胀管工艺守则教材

1、胀管工艺守则编制：审核：批准：江苏永泰压力容器有限公司二 00 九年十月1、主题内容与适用范围本守则规定了换热器与管板的胀接方法和家属要求。本守则适用于额定工作压力不大于 2.5Mpa 以水为介质的固定锅炉2、引用标准GB231金属布氏硬度试验方法GB2975钢板力学及工艺性能试验取样规定。GB3087低中压锅炉用无缝钢管JB/T1611锅炉管子制造技术条件JB/T1612锅炉水压试验技术条件JB/T9619工业锅炉胀接技术条件3、胀接操作人员3.1 胀接操作人员必须经过有关部门技术培训，考试合格后方能上岗。3.2 胀接操作人员连续脱岗半年，应重新进行式培训，经考试合格后，方可 回岗操作。3.

2、3 胀接操作人员应掌握所用胀接设备的使用性能，熟悉锅炉产品图样、工 艺文件及标准要求。3.4 胀接操作人员应认真做好胀接场地的管理工作，对所用工、量、检具能 正确使用和妥善保管。4、胀接设备与胀管器4.1 胀接设备与胀管器应能满足胀接技术条件及有关标准要求。4.2 胀接设备一般有如下几种：a. 无自动控制胀管率装置的机械式胀管机；b. 液压驱动扭矩自动控制胀管率的胀管机；c. 微机控制胀管率的机械式胀管机；d. 液压橡胶柔性胀管机； 上述胀接设备可视产品情况选择使用。4.3 胀管器可与相应胀接设备一同使用或直接用于手工胀接。4.3.1 胀管器按用途一般分为：a. 12°15°

3、;扳边胀管器；b. 90 °扳边胀管器；c. 无扳边胀管器；4.3.2 胀管器按胀柱数量一般分为：a.3 个胀柱 1 个翻边柱胀管器；b.4 个胀柱 2 个翻边柱胀管器；应优先选用 4 胀柱胀管器。4.3.3 90 °扳边胀管器一般有普通 90 °扳边胀管器与90°无声扳边胀管器之分。 应优先选用无声扳边胀管器。5、胀接管子的技术要求5.1 胀接管子应符合 GB3087 的规定。5.2 胀接管子的外表面不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有纵 向刻痕。如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的 10%。5.3 胀接管子的制造偏差符合

4、 JB/T1611 规定，胀接管子的长度应根据两端 管板间实际长度确定。5.4 胀接管子的端面倾斜度 f 应不大于管子公称外径的 1.5% ，且最大不超 过 1mm （见图 1 ）5.5 管端硬度宜低于管板硬度，若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处5.6 硬度检查应符合下列规定：（1）用于胀接的管子按每个炉批号管子总数的 1%取样，且不小于 3 个，用于管板的钢板，每个炉批号取 1 个试样。（2）样坯切取位置及方向应符合 GB2975 的规定。（3）硬度测试可在切样的试样上进行，亦可在管板和胀接管端上直接 进行。测试前，用将测点处氧化皮、 锈蚀、油污清除掉， 使之露出金属光泽。a. 当在试样

5、上进行时，试验方法、试样尺寸及表面要求应符合 GB231 的规定。b. 当在管板和胀接管端上直接进行时，管子测点数量为每台换热器按 胀接管子总数的 3%选取，且不少于 15 点。每根管端上最多不超过 3 点， 测点位置应在距管端 50mm 范围内。管板测点数量为每个筒节或管板取 3 点，测点均匀分布。5.7 胀接管端需做退火处理时，应符合下列要求：（1）退火可采用“铅浴法”间接加热、电加热，亦可采用火焰直接加热。 当采用火焰加热时其燃料可采用焦炭、木炭、锯末，但不得用煤炭做燃料直 接加热。（2）加热时英缓缓升温，平均温升不超过 15 /min ,退火温度控制在 600 650 （无论用何种方法

6、加热，都不得将管端加热至 650 以上），保 温 10 15min ，保温后管端应埋于干燥的石棉灰或硅藻土或石灰粉中缓冷， 埋入深度不小于 350mm ，冷却至室温后方可取出。（3）加热退火时必须配有温控装置或仪器，不得目测估量。（4）管端退火长度应控制在 100 150 mm。两端可同时加热；当管子 一端加热时，应用木塞将管子的另一端堵住，以防空气在管内流动。加热过 程中应旋转管子，使管端加热均匀。（5）采用“铅浴法”退火时应有防止操作人员铅中毒和被铅液溅伤的安全 措施。5.8 胀接前须按下列要求对胀接管端进行清理：（1）管端外表面应用半自动双头磨管机或机械洗管机等除锈磨光，磨光 长度不小于

7、 50mm 。除锈磨光后的表面不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽 等缺陷，磨光后的最小管端外径应符合 JB/T9619 规定。管端内表面无严重 锈蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。（2）除锈磨光后的胀接管子应及时胀接，如不能及时装配胀接，则应妥善 保管以防再次生锈。如生锈应重新打磨，打磨后的管端最小外径仍需符合 JB/T9619 规定。6、胀接管孔的技术要求6.1 用汽油或四氟化碳等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布沿孔壁圆周 方向打磨残留锈蚀，并除去管孔边缘毛刺。打磨后管孔壁的表面粗糙度不得 大于 Ra12.5 。6.2 清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环向刻 痕，刻痕深度不得

8、超过 0.5mm ，宽度不得超过 1mm ，刻痕至管孔边缘的距 离不得小于 4mm 。6.3 胀接管孔尺寸应符合 JB/T9619 要求。6.4 如管孔直径超差， 其超差数值不得超过过的偏差值的 50% 。当管孔数量 不大于 500 个时，超差孔数不得超过管孔总数的 2%，且不得超过 5 个；当 管孔总数大于 500 个时，超差孔数不得超过管孔总数的 1% ，且不得超过 10个。对于超差管孔在锅筒或管板上应作出明显标记。6.5 管孔加工后，宜采用机械式管孔挤光器挤光管孔，以提高管孔内壁表面 硬度和减小粗糙度，以利胀接。7、胀接前对胀接设备的检查7.1 自行设计、制造或外购的胀管器，胀杆锥度及胀

9、接设备的转速应符合 IB/T9619 的规定。7.2 液压驱动胀管设备和微机控制胀管设备其控制系统应准确灵敏、性能良 好。7.3 胀杆长度应小于弯管管端直段长度，当其超长时，应从小端切去，切断 处倒园。7.4 胀管器先检查外观，然后用涂色法检查接触面（接触面应大于 80% ）， 合格后涂以润滑脂待用。8、穿管8.1 穿管前应先按图样核对管板、管箱的装配位置。8.2 按照每个胀接面管子、管孔总数的 15% ，随机测量管孔直径 d、管端壁 厚 t、计算出 d、t的算术平均值并作好记录（参见附录 A 表A1）。8.3 根据超差管孔的直径选配管子，选配后的最大间隙不超过 JB/T9619 的 规定。8

10、.4 管子的两个胀接端穿入管孔时英能自由伸入， 管子必须装正， 不得歪斜。 当发现有卡住， 偏斜等现象时，不得强行插入， 应取出管子，按大样校正后， 再行插入。8.5 穿管时英超穿一定距离，以再次清理胀接管端或管子壁上因穿管留下的 锈屑污物，清理后，退回正确位置。8.6 管子与管胀接时，可先穿基准管，基准管找正后，采用预胀或其他方法 加以固定。8.7 胀接管端伸出长度应符合 JB/T9619 的规定。8.8 对于管端伸出长度超过要求的管子，应用机械方法去除超长部分，并清 除毛刺。9、胀接技术要求9.1 试胀9.1.1 正式胀接前应进行试胀，以检查胀管器的质量、管材的胀接性能和确 定最佳胀管率。

11、9.1.2 试胀用管子的材质、规格应与产品胀接管子相同，试胀用板的材质、 厚度及管孔间距、管孔尺寸、加工质量等均应与产品的锅筒或管板相同。9.1.3 试胀件尺寸规格及数量当产品管孔中心距 s 小于 3d（管孔直径）时，做试胀板一块， 开孔 1216 个。产品管孔为顺排时， 试胀孔一般按方阵布置， 且不小于三行四列 （四 行三列）；产品管孔为错排时，试胀孔的列（行）是行（列）的 1.5 2 倍， 且不少于四行（列）六列（行） ，见图 2。图2当产品的管孔中心距 s 不小于 3d 时，做单孔试胀四块， 管孔中心至试胀 板边缘距离不小于 2d ；试胀管的长度 L 不小于 300mm ，数量与管孔相同

12、。9.1.4 试胀管子的胀接管端硬度应符合 5.5 规定；当管端退火时，应按 5.7 随炉退火，退火后管端应按 5.8 要求进行清理。9.1.5 试管管子与管孔一一对应，编号入座，用油漆在试胀板上做出孔位编 号，用标卡尺逐一测量试胀管壁厚 t、管孔直径 d 值，并作好记录。（参见附 录 A 表 A2 ）9.1.6 在胀管率 H 为 1% 2.1% 范围内，选用不同的胀管率数值，计算出相 应的胀口内径 d1 值，然后对各个胀口进行试胀， 实测胀口内径并作好记录。 （参见附录 A 表 A2 ）9.1.7 试胀后，对各胀口进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接 过度部分是否有剧烈变化，然后取胀

13、管率有代表性的胀口进行水压试验。选 定外观质量好，试压不漏水，且留有充分补胀余地的胀口胀管率值作为最佳 胀管率，待正式胀接时采用。9.1.8 确定最佳胀管率后，对机械式胀管器而言，应在胀杆相应位置焊接限位挡铁（如图 3），以确保在正式胀接时雨试胀时确定的最佳胀管率一致图39.2 胀接9.2.1 根据试胀所确定的最佳管率进行正式胀接。胀接时英在管端内壁涂少 许润滑脂，再插入胀管器。 胀接过程中， 严防油污、水机灰尘渗入胀接面间。9.2.2 胀接时一般采用反阶式胀接顺序，见图 4。管子与管板胀接可在管子 穿妥后再按图 4 进行胀接；管子与管板胀接时，为防止油污流进胀接面间， 亦可采用错列式胀接顺序

14、，见图 5。9.2.3 管子与管板胀接时，以前后基准管子的对应拉线为准，从管板的纵向 中心线分开向左右两边逐排进行，随穿随胀，一次胀完。胀接的各管排（横 排、竖排）应注意管子间距和直线度，胀接过程中英随时察看胀口边缘有无 裂纹，发现问题及时解决。9.2.4 胀接操作可采用一次胀接法将管子一次账妥，亦可采用二次胀接法先 预胀后复胀。不管采用哪种方法胀接，都不得将管端的胀大与扳边分开单独 进行9.2.5 同一根管子，一端为焊接而另一端为胀接时，应先焊后胀。9.2.6 胀接时每胀完 15 20 个管头后，应对胀管器进行清洗，检查有无损 伤，无损伤则涂润滑脂继续使用，反之则应更换。9.2.7 胀接时的

15、环境温度一般应不低于 0。9.2.8 胀接后，用胀管率测量卡尺逐一测量胀口的内径并作好记录（参见附 录 A 表 A3）。比较 d1值，对胀管率 H大于 2.1%的胀口，按下式进行胀管率 计算，以确定超胀的胀管率数值和每个胀接面上超胀胀口的数量。H= d1 2t 1×100% d式中：d、t 用 8.2 给出的算术平均值代入。9.2.9 胀管率应控制在 1%2.1% 范围内，胀管率超出控制范围时，超胀在 最大胀管率不应超过 2.8% 。超胀数量在同一胀接而处， ；允许超胀数量不足 2 个时，允许超胀 2 个。9.3 胀管率的间接控制方法9.3.1 采用液压柔性胀接时控制胀接压力。9.3

16、.2 采用液压驱动机械胀管或微机控制机械胀管时，控制胀接扭矩；采用 普通机械胀管时，使用胀管限位器控制胀杆进入胀口的相应位置。9.4 扳边9.4.1 12 °15°扳边管端喇叭口扳边角度 12 °15 °时，扳边起点与管板表面（或锅筒内壁） 以平齐为宜，有胀接部分转入喇叭口部分不应有明显的切口，见图6。9.4.2 90 °扳边（见图7）9.4.2.1 90 °扳边的胀接，宜采用无声扳边胀管器一次胀接成形。使用其他扳 边工具进行 90 °扳边时，应先将管子胀接扳边 12°15 °喇叭口后，再进行 90

17、76;扳边，扳边应缓慢，（为阻止管口撕裂）不得一次成形。扳边后胀口周围 不应有扳边工具冲击的凿子印，不可避免时，个别的印深不应超过板厚的负 偏差。9.4.2.2 90 °扳边边缘应与管板贴紧，其最大间隙 b（见图 7）应不大于 0.4mm ， 且间隙不大 0.05mm 的长度不得超过管子周长的 20% 。间隙应用塞尺检查。 如扳边贴紧达不到要求时，不得用铁锤击。9.5 胀口质量要求。9.5.1 管端内表面不应有粗糙、剥落、刻痕、裂纹等。9.5.2 12 °15 °扳边后管端不应有裂纹。9.5.3 90 °扳边后边缘不应有超过 2mm 长的细小裂纹。9.5

18、.4 胀口处应无偏挤（单边） 。9.5.5 胀口的内径圆度公差大于 0.15mm 时，其超差数量在同一胀接面处不 得超过胀接总数的 10% 。10、水压试验、补胀和换管技术要求10.1 胀接管子全部胀妥后，进行胀口的内部清理，并检查管子有无堵塞。10.2 水压试验前应拆除本体组装设施或临时支架。10.3 水压试验按水压试验工艺守则进行。10.4 水压试验检查应在试验压力降至工作压力时进行，检查胀口有无漏水 （漏水是指水珠向下流 ）、水印（是指有水迹）和泪水（指水压试验期间不向 下流的水珠）。如发现上述缺陷，应在相应管端处分别作出标记。10.5 对水压试验漏水的胀口或超过允许数量的泪水、水印的胀

19、口应在卸压 放水后随即进行补胀， 同时还应对邻近的一些胀口稍加补胀以免受到影响而 松弛。补胀钱应测量胀口内径。确定合适的补胀数量，以免超胀。10.6 同一漏水胀口，补胀次数不宜多于 2 次，补胀后应重新进行水压试验， 对补胀后仍有漏水且胀管器已超过 2.8% 的管子应予换管重胀（在割除不合 格的胀接管子时，必须注意不损伤管孔壁） 。补胀、重胀后的胀管器应符合9.2.9 要求。10.7 应有专人负责记录胀接及水压试验结果（参见附录 A 表 A3），以作为 验收依据并备案。11、贴胀（或称“轻胀、”“预胀）”技术要求11.1 贴胀宜在需贴胀的管子焊接后进行，也可在焊接前进行。11.2 当图样要求贴胀或要求用胀接方法消除管子与孔壁间隙时，应采用与 前述相同的胀接设备和操作方法，使管子外壁紧贴管孔内壁，并有一定的张 紧力，以消除管子与管孔间的间隙。11.3 当采用手工贴胀时，应胀至感到扭矩明显增大时止；当采用机械或液 压驱动贴胀时，应胀至负载明显增大时止。11.4 前部管子贴胀完毕后，应仔细检查外观质量，并应用小手捶轻击接近 管孔的管段，监听贴胀质量（贴胀紧密时，其声音沉闷；而未贴紧时，声音 较清脆）。注：贴胀的目的仅是为了消除管子与管孔的间隙及降低焊接应力。因此，在执行本守则 时，当对管子按规定进行材质、外观质量检验并合格后，对管子