三板式铰链工艺性分析

1、铸件工艺性分析图1为支架零件的结构图，材料为ZL103合金。该零件形状复杂，孔较多，厚度较薄， 因此在顶岀时会不易推岀， 且容易造成零件变形和尺寸超差。零件尺寸精度和表面质量要求较高,不允许有变形和其他缺陷，所以进料方式和进料位置以及成形零件的定位是模具设计时需要着重 考虑的问题。压铸模结构压铸模结构见图2,三板式，二次分型，点浇口中心进料，效果良好，外表美观浇注系统压铸模起初采用的浇口形式为直接浇口，零件成形后，余料和铸件的连接面积较大，余料去除困难，且去除余料时会影响铸件上表面质量，另外，在浇口处有缩孔出现，不满足该铸件的使用要求。最终决定采用点浇口。经实践证明，改进后的模具生产的铸件表面

2、光滑，内部组织均匀 致密。由于内浇口在开模时要自动拉断，所以将内浇口直径取为2mm。浇口套21和定模座板2 2之间采用过渡配合H7/m6，浇口套内表面应尽量光滑，这样可以使凝料顺利从主流道脱离，表面粗糙度Ra = 0.8卩m。分型机构由于浇注系统形状的限制，该模具要采用两个分型面。分型面I用来使余料和浇口套分离，分型面H用来从铸件表面拉断余料。两个分型面要顺序分型， 依靠拉杆2 3端部的挡板2 4实现，并且拉杆2 3要起到定距作用，距离要保证模具完全打开之后，定模板2 0和定模座板2 2之间的距离大于浇口套（即脱离浇口套的余料）的长度，以便于取出余料。分型之后，导柱已从动模板2 9的导向孔中脱

3、岀，故合模时，依靠安装在动模板2 9上的尼龙柱塞2 7给定模型腔镶套2 6定位。B B21181615Affl 2 三皈或攸様连援护板 期诒二级护出是茶匡铃模（提示：1.固定板 2.推板 3.动模中心镶件4.动模镶件 5.固定镶件 6.推管7 螺栓推杆固定板8.上推板9上铰链板10 .下铰链板11推管、推杆固定板12下推板13.动模座板14.销轴15.限位块16小推杆17 支承板18. 螺栓推杆19.定模中心镶件20定模板21 浇口套22 定模座板23.拉杆 24.挡板 25垫圈2 6.定模型腔镶套27.尼龙柱塞28.调整螺钉29.动模板30.复位杆）推岀机构该模具初次设计采用推杆一次推岀，生

4、产的铸件有变形和尺寸超差等问题。经过研究和反复实践发现，问题在于铸件厚度较薄，长度较大，而成形后铸件对动模中心镶件产生较大的包紧力， 作用于铸件两端的推岀力导致其变形，所以采用二次推岀。二次推岀在模具结构中是比较常见的，该模具采用铰链连接结构（见图2）,比较新颖。上推板8和下推板12通过两个铰链板9、10和销轴14连接为一体，受限位块15的限制，初始阶段，铰链不发生弯折，压铸机推杆的作用力可传递给上推板8,所以两个推板同时移 动，实现一次推岀。当移动至超过限位块15的限位行程后，铰链弯折，压铸机推杆作用力只作用于下推板12,上推板8停动，实现二次推岀。模具工作过程合模后，压铸机压力使液态合金快

5、速注入，待其成型后开模。开模时，模具首先是I-I分型面分开，浇口余料脱离浇口套21。继续分型至一定距离，受拉杆23作用，分型面n-n打开，将内浇口余料拉断， 整块余料从定模中心镶件中取岀即可。推岀机构开始工作， 第一次推岀：通过下铰链板10、 销轴14和上铰链板9的连接，压铸机推杆推动下推板12和上推板8同步前移，从而螺栓推杆18推动推板2,将铸件平稳推离动模中心镶件3,并使固定镶件5抽芯。当销轴14上移动至离开限位块15时，向模具中心折弯，上推板8失去作用力而和螺栓推杆18、推板2起停止移动，下推板12继续前移， 带动推管6和推杆16将产品从推板2的型腔中推岀，实现完全脱模。合模时，在复位杆3 0的作用下推岀机构复位，完成一个工作循环。模具生产使用情况模具使用过程中，铸件表面曾经岀现网状毛刺，并且毛刺面积随压铸模次增加而不断扩大。经研究发现，此问题由两个原因造成，即模具温差较大和型腔表面粗糙度较大。 故必须保证模具 用前的预热和用时的冷却，预热温度以18 0C为宜，并使模具型腔的表面粗糙度Ra<0.4卩m,铸件质量显著提高。由