高温炉烟入口通道，同时对衬板间缝隙进行密封焊接，以切断高温炉烟出口通道并防止漏入煤粉；用=20mm的耐摩钢板增加大门至磨煤机入口处坡度。更换保温材料，采用容重150Kg/ M3 耐火度700以上硅酸铝保温150mm厚，铺设钢丝网，在打上耐火度1760的耐火浇注料。经运行实践检验解决了

9、上述问题，改造方案是合理的。在三期工程中磨煤机参照该改造方案进行了设计优化。3.3磨煤机外保温的改进措施二期工程磨煤机外保温为硅酸铝，外护板采用的是=0.6mm的铝合金板，由于磨煤机几何形状不规则，保温外护板接口多，外表工艺不美观，当磨煤机有漏粉缺陷时就会从外护板接口处向外泄漏，造成周边环境的污染，处理漏粉拆除保温层后无法恢复原状。为解决该问题，在三期工程中对磨煤机外保温进行了改进，取消了铝合金板外护板，采用抹面料抹面，厚度为=30mm，粘玻璃丝布刮腻子刷油漆的工艺。该施工工艺美观且能有效的阻止漏粉外泄。在三期工程施工及运行中得到了验证。3.4防爆膜改进措施每台磨煤机设计有4个防爆门。防爆膜为

10、=0.5mm，=1120mm的铝合金，材质较软，在实际运行中由于煤质的变化使原煤在磨煤机中爆燃及工况变化等因素影响，导致磨煤机内压力不稳定，瞬时波动，防爆膜随压力变化而上下摆动，长时间摆动紧固防爆膜的圆孔被拉长而漏粉，严重时防爆膜鼓开，造成大量煤粉泄露。需要停磨煤机进行处理，且污染环境，危机机组安全稳定运行。在二期工程试运期间曾多次发生防爆膜鼓开现象。为此对防爆门进行了改造。在防爆膜内侧加装十字栅格以减小在气压变化时防爆膜上下摆动的幅度，增加防爆门四周的连接螺栓，减少螺栓孔距，防爆膜与法兰间采用双道密封。三期工程中在吸收二期改造经验的基础上，优化设计，增设了冷炉烟系统，以降低磨煤机入口烟气含氧

11、量，从运行工况上降低煤粉爆燃的机率。在三期试运期间防爆门严密不漏，磨煤机运行稳定。3.5预防漏粉的改进措施二期工程在磨煤机安装中对衬板螺栓进行了密封焊接，对人孔门、防爆门等结合面进行了处理。但由于与外保温施工交叉，检查验收不彻底，衬板螺栓密封焊接有遗漏的被外保温所覆盖，在运行时8台磨煤机均有不同程度的漏粉。外漏的煤粉严重污染环境，需要投入人力清理，在机壳和保温层间的煤粉如发现不及时积粉过多受机壳高温烘烤而燃烧，对磨煤机安全运行造成威胁。处理漏粉时需要拆保温层，保温层也很难恢复原状，并造成浪费。为解决漏粉这一质量通病，总结二期的经验，在三期磨煤机安装中对人孔门、衬板螺栓、调节挡板轴头、防爆门、送粉管道结合面等，易漏粉部位应进行预防及改进措施。将所有衬板螺栓及各部结合面采取密封焊接。检查调节挡板轴头处密封填料，更换不合格损坏的密封填料。逐个检查防爆门压防爆膜法兰的密封石棉绳不合格的更换，校正变形的人孔门。在整体保温前进行风压检查消除泄漏点。目前三期的磨煤机已随机组投入商业运行，已无漏粉现象。结束语： 本文通