安庆码头质量通病防治

1、安庆港马窝港区一期工程水工码头精选范本,供参考！通病防治措施审批：编制：中交二航局安庆港马窝港区一期工程项目部一、工程概况安庆港马窝港区一期工程位于安徽省安庆市安庆水道鹅眉洲汊道左汊左岸丁家村至马窝一带长约2km岸线范围内，东经约117。09',北纬约3032'之间，下游紧接安庆新电厂（见图AQMWC-HD-01）。航行里程上距武汉约414km，下距吴淞口629km。此工程拟建设2个5000DWT分节驳散货泊位及后方相应的配套设施，设计吞吐量360万吨/年，其中煤炭进口180万吨/年、水泥熟料出口120万吨/年，矿建材料出口60万吨/年。码头平面呈“L”型布置，主要由码头平台和

2、引桥组成。码头平台长207m，宽23m（转弯平台处宽30m）;码头平台后沿设变电所平台；人车行引桥与皮带机廊道布置在桩台上游，总宽16m，其中人车行引桥宽8.0m,长105.7m,进、出口皮带机廊道宽均3.6m,长分别为287m和375m。码头平台采用高桩梁板结构，平台基础采用0900S14mm钢管桩，排架间距8.0m,结构分缝为悬臂分缝，共3个结构段，27根排架，23m宽平台处每根排架设3根直桩和1对5:1叉桩，转弯平台和上游转运平台下每根排架设4根直桩和1对5:1叉桩。本工程混凝土工程量约7000m3,预制构件安装603件。二、工程实体质量通病的防治（一）、钢筋混凝土质量通病的防治当浇筑的

3、混凝土结构构件成型后，在混凝土达到规定拆模强度拆模后，对混凝土表面出现的缺陷，应分析原因，根据具体情况采取补救措施。1、 混凝土缺陷原因分析及防治（ 1）麻面。混凝土构件表面上出现的无数小凹点，但没有钢筋露出现象。主要原因是由于木模板润湿不够或钢模隔离剂涂刷未到位产生粘模，或模板拼缝不严，有跑浆现象和振捣不严实，或养护不好造成的。防治措施：混凝土表面出现麻面的预控，在混凝土浇筑前，应认真清除模板内的杂物，模板表面要洁净，木模要充分湿润钢模隔离剂要涂刷均匀，模板安装必须严密，防止漏浆，浇筑时应分层浇筑、振捣密实以使气泡充分排除。（ 2）露筋。混凝土结构件钢筋暴露在混凝土外面。主要原因是浇筑时垫块

4、位移，混凝土漏捣，或木模板湿润不够，吸水过多而导致混凝土构件掉角漏筋的。防治措施：防止混凝土构件漏筋，主要的手段是在混凝土浇筑前严格控制钢筋位置的正确性，不得有位移等缺陷，保护层厚度应准确，垫块要绑扎牢固；混凝土结构件截面尺寸小，钢筋密集的部位应采用细石混凝土浇筑。混凝土应振捣密实，严禁振捣棒撞击钢筋。（ 3）蜂窝。混凝土表面无水泥浆，露出石子深度大于5mm，但小于保护层厚度的缺陷。主要原因是由于材料配合比不够准确（浆少石多），拌和不均匀，浇筑方法不当，振捣不密实以及模板严重漏浆等原因造成。防治措施：混凝土构件呈现蜂窝的预控。混凝土拌和时要严格控制配合比，拌和物要均匀，匀质性好，并应严格控制浇

5、筑混凝土的坍落度，振捣要精心，以确保混凝土的密实度。（ 4）孔洞。混凝土结构从表面开始，且深度超过保护层厚度，但不超过结构截面尺寸1/2的缺陷。主要原因是由于混凝土浇筑失控，漏捣等造成。防治措施：对钢筋密集处应预防出现孔洞；应采用细石混凝土，振捣要采用专用工具、稻谷捣固密实。在构件预留空洞处应预防从两侧同时下料。采用正确的振捣方法，严防漏振。（ 5）裂缝。有温度裂缝、干缩裂缝和外力引起的裂缝。产生的原因主要是水泥在凝固过程中模板局部变形或沉陷一起。此外还有对混凝土养护不好，表面水分蒸发过快等原因造成。防治措施：缝隙夹渣层的预防主要是混凝土应连续浇筑，以确保混凝土结构的整体性。（ 6）缝隙夹渣层

6、。将混凝土构件分隔成几个不相连的部位，使施工缝处有缝隙或夹有杂物。主要原因是施工缝处位清理干净或连接处理不妥，或者是支模方式不妥造成。防治措施：混凝土结构件产生裂缝预控。配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择合理的级配，同时，要振捣密实，减少收缩量，提高混凝土抗裂强度，并要认真及时养护，防止水泥因水化反应失水而产生裂缝。（7）缩径。混凝土构件的外形尺寸缩小。主要原因是模板外形尺寸局部变化而导致缩径。防治措施：在浇筑混凝土前，要认真检查模板的形体和几何尺寸，严防模板支架变形和缩胀。以防混凝土结构构件产生缩径现象。（8）混凝土强度不足。主要是由于混凝土所用材料质量、配合比设计、搅拌、浇捣和

7、养护等方面的问题造成。防治措施：严格控制混凝土拌和物原材料的质量和配比，拌和物投料计量和水灰比要准确，拌制要合理，应保证拌和物的匀质性和坍落度的适应性，混凝土要振捣密实，养护要合理，以确保混凝土符合设计强度。（9）构件表面泛锈、开裂、流锈水；构件出现“肋骨”状露筋。主要原因是由于钢筋保护层控制不严；绑扎铅丝过长，铅丝未向里按倒而外露；对拉螺栓未拔除或切割处理不当；预埋铁件未及时防锈处理。钢筋保护层局部较小，垫块质量差，支点少或垫设不牢，钢筋位移；混凝土浇注时，长时间振捣到钢筋。防治措施：垫块与钢筋绑扎牢固，振捣棒注意保护垫块，专人调整保护层，对局部保护层偏小的及时调整。根据钢筋的规格确定扎丝长

8、度，绑扎时扎丝头全部向内按倒，对拉螺杆全部拔除，部分需割除的要凿孔割除，用防水砂浆修补。预埋件及时防锈。增加保护层垫块数量，垫块采用与砼同标号的垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，振捣棒注意保护垫块，专人调整保护层，对局部保护层偏小的及时调整。（10）混凝土构件表面气泡过多。主要由于振捣不充分、骨料级配不合理、混凝土和易性不好等原因，使混凝土与模板之间滞留的空气不能充分排出。防治措施：严格控制混凝土的施工配合比，搅拌时问不得小于规定时间，一般为90120s,以搅拌均匀为准。混凝土搅拌完毕出料时，应检查其和易性、流动性等其他性能是否符合要求，不符合要求的应坚决废掉，或重新核对配合比。混凝土的搅拌地点与浇筑

9、地点距离不宜过远。当运输时间较长、颠簸严重产生离析现象时，应再次检测其各项指标，如不符合要求，应重新布置搅拌地点与浇筑处的距离。灌筑前应检查模板的牢固性、平整度、内侧的光洁度，不得有缝隙和孔洞，隔离剂是否涂抹均匀，以防拆模时出现麻面。混凝土每层铺设厚度不可太厚，应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。如果是长、大、厚的混凝土构件，应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式浇筑。如果是高度较大的混凝土构造物，应使用溜槽或导管，不得抛扔式浇筑，如有倾斜面混凝土构件，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。在折角处，应作为一层处理，如条件允许可在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。使用插入

10、式振捣器时，插入的距离不得大于振捣器的有效作用半径；问距应当减小，振动时间酌情延长，同时靠近模板处应有一排振动捣实；插入式振捣器的机头，不得贴上模板，当施工小构件折角处不可避免靠近模板时，可用橡皮包裹机头；振动时还可以用扁铲在混凝土与模板之问插捣，上下抽动帮助气泡逸出，或者用槌轻轻敲击模板。也可以用附着式振捣器，促使砂浆移向模板，有利于减少气泡数量与尺寸。振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣不宜时问过长和过火，否则会产生离析现象。对于大体积混凝土构件，应设置适当数量

11、的模外平板振捣器，以减少气泡产生。（11）分层浇注码头横梁、上横梁斜向裂缝。主要产生原因：O设计未考虑分层施工情况；构造配筋不足；横梁模板刚度不足；设计的弯起钢筋和箍筋不满足最不利荷载的使用要求；防治措施：在施工前进行最不利荷载组合验算模板的刚度、强度及稳定性能，在施工过程中严格要求施工，浇注前，专人检查支架和模板的刚度、强度及稳定性能。（ 12） 码头面层混凝土裂缝、起砂和表面掉皮等表面的缺陷及高桩码头后方承台面层在简支板缝对应部位出现不规则裂缝。主要产生原因：O分段或板块分割线较长；割缝时间掌握不当；水灰比偏大，浮浆过多，混凝土收缩量大；养护不到位；新老混凝土接缝处理不当；混凝土原材料问题

12、；面层钢筋不顺直或钢筋网已变形，面层压光工艺不规范。简支板的变形防治措施：严格按照施工工艺和技术规范进行施工，严格控制混凝土配合比，避免水灰比偏大，浮浆过多，混凝土收缩量大，抹面时采用真空吸水工艺，加强二次抹面；严格控制混凝土原材料；采取相应的措施避免高桩码头后方承台面层在简支板缝对应部位出现不规则裂缝；混凝土浇筑成型后，严格按照规范进行养护。（12）混凝土表面起砂或掉皮、露石。主要产生原因：O粗骨料含泥量大且呈包裹性含泥；微细粉末量大，振捣时水泥浆上浮；水灰比偏大，混凝土塌落度大，表面强度偏低,表面压面不当，雨天施工无措施等；模板拼缝处不密实，造成漏浆；模板表面清理不干净，脱模剂涂刷不到位；

13、混凝土振捣时，未按操作规程施工；8养护不足，不当。防治措施：严格控制混凝土原材料的质量和混凝土配合比，根据砂、石的含水率调整用水量，避免水灰比偏大，混凝土塌落度大，表面强度偏低。模板要有足够的刚度，表面平整，施工前进行预拼并分类编号，确保施工过程中不出现漏浆、漏振。模板表面清理干净，脱模剂涂刷均匀，并注意保护；加强施工工艺和质量控制力度，浇注混凝土前，注意天气变化，避免雨天浇注，编制相应的雨天施工措施。混凝土浇筑成型后，严格按照规范进行养护。（ 13） 各类沟、槽、坎及盖板等存在面不平、线不直，外观质量粗糙。主要原因：O重视度不够；施工工艺不满足规范要求；模板质量差，表面不光洁，未刷脱模剂或涂

14、刷不均匀；混凝土振捣时，未按照操作规程施工；养护不足、不当防治措施：构件预制、安装严格执行“三检”制度。对于线形复杂的构件采用定型钢模，使用时，要清理干净，脱模剂涂刷均匀；混凝土振捣时，严格按操作规程施工；对部分拐角处要加强振捣。覆盖养护。（14）成品保护和修补质量较差，回填砸损、车辆碰坏棱角；修补粗糙，表面不平、棱角不顺、颜色不均匀、存在裂缝和流坠。主要原因：。重视不够，缺少相应成品保护措施；混凝土修补材料和工艺不合适；受潮水影响。防治措施：对已成品设置保护区，对混凝土缺陷及时修补，修补材料由实验室现场调配，保证修补后色泽一致。2、混凝土缺陷修整混凝土表面缺陷的修整，应符合现行的混凝土施工及

15、验收规范的规定。（1）积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1：21：2.5的水泥砂浆抹平，抹砂浆前，必须用钢丝刷或加压水洗刷干净基底。（2）较大面积的蜂窝、露石和露筋，应根据缺陷的深度和面积凿去然后用钢丝或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一个强度等级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。（3）环氧树脂修补。当混凝土构件裂缝宽度在0.1mm以上时，可用环氧树脂灌浆修补，材料以环氧树脂为主要成分，加入增塑剂（邻苯二甲酸二丁脂、稀释剂（二甲苯）和固化剂（乙二胺）等组成。修补时先用钢丝刷将混凝土表面的灰尘、浮渣及松散层仔细清除，严重的用丙酮擦洗，使裂缝处保持干净。然后选择裂缝较宽处不止灌浆

16、钢嘴子，嘴子的间距根据裂缝大小和结构形式而定，一般为300600mm。嘴子用环氧树脂腻子封闭，待腻子干固后应进行漏浆检查以防止跑浆。最后对所有的嘴子都灌满浆液。有裂缝的混凝土经灌浆后，一般要在7d后方可加载使用。（4）压浆法补强。对于不易清理的较深的蜂窝，应才压浆法补强。压浆法主要是通过管子用压力灌浆。灌浆前，先将易于脱落的混凝土清除，用水或压缩空气冲刷缝隙，把粉屑、石渣清理干净，并保持潮湿。灌浆用的管子用高于设计一个强度等级的混凝土或用1：2.5水泥沙浆来固定，并养护3d。每一个灌浆点埋管二根，管径为25mm,一根压浆，一根排气或排除积水；埋管的间距一般为500mm。安设埋管后再用混凝土缝填

17、裂缝表面，待封填的混凝土凝结2d,然后用砂浆输送泵压浆。水泥浆的水灰比为0.71.0，输送泵的压力为68个大气压。每一灌浆处压浆两次，第二次在第一次可灌的浆初凝后进行，压浆完毕23d后割除管子并用砂浆填补孔隙。（5）对影响混凝土结构性能的缺陷，必须会同设计等有关单位处理。3、钢筋安装质量通病原因分析及防治（1）钢筋制作组装成型骨架几何尺寸不准确，导致入模难或者保护层过厚。防治措施：钢筋骨架组装必须按设计几何尺寸控制形体尺寸。配筋下料和制作、加工尺寸必须准确。钢筋组装前应按照图纸中标注的尺寸检查配筋尺寸、放置的位置，不准确的必须调正直至准确为止，组装要牢固，严禁有松动和变形现象。（2）组装成型骨

18、架弯折、歪斜、扭曲变形严重。防治措施：钢筋骨架制作、加工必须按图纸配筋下料，使每号钢筋尺寸与外星准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，应及时进行校正，然后将绑扣绑牢，适当增加十字绑扣，为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨（网）架的强度和整体性。（3）主筋位移。钢筋组装时位置不准确，或连接点（绑扎）不牢、绑扣松脱、钢筋固定不牢等，造成主筋位移。钢筋混凝土结构中框架梁两端外伸的钢筋错位，使框架梁外伸钢筋与柱侧向外伸钢筋位置不对应。其原因是：插筋位置不准确；位置虽然准确，但在施工过程中踩踏和机具碰撞，使插筋位置偏斜。防治措施：柱头处甩出的外伸钢筋要采取利用

19、模板和箍筋固定措施，防止外伸钢筋错位变形。（4）成型后钢筋骨架在同一截面内主筋接头过多。其主要原因是配筋失误，配筋下料不准确，或未能合理地把接头错开。防治措施：钢筋的配制应合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数；在接头区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，必须符合规范要求。（5）混凝土结构成型后露出主筋。由于钢筋骨架成型尺寸超差，漏放垫块，或垫块安装不牢固、松动、位移和脱落等；有时则由于施工荷载作用，如手攀脚踩、机具碰撞，而使钢筋位移和接触模板等引起。防治措施：骨架成型的几何尺寸必须准确，对结构受力主筋安装应牢固，整体性要好，严禁产生位移；垫块的强度应同母

20、体混凝土强度、垫块的厚度应符合相关规范的规定。放置的数量和牢固性必须达到设计要求，并应起到固定作用。（6）钢筋骨架受力面配筋量钢筋截面积不足。其主要原因是钢筋换算不准确。防治措施：应严格按实际图纸施工，钢筋必须代换时，必须执行相应规范的规定。（7）成型后的钢筋骨架中箍筋间距不等。这主要是箍筋安装时没有严格按照图纸尺寸安装，配置尺寸不准或组装不牢和松动，导致箍筋位移而造成。防治措施：箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定。组装时应严格控制间距尺寸，开口应错开，绑扎要牢固，严禁有松动和位移现象。（ 8）成型的骨架接头松扣和脱落。主要原因是，没有按照规定绑（焊）牢，或操作不妥、损坏骨架等造

21、成。防治措施：钢筋骨架绑扎中的搭接绑扣不应松动和脱扣。为了增加成型后钢筋骨架的整体性，可以在骨架的适当位置用电弧焊点焊几点。（ 9）箍筋弯曲变形。箍筋变形才主要原因如：梁中钢筋骨架自重大，梁的高度大，没有设置构造筋和拉筋等，使箍筋被骨架自重压弯。防治措施：重量较大大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时应在骨架上增设构造筋。其直径一般采用10mm为宜，并应用与箍筋同直径的钢筋做拉筋将构造钢筋联系起来，以增强骨架的整体性。拉筋的设置可每隔35个箍筋设置一个。组装钢筋骨架前要熟悉图纸，并应按图纸和钢筋配料表核对配料单和料牌，逐号进行加工。检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸要求相符；并应按图纸

22、安装顺序和步骤对号组装，防止漏筋。（ 10）悬臂结构钢筋骨架中钢筋弯起方向错误。钢筋组装错位，成型时将主筋放置反向位置，操作错误。防治措施：悬臂杆件中的弯起钢筋应严格地按结构受力方向安装，保证结构受力筋位置的准确性，安装必须牢固。为了防止受拉区钢筋的位移，必要时应增设钢筋支架固定钢筋的位置，并应在浇筑混凝土之前检查，发现错误马上调整，消除隐患，防止发生事故。（ 11）双层钢筋网片的上层网片位置移动。主要原因是：钢筋网片固定方法不妥，或磅（焊）不牢；施工时外力冲击碰撞，使网片位移。防治措施：防止双层网片位移，可利用箍筋或钢筋制作支架，将上、下网片绑在一起，形成整体；如何考虑上部网片位置的准确，可

23、采用钢筋承托或吊挂方法确定位置。（ 12）组装的钢筋弯钩反向。主要原因是，造作者不熟悉规范的规定，施工不负责任，导致钢筋弯钩方向朝外。防治措施：柱的纵向钢筋弯钩应朝向柱心；板内的钢筋弯钩应朝上（如双层钢筋时上层钢筋弯钩朝下）；基础钢筋网中钢筋的弯钩应朝上。（ 13）曲线钢筋骨架成型后外型尺寸不准确。主要原因是，曲线钢筋成型、加工的集合尺寸不准确，或加工时钢筋未按照图纸放大样即进行制作、加工和组装。防治措施：曲线形状的钢筋制作和下料必须严格计算，并应按着机图纸预先放出实样；组装时应遵循实样外形绑扎，方棵采用模架或样板作为工具胎进行组装=绑扎成型，以确保曲线形状的准确性。（ 14）钢筋成品、半成品

24、锈蚀严重。主要原因是，钢筋成品、半成品露天堆放堆放，地面积水；堆放时间过长。防治措施：钢筋成品、半成品严格按规范要求堆放，堆放地面应平整，利用地面排水沟及时排除地面积水，钢筋与地面应留一定的空隙，不可将钢筋直接堆放地面，并避免露天堆放。成品钢筋应及时安装并及时浇筑混凝土。（二）、构件安装工程质量通病的原因分析及防治（1）混凝土构件断裂。主要原因是混凝土强度低于设计和规范的规定，运输和堆放的方式不当，产生裂缝或断裂。防治措施：构件安装前，要认真熟悉图纸，按结构配件图核验构件的型号、规格、数量及构件的外观质量和构件的强度。构件起吊前的起吊必须达到设计强度的70%以上或按照实际要求，运输和堆放过程中

25、严禁发生碰撞，避免剧烈振动造成构件损坏。（2）构件安装扭曲。主要原因是构件本身几何尺寸不准确或拼装后的组合结构几何尺寸不符合设计要求，拼接节点错位，标高不准，构件固定不牢等。防治措施：对构件的几何尺寸要严格控制，特别要控制构件对角线的准确性。（3）轴线位移，构件安装实际轴线偏离标准轴线。防治措施：构件安装就位前，应在准备安装的构件上标出各个方向的中心线，并应对支承构件的结构尺寸、标高、平面位置和强度检查一遍，确认均能符合规定，再用仪器校核支承结构和预埋件的标高和平面位置，然后在支承结构上划出准备安装构件的中心线。构件中心线与支座中心线对准重叠后，应采取固定措施和安庆措施，确保构件吊装的正确位置

26、，严防轴线位移。（4）起吊引起构件缺边掉角。主要原因是混凝土强度等级低，或混凝土构件的保护层薄。防治措施：吊装的混凝土构件强度必须达到规定的强度方可起吊，捆绑起吊时构件应加防护垫，吊装过程中并防止碰撞，以防构件缺边掉角。（5）其他与安全相关的控制措施。构件的起吊点必须根据计算决定。如设计图纸上已标明起吊点，则应按设计要求。起吊绳索如与构件水平面形成的夹角小于45°，应对构件内力进行验算或横吊梁等起吊。对大形构件应进行加固后，方可起吊，以防止构件产生变形。在构件安装就位后和吊机脱钩前，必须有稳妥的临时固定措施，固定牢靠后，才能脱钩。如无临时固定措施，只能等到接头或接缝连接牢固后才能脱钩

27、。构件安装后必须进行校正，检查构件的标高、中心线的位置、锚固长度是否与设计要求相一致。校正后，将构件相互焊接或将接头、接缝处浇筑混凝土。构件接头焊牢后，应在进行复查。三、工艺质量通病的防治1、混凝土施工缝处理不符合规范要求，具体表现为混凝土表面凿毛不规范；施工缝位置随意留设。产生的主要原因是。1对规范规定掌握不够；施工组织安排不细，没有施工工艺要求；人工凿毛费工、费力；上部混凝土浇注前，施工缝表面清理不干净。防治措施：要求施工和管理人员熟练掌握混凝土施工规范和技术，并编制相应的施工组织设计和工艺要求。采用机械凿毛，对于边角处采用人工凿毛。浇注前，用水清洗，然后用高压风管吹干。2、保护层垫块制作

28、工艺落后、质量差，具体表现为不用模具成型，混凝土或砂浆保护层垫块不密实、强度低，外形尺寸偏差大。产生的主要原因是。1缺少保护层垫块对构件质量的影响的认识；缺少对保护层垫块施工工艺的要求；不注重对保护层垫块强度的验收防治措施：保护层垫块强度要与混凝土同标号，使用前先进行清泡，利用相应的混凝土或砂浆模具成型，确保保护层垫块密实、强度和尺寸，对于不合格的垫块杜绝使用。3、混凝土梁、柱、护轮坎底部漏浆、烂根，具体表现为梁、柱根部石子外露；护轮坎与面层、预制边梁或胸墙之间漏浆。产生的主要原因是。1模板加固不规范，拉杆受外力冲击；模板与已浇硅之间不密实、间隙过大，浇注混凝土时漏浆；止浆条材料差或损坏变形，

29、铺设质量不到位。防治措施：在立模板和浇筑混凝土之前进行技术交底，强调技术规范，严格落实“三检制度”，确保模板和拉杆的钢度、强度和稳定性，对所有接缝采用质量较好的止浆条，浇注前，严格检查各种接缝，确保混凝土的浇筑质量。4、混合料计量不准确。具体表现为采用体积法、标记。产生的主要原因是缺少计量管理措施；监督检查不力。防治措施：制定相应的计量管理措施，加强计量监督力。5、混凝土出现严重缺陷，修补随意、质量差。具体表现为出现缺陷不报告、不分析，随意用砂浆、水泥浆修补，质量差。产生的主要原因是。1避免承担责任；质量意识差，责任心不强；处罚力度不够。防治措施：在浇筑混凝土之前进行技术交底，同时加强奖惩力度

30、，以增强质量意识和责任心，确保混凝土的浇筑质量，设立严格的奖罚制度，对于容易出现问题的部位加大奖罚力度，出现缺陷及时上报，分析原因，采取有效措施修补，杜绝类似情况重复发生。6、混凝土养护不规范，具体表现为混凝土养护不到位，混凝土表面出现干缩裂纹，混凝土强度无法保证。产生的主要原因是。1高温干燥时现场缺少养护用水；未采取覆盖养护；养护次数和浇水量不足。气温低时保温措施不当；缺乏有效的砼养护措施。防治措施：严格按照混凝土养护规范进行养护。本工地用麻袋进行覆盖，并安排专人进行养护，保证覆盖物湿润、养护次数和浇水量。7、预埋铁件防腐、支模螺杆切割处理不妥，具体表现为预埋铁件表面锈蚀严重；砼表面出现黄色

31、锈斑。产生的主要原因是。1预埋铁件防腐处理不到位；支模螺杆切割深度不够，硅表面修补处理不当。防治措施：在整个施工过程中严格按照规范要求进行施工操作，预埋件及时按要求进行防腐处理，根据不同部位防腐要求的不同，确定螺杆割除深度，修补时分层修补，要求层层密实。四、质量管理通病的原因分析及防治1、原材料进场抽样复检频次不足、资料可追溯性差，具体表现为抽检不符合规范要求，容易使不合格材料混入进场，产生工程质量问题。产生的主要原因是。1对标准不熟悉；施工单位责任心差；监理单位旁站不严；送检委托单填写不认真，试验单位不认真核对检验批次。防治措施：熟悉相关标准，加强对原材料进场抽样复检频次，严格按照规范要求进行试验，严格核对检验批次，并落实到人。加强监理单位旁站。2、隐蔽工程验收不符合规定，具体表现为验收程序不符合要求；记录填写不规范；验收结论不明确。产生的主要原