蒙迪欧全涂装技术报告

1、蒙迪欧全涂装轮毂研制技术报告重庆中南铝轮毂有限公司2005-3蒙迪欧全涂装轮毂研制技术报告一、 任务来源及概况随着汽车产业的不断发展和市场对汽车零部件性能要求的不断提高，铝合金车轮正朝着 “轻量化”、“高速化”、“现代化”方向发展。 合金车轮作为汽车重要的组成零部件，其质量和性能的好坏直接决定了轿车的安全性和舒适性。目前我国的轿车市场竞争加剧 ，各个主要汽车主机厂逐步引进中、高端车型，在引进这些车型的同时，对汽车供应商的产品开发和质量保证也提出了更高的要求。长安福特蒙迪欧全涂装轮毂的研制是在这样的背景下诞生的，对我公司来说既是机遇也是挑战。二、 产品研制介绍 蒙迪欧全涂装轮毂的研制主要根据顾客

2、提供外观图形、装配尺寸和性能要求，我公司产品设计部门首先进行二维设计，然后运用三维设计软件（Pro-E 、IDES）进行三维造型，在设计过程中所有设计数据可以与长安福特公司进行准确交流。同时，为了提高设计效率和设计准确性，设计部门运用参数化设计、有限元模拟分析、计算机辅助制造，实现了CAD-CAE-CAM一体化。以下是采用了QS9000中FMEA的设计思路：项目/功能潜在失效模式潜在失效后果现行控制过程进料检验·按规定对进货实施检验，确保符合规定的要求·铝锭成份超出规定范围·熔炼工序需作成份调整按国标GB2828-03检查，AQL=0，一般检验水平，级。·

3、;装饰盖卡脚尺寸超差·装饰盖装不上车轮或从车轮中脱落·抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N3000件时，取n=20件，c=0·装饰盖直径超差·装饰盖装不上车轮或影响美观·抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N3000件时，取n=20件，c=0·装饰盖正面内径尺寸超差·影响美观·抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N30

4、00件时，取n=20件，c=0·卡脚宽度尺寸超差·装饰盖装不上车轮或从车轮中脱落·抽查频次为：当N1000件时，取n=10件，c=0；当1000n3000件时，取n=15件，c=0；当N3000件时，取n=20件，c=0·装饰盖涂层脱落或色差·影响美观而引起客户抱怨·严格按福特标准检测装饰盖涂层·装饰盖涂层试验清单·油漆色差·产品涂装后颜色有差异·与标准色板作比较目测·在规定的灯箱下检查·每半年对检验人员的视力、色弱、色盲进行检查·油漆涂层附着力不良·产品

5、涂装后有色差·对色板规定有效期，到期更换·根据标准板使用频次调整有效期，最长不超过一年·同批标准色板由一人一次性喷制·产品涂层脱落·每批进货均使用压敏胶进行附着力试验·用标准商用压敏胶·压敏胶的使用期限规定为一年·油漆涂层附着力不良·涂层耐盐雾性差·使用符合要求的油漆·油漆涂层耐腐蚀性差·车轮易腐蚀,影响外观及使用寿命·喷雾收集量要求1.02.0ml/80cm·h·每天检测喷雾收集量，必要时清理喷嘴熔炼及成份检验·保证铝液符合要求

6、83;晶粒粗大·产品机械性能下降·测温表定期送检校准·控制铝液在炉最长时间不超过5小时·自动监控，使出炉温度控制在760±10范围内·铝液成份不符合要求·影响产品机械性能及热处理效果·光谱仪定期校准·每2小时1次测炉内成份，合格方出炉·每班交接班时测1次炉内铝液成分除气、成份及含氢量检验·保证铝液符合要求·铝液含气量、含渣量太高·产品产生针孔、渣孔等缺陷，影响产品外观·铝锭存放在铝锭库内·铝锭用塑料袋包装·除气气泡高度控制在515mm范

7、围内·除气后每包测氢·铝液成份不符合要求·影响产品机械性能及热处理效果·密度2.60g/cm3。不合格，调整·测温表定期送检校准·铝液除气后温度控制在710±10范围内·光谱仪定期校准·每包检测成份，成份合格方可进入保温炉，不合格，浇锭·铝液成份做(Mg、Si、Fe、Sr)-R控制图铸造、成份检验·生产出合格的毛坯铸件·夹渣·影响产品外观·通过调整冷却参数来控制模具·温度计定期送检校准·缩松·机加工后产品漏气或影响外观

8、3;铝液浇注温度自动控制在695±10范围内·X光100%检查·通过调整冷却参数和涂料来控制铸件按顺序凝固·针孔·影响外观质量·X光100%检查·保护和及时更换浇口套·通过调整参数来控制模具温度·铸件尺寸超差·导致产品尺寸超差·每加入一包铝水测氢，密度2.45g/cm3。不合格，浇锭·铸件尺寸首检·毛坯检查·影响机加定位·铸件尺寸首检·毛坯检查·铝液成份不符合要求·影响产品机械性能及热处理效果·光谱仪定期校

9、准·每4小时1次检测保温炉内铝液成份，不合格浇锭X光检查·产品内部质量检查不准确·产品性能不合格·按X光检测规定（一）执行·X光100%检查·X光机定期校准预钻孔·减少机加切削量·预钻孔偏小·加工余量大,加工时崩刀·预钻孔要进行首检·操作工定期检查钻头·产品100%目测自检·预钻孔偏大·机加余量不足，车不圆·作业前验证·预钻孔同轴度超差·机加余量不足，车不圆·预钻孔进行首检固溶·改变车轮内部组织，提高性能&

10、#183;过热或过烧·产品性能下降·自动监控，连续记录·重新固溶，产品100%检查硬度·重新固溶次数不得超过两次·固溶不充分·产品性能下降·记录每框产品进出炉时间以调节频率·重新固溶，产品100%检查硬度·重新固溶次数不得超过两次·自动监控，连续记录·重新固溶，产品100%检查硬度·重新固溶次数不得超过两次·记录每框产品进出炉时间以调节频率·淬火入水时间不超过20秒·控制水温5585圆校正·将毛坯的轮辋变形矫正过来·轮辋圆度超

11、差·产品车不圆·固溶后对轮辋进行圆校正·机加后轮辋厚薄不均·固溶后对轮辋进行圆校正时效·调整材料性能和硬度·时效时间不足·产品硬度低，性能下降·自动监控，连续记录·重新时效，产品100%检查硬度·重新时效次数不得超过两次·记录每框产品进出炉时间以调节频率·自动监控，连续记录·重新时效，产品100%检查硬度·时效时间过长·产品硬度高，性能下降·重新时效次数不得超过两次·记录每框产品进出炉时间以调节频率·重新时效，产品1

12、00%检查硬度·重新时效次数不得超过两次硬度检测·硬度检查不准确·产品性能下降·硬度计定期校准·每框抽1件检测硬度，控制硬度值范围HB7090·做产品硬度-R控制图机械性能检测·硬度检查不准确·产品性能下降·采用专用的程序·对程序进行校对、审批·首件检查·延伸率偏低·性能下降·首件检查·修改刀补后检测·做均值极差控制图数控车一序·使被加工尺寸达到产品图要求机加外观尺寸检查·目测检查外观·检查机加尺寸

13、3;中心孔直径偏小，超下差·钻螺栓孔工序无法定位，后序无法加工·采用专用的程序·对程序进行校对、审批·首件检查·首件检查·修改刀补后检测·做均值极差控制图·中心孔直径偏大，超上差·螺栓孔位置度超差，车轮装不上车·按规定切削参数加工·每班目测检查刀片·按刀具更换工艺规程定期更换刀具·采用专用的程序·平面度超差·车轮装车困难或无法装车·对程序进行校对、审批·首件检查·首件检查·修改刀补后检测·做均值极

14、差控制图·轮辋厚度偏薄·产品容易变形,强度不够·每班目测检查刀片·按规定切削参数加工·按刀具更换工艺规程定期更换刀具·按规定去毛刺·100%检查毛刺、倒角·轮辋公称直径尺寸超差·装胎困难或漏气·按规定去毛刺·100%检查毛刺、倒角·采用专用的程序·对程序进行校对、审批·后距尺寸超差，偏大·车轮与刹车毂干涉，影响刹车性能·首件检查·修改刀补值后检测·首件检查·后距尺寸超差，偏小·车轮外装，影响车轮行

15、驶性能·做均值极差控制图·按规定切削参数加工·每班目测检查刀片·按刀具更换工艺规程定期更换刀具·采用专用的程序·对程序进行校对、审批·轮耳厚度超差·平衡块易脱落·首件检查·刀补值更改后检测·首件检测·每20件检测1件·每班目测检查刀片·按规定切削参数加工·按刀具更换工艺规程定期更换刀具·采用专用的程序加工中心钻孔·使被加工尺寸达到产品图要求机加外观尺寸检查·目测检查外观·检查机加尺寸·螺栓孔锥角尺

16、寸超差·车轮装车困难或无法装车·首件用三座标检测·每班目测检查钻头·按刀具更换工艺规程定期更换刀具·首件检测·钻头作标记·首件用三座标检测·螺栓孔位置度超差·车轮装车困难或无法装车·按规定切削参数加工·每班目测检查钻头·按刀具更换工艺规程定期更换刀具·采用专用的程序·对程序进行校对、审批·首件检查·首件用三座标检测并根据检测结果进行调整·数控一序中心孔直径按工艺范围控制钻气门孔·使气门孔尺寸达到产品图要求机加外观尺寸

17、检查·目测检查外观·检查机加尺寸·气门孔直径尺寸超差·气门嘴安装困难或漏气·首件检测·每20件检1件·首件检测·气门孔位置尺寸超差·气门嘴安装困难·钻头作标记·首件检测·调整夹具，直到合格后紧固·气门孔厚度尺寸超差·气门嘴安装困难或漏气·增加定位拔杆·首件检测，调整好钻床限位机构后紧固·每20件检1件·气门孔倒角未倒或太小·易损坏气门嘴·按规定倒角、去毛刺·100%检查毛刺、倒角

18、3;人员培训后上岗·按规定倒角·100%检查毛刺、倒角数控车二序·使被加工·轮辋宽度超差·装胎困难或漏气·采用专用的程序·对程序进行校对、审批·首件检查·在过程能力研究时，每20件检1件尺寸达到产品图要求机加外观尺寸检查·目测检查外观·检查机加尺寸·轮辋公称直径尺寸超差·装胎困难或漏气·在初始能力研究中使用-R图·刀补值更改后首件检查·每20件检1件·每班目测检查刀片·按规定切削参数加工·按刀具更换工艺规程

19、定期更换刀具·每20件检1件·采用专用的程序·对程序进行校对、审批·首件检查·卡口直径超差·无法安装装饰盖·刀补值更改后检测·首件检测·每20件检测1件·每班目测检查刀片·按规定切削参数加工·按刀具更换工艺规程定期更换刀具·定期更换刀具·每班目测检查刀片·更换刀片后首件产品进行尺寸全检·每2小时测连续5件做-R图J06气密性试验·检验失效，漏气车轮流往后序·车轮无法正常行驶，客户投诉点·定期换水·

20、设备保证气压在350KPa以上·按气密性试验规程操作，作业前验证·按气密性试验规程操作·定期校表·操作者定期检查视力，视力正常者才能上岗毛坯打磨·使毛坯表面平整·不平·影响喷粉外观，使凹凸不平·车轮毛坯打磨工艺规程·生产前做毛坯质量首检·人员培训合格才能上岗·专人对打磨后的毛坯进行检查·车轮毛坯打磨工艺规程·人员培训后才能上岗·专人对打磨后的毛坯进行检查前处理·除去工件表面油污等异物·涂层脱落，附着力差·车轮易脱漆·

21、按前处理工艺规程要求控制槽液浓度·定期清理喷头·更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天；每4小时化验槽液浓度·生产前对纯水设备进行检查·定期用药物对纯水设备进行清洗·转挂工戴塑料手套·涂层耐盐雾性变差·车轮易脱漆·按前处理工艺规程要求控制槽液浓度·定期清理喷头·更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天; 每4小时化验槽液浓度·生产前对纯水设备进行检查·定期用药物对纯水设备进行清洗·转挂工戴塑料手套·车轮变色·影响外观

22、·控制链速，使轮子在槽中喷淋或浸泡时间在1.52.5分钟内·槽中有轮时不能停链·按前处理工艺规程要求控制槽液浓度·定期清理喷头喷底粉·保护车轮，延缓腐蚀·利于打磨后得到平整表面·提高油漆附着力·规定的表面喷粉出现质量问题·顾客对外观不满意·按粉末涂装工艺规程控制、记录各参数·调整粉枪角度·过滤压缩空气·粉末使用后及时密封·车轮打磨易穿底及车轮防腐蚀性能下降·回收粉末过滤后再使用·定时检查粉桶内粉末量，及时添加粉末·按粉末涂装工

23、艺规程控制、记录各参数·调整粉枪角度打磨·使涂层表面平整·打磨不平·影响喷涂外观，使凹凸不平·车轮打磨工艺规程·专人对打磨后的半成品检查·人员培训后才能上岗·车轮打磨工艺规程·专人对打磨后的半成品检查·打磨穿底·影响车轮耐腐蚀性能，顾客不满意·人员培训后才能上岗·车轮打磨工艺规程·人员培训后才能上岗·按粉末涂装工艺规程控制、记录各参数·调整粉枪角度前处理·除去工件表面油污等异物·涂层附着力变差·车轮易脱漆&

24、#183;按前处理工艺规程要求控制槽液浓度·定期清理喷头·更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天；每4小时化验槽液浓度·生产前对纯水设备进行检查·定期用药物对纯水设备进行清洗·涂层耐盐雾性变差·车轮易脱漆·转挂工戴塑料手套·按前处理工艺规程要求控制槽液浓度·定期清理喷头·更换槽液，周期：碱液槽为14天，酸洗、化学氧化槽35天；每4小时化验槽液浓度·生产前对纯水设备进行检查·车轮变色·影响外观·定期用药物对纯水设备进行清洗·转挂工戴

25、塑料手套·控制链速，使轮子在槽中喷淋或浸泡时间在1.52.5分钟内·槽中有轮时不能停链·按前处理工艺规程要求控制槽液浓度·定期清理喷头喷色漆·装饰车轮·保护车轮·提高透明漆附着力·色差·影响外观，顾客对外观不满意·使用符合要求的同批油漆·每批进货喷板检查·每次涂装轮毂首件让质检确认·按油漆调配工艺规程把粘度调到中间值·重新涂装的产品100%检查·控制重涂次数在两次以内·橘皮·影响外观，顾客对外观不满意·按不合格品返工

26、作业规定进行返工·按油漆涂装工艺规程·按油漆调配工艺规程把粘度调到中间值，记录工艺参数·每次涂装轮毂首件让质检确认·由操作工的经验控制·工人培训后上岗·喷漆线10分钟对产品、设备进行巡检·起毛·影响外观，顾客对外观不满意·按油漆涂装工艺规程·按油漆调配工艺规程把粘度调到中间值，记录工艺参数·按油漆涂装工艺规程调整预热、闪干炉温度。·选用挥发慢的稀释剂·脏物·影响外观，顾客对外观不满意·对喷漆工进行培训，要求将表面喷成半湿状·调整自动枪参

27、数，要求清漆饱满·按要求对油漆进行过滤·生产前将过滤网吹干净·非工作人员，禁止进入喷房·操作工穿防尘服·流挂·影响外观，顾客对外观不满意·控制喷涂时间·调整施工粘度在工艺中值·加强人员培训·定期对设备进行维护喷透明漆·装饰车轮·保护车轮·规定表面透明漆层厚度不均·影响外观效果，客户不满·按油漆涂装工艺规程·控制、记录供漆压力、空气压力在工艺范围内·按油漆涂装工艺规程·控制、记录供漆压力、空气压力在工艺范围内·加快车轮腐蚀&#