桥梁施工一级技术交底

1、*至*高速公路建设项目桥梁施工一级技术交底*建设集团*同段项目经理部二O年三月二日目录第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底 11.1适用围 11.2作业准备 1业技术准备 1122 外业技术准备 11.3技术要求 11.4施工程序与工艺流程 2施工程序 2工艺流程 21.5施工要求 2钢筋储存 2钢筋的除锈钢筋的除锈 3钢筋配料整形 3钢筋下料 4钢筋的弯曲成型 4钢筋的连接接头 6钢筋笼加工成型 6钢筋笼出场报验 7钢筋笼运输与现场堆放 7钢筋笼下沉与连接 7声测管制造和安装 81.6材料要求 81.7设备机具配置 81.8质量控制及检验 9质量控制 9质量检验 9钻孔灌注桩冲击钻机

2、成孔作业指导书 15钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书 23第二章双柱墩施工作业技术交底 332.1目的 332.2编制依据 332.3适用围 332.4 施工程序及工艺流程 34墩柱钢筋的制作与安装 34模板的拼装 34墩柱混凝土施工 35第三章系梁施工作业技术交底 373.1目的 373.2编制依据 373.3适用围 373.4施工方法 373.4.1 施工准备 37施工放样 37地系梁施工方案 37墩系梁施工方案 393.5质量控制及检验 42质量控制 42第四章盖梁施工作业技术交底 454.1目的 454.2编制依据 454.3适用围 454.4 施工程序及工艺流程 45施工前准备工作

3、 45钢筋加工和安装 46模板安装 47砼浇注和养护 484.5混凝土质量保证措施及质量通病预防措施 49混凝土工程质量保证措施 49保证混凝土外观质量措施 49混凝土表面质量通病的防治措施 50第五章涵洞施工作业指导书 515.1目的 515.2编制依据 515.3适用围 515.4施工程序及工艺流程 51钢筋混凝土箱涵施工程序及工艺流程 51盖板涵工艺流程 525.5 施工要求 53施工准备 535.5.2 施工测量 545.5.3 基础开挖 54基底处理 55涵洞墙身及顶板施工 555.6 施工注意事项 595.7施工质量控制要点 59第一章钻孔灌注桩钢筋笼制作及安装作业技术交底1.1适

4、用围适用于*到*高速公路*合同段公路工程桥梁钻孔灌注桩钢筋笼加工及安 装施工。1.2作业准备业技术准备施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施 工图纸、规及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。根据设计 图纸及规做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。安全防护用品：绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给 操作人员，操作人员熟知使用方法。外业技术准备钢筋已到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、 附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员已按要求进行外观检查， 并按60t为验收批进行力学性能抽验。热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋

5、和余热处理钢筋的检验应符合 规定；正式焊接前进行可焊性试验和焊接参数试验，取得相应的焊接参数；按 材料表或技术交底书进行配料；修建钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完善 排水系统，规划场地。1.3技术要求(1) 所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。(2) 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。(3) 钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规要求。1.4施工程序与工艺流程施工程序主要施工程序为：原材料报验-可焊性试验-焊接参数试验-设备检查- 施工准备-台具模具制作-钢筋笼分节加工-声测管制安-钢筋笼底节吊放- 第二节吊放校正、焊接循环施工最后节定位。14

6、2工艺流程图4.2 钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图1.5施工要求钢筋储存(1) 钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志(2) 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库或棚存放，露天堆置时， 应架空存放，离地面不宜小于 300mm应加以遮盖。(3) 检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双 倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。钢筋的除锈钢筋的除锈1.521 加工方法钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷 拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动

7、除锈机或喷砂 方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。注意事项及质量要求如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或 剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。钢筋配料整形(1) 配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单， 配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢 筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差围尺寸宜小 不宜大，以保证护层厚度及施工方便。(2) 钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较 粗钢筋

8、的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，HPB300钢筋冷拉率应W 2%HRB400牌号钢筋冷拉率应W 1%用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面 积减少5鸠上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。应当注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10%-15%使用前要 加强检查，按调直后的抗拉强度选用。钢筋下料(1) 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。(2) 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断 机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳(剪断钢丝)、手动液压切断(切断不大于 16mn钢筋),对© 40mm

9、以上钢筋，可用氧乙炔焰割断。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。(3) 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短 料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台 上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象， 钢筋长度偏差不应小于士 10mm(4) 钢筋半成品宜在加工棚集中加工。钢筋的弯曲成型1.5.5.1 加工方法钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可

10、用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯 4-8根8mm以下钢筋，或用扳柱 铁扳和扳子，可弯© 32mm以下钢筋，当弯直径© 28mm以下钢筋时，可用两个扳 柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔插上短 轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套 起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成； 较粗（© 16 - 30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘，盘 外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的径，插孔

11、相当于弯曲机扳柱间距， 使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合 下图的规定。钢筋弯制和末端弯钩图箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为 180。，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋 直径扣除钢筋弯曲调整值。戈U线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度 量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差 错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表

12、进行复核，符合要求后再成批加工。 成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差 为：全长士 10mm弯起钢筋起弯点位移20mm弯起钢筋的起弯高度士 5mm箍筋 边长士 5mm钢筋的连接接头(1) 焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样， 确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。(2) 钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准碳钢焊条(GB/T5117-1995)或低合金

13、钢焊条(GB/T5118-1995)的规定。(3) 主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于IOd(d为钢筋直径)，同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面，同一根钢筋上不得超过一个接头(同一截面指两焊接按头在 35d围且不小于500mm以，或两搭接接头 在1.3倍搭接长度围且不小于500mm以)。钢筋笼加工成型(1) 钢筋笼采用加强筋成型法。制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋侧安装十字撑。焊 接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，

14、 在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支 架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。(2) 钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度， 加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。 下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋笼出场报验成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保护。钢筋笼运输与现场堆放钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车， 吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机

15、将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔， 下放过程中要保证钢筋笼垂直。钢筋笼下沉与连接(1) 沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或 型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状 态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右 控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2h,必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏 焊。(2) 两节钢筋笼连接时，50%勺钢筋接头需错开，错开长度

16、不小于 35d,并不 小于50cm连接时，上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。连接完成后，按要 求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继 续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴 线上，不使其摇晃。(3) 钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并 确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝 采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担(钢管或其他型钢)要有足够的强度及刚度， 横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢 造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高

17、和平 面位置的误差均不得大于10mm就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中 发生掉笼或浮笼现象。声测管制造和安装(1) 声测管采用钢管，孔径为 60mm壁厚为3mm直径大于1.5m其数量及 布置按设计要求均匀设置4根。直径小于等于1.5米(2) 声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固(不得焊 接)；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现 象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。1.6材料要求(1

18、) 钢筋进场时，应附有出厂质量证明书或出厂检验报告单，应进行外观检 查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。(2) 核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号(炉号)相同，规格及型号是否符合设计要求。1.7设备机具配置主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根 据加工厂大小确定。1.8质量控制及检验质量控制(1) 钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用， 不合格材料禁止使用。(2) 钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规及设 计的规定。(3) 钢

19、筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在士0.5d以。(4) 钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置定位钢筋，确保桩体保 护层符合设计要求。(5) 钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊 筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。(6) 遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且 连接应牢固可靠，防止脱扣。(7) 钢筋存放现场时，要用等咼度方木垫咼，确保钢筋顺直不变形。遇有灰 尘污染或雨水时必须覆盖。(8) 钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。(9) 钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。质量检验1.8.2.1 主控

20、项目(1)原材料 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强 度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土 用热轧光圆钢筋(GB13013)、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)和低 碳钢热轧圆盘条（GB/T701）等的规定和设计要求。 环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。 钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。（2）钢筋加工钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直 径的2.5倍，钩端应留有不小

21、于钢筋直径 3倍的直线段。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯 曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的20倍。 箍筋末端应做弯钩，弯钩的形状应符合设计规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍受力主筋直径，且HPB235钢筋应不小于钢筋直径的2.5倍，HRB335级钢 筋应不小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不应小于箍筋直 径的5倍；有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍（3）钢筋连接 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准

22、的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊 接及验收规程（JGJ18）的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为 28-32mm 带肋钢筋采用直螺纹筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量 必须符合现行行业标准带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ107）的规定和设计要求。检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。直螺纹套筒连接接头的力学性能检 验以同等级、同规格和同接头形式的每 500个接头为一批，不足500个也按一

23、批计。施工单位每批抽检一次；监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次 数的20%但至少一次。 直螺纹套筒连接加工工艺的要求(1) 、钢筋下料、切头：为保证钢筋切头端部平整，钢筋下料必须采用砂轮切割机。成料两端和起量点端头必须用砂轮切割机切掉约 0.510mm以确保端部平整，这是保证钢筋丝头 长度、直径质量的关键。(2) 、钢筋剥肋滚丝：根据钢筋规格选用相应的剥肋轮和滚丝轮，将钢筋夹在设备台钳上，固定好后，开动电机，扳动给进装置，开始剥肋滚压螺纹。待滚压到调定位置后， 设备自动停机反转，退出钢筋后扳动给进装置，将设备复位，钢筋丝头加工完 成。(3) 、加工丝头的检验1 )、加工丝头的检验容为：

24、、丝头螺纹的长度； 、螺纹大、中、小径； 、螺纹牙形；2 )、所加工的钢筋丝头，要逐个检测，自检合格的丝头由技术人员以一个 班加工的丝头为一个检验批按10%随机抽样进行检测3 ）、加工好的丝头应立即拧紧套筒或按钢筋的不同规格堆放，并套上塑料 保护帽，以防碰坏螺纹。4 ）、钢筋连接前，在施工现场滚丝，按每种规格钢筋的接头试件数量不少 与3根，由试验员送试验室做静力单向拉伸试验并出具试验报告。当钢筋连接 头达到JGJ107-2016要求时，即为合格接头，便可进行钢筋连接施工。5 ）、检验出不合格的丝头应切除后重新制作。（4）、接头连接1 ）、套筒材料宜使用优质碳素结构钢或合金结构钢，应有供货单位保

25、证书，连接套规格与钢筋规格必须一致。2 ）、连接之前应检查钢筋螺纹是否完好无损，钢筋螺纹丝头上如发现杂物 或锈蚀，可用钢丝刷清除。3 ）、钢筋旋转拧合：按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺 时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳 顺时针旋动钢筋拧紧为止。4 ）、螺纹套筒旋转拧合：适用于钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹和左旋螺纹，同样将连接用螺纹套筒部一半加 工为右旋螺纹，另一半加工成左旋螺纹。安装时把有右旋螺纹的套筒端对准有 右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进12丝，然后，把有左旋外螺纹的钢筋对准套 筒的另一端。用管钳转动套筒到

26、定位，两端钢筋就会自然拧紧。VAAAAA/VW钢筋端头螺丝（图3） 钢筋端头螺丝尺寸（mr）径1S2C22252&323(540D18.220222 225 22S 232.236.2斗0卫L29313335374145492、钢筋焊接（1）、材料要求1 ）、根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条及焊接工艺。2 ）、钢筋焊接施工之前，应清除钢筋表面的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部 有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。3 ）、焊接所用材料应符合国家标准 GB/T5117-1995、GB/T5118-1995,焊接材 料应结合焊接工艺，采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且应符合相

27、应的国标要求；焊接材料必须存放在干燥、通风的地方，禁止使用受潮焊条。（2）操作工艺：1 ）焊接时，不得烧伤主筋；焊接接头区域不得有裂纹；焊接不得出现咬边、 气孔、夹渣等缺陷。2 ）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应平整光滑，焊缝余高应平缓过渡；焊 缝应饱满，不得有较大的凹陷、焊瘤。3 ）钢筋搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接长度应符合要求，单面焊搭接长度为10d,双面焊搭接长度为5d, d为钢筋直径。搭接焊接头的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍。4 ）搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。5 ）搭接焊时应用两

28、点固定定位焊缝，与搭接端部的距离应大于或等于20mm焊接时，应在搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊 缝与定位焊缝的始端和终端溶合。6 ）对外观检查不合格的焊缝接头采取修整或补焊措施。钢筋焊接1-宅恆煜缱、弭坊拉出方位钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书1适用围适用于*到*高速公路*合同段公路工程桥梁，地质为粘性土、砂类土、砾 石、卵石、漂石、较软岩石，孔径在 80200cm之间的桥梁桩基施工。2作业准备2.1业技术准备施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸， 熟悉规和技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。根据设计图进行 桩位坐标的计算，对地质变

29、化段做好标记，对施工人员进行技术交底，对参加 人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。收集施工地点外部 地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。已完成现场踏勘，对妨碍施 工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，采取 清除、移位、保护等措施妥善处理。完成施工所需电力线路架设，满足钻机所 需电力供应需求，并配备适合备用的变压器或柴油机。进行桩位的放样，做好 护桩。挖好泥浆池，准备充足的黄泥，做好安全防护。3技术要求(1) 施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。(2) 混凝土的拌和采用场地集中

30、拌和，砼灌车运输至现场。(3) 钻孔桩位偏差、垂直度、桩径应满足公路工程质量检验评定标准的 要求。(4) 钻孔和混凝土灌注过程中，现场技术人员应做好钻孔和灌注记录。4施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备-测量定位-埋设钢护筒-配制泥浆-安装钻机-钻进-终孔- 清孔4.2工艺流程冲击钻灌注桩施工工艺流程框图5施工要求5.1施工准备(1) 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤 泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台。(2) 当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台，在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，采用起吊设备插打水中墩钢护筒。工作平台必须坚固稳定，能承 受施

31、工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。(3) 采用整套冲击钻机设备，不应使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止 冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度，应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。5.2施工工艺测量定位平整场地后，根据设计桩位，准确定出钻孔中心位置。并做好十字型护桩，以备钻孔及钢筋笼定位时对桩位进行检验。埋设钢护筒(1) 水中墩钢护筒 在钻孔平台上拼装钢护筒导向架，测量放线定桩位-对接钢护筒-整体 起吊钢护筒入水-调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定-安装震动打桩锤振 动下沉-安装钻机开始水上钻孔桩施工 在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调

32、整，满足规要求，保证钻孔桩施工顺利进行。钢护筒采用厚度为412mm勺A3钢板卷制，护筒径应比桩直径大40cm钢护筒在车间分节制造，在平台对接后整体下沉，下沉中 随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒底口要求到达卵石层顶面。护 筒顶口宜高出施工水位或地下水位 2.0m。(2) 浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒 对河滩桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面0.5m。 钢护筒采用厚度为412mm勺钢板卷制，径比桩径应大于40cnr。 护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m砂类土不小于2m当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面

33、中心与设计桩位偏差不大于 5cm倾斜 度不大于1%水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下 1m523配制泥浆开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：(1) 泥浆比重：一般地层正循环 ，易坍地层1.2-1.45.(2) 粘度：一般地层1622,松散易坍地层1928s。(3) 含砂率：新制泥浆4%-8%(4) 胶体率：96%(5) PH值：8-10。钻孔(1) 安装钻机钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机 底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架 和钻杆要竖直

34、，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm 以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小 心使钻头对准设计中心，盖上圭寸口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶 部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。钻架临时移开时，应 作好标志，以确保复位后的准确位置，必要时应重新对位。钻机摆放位置要结 合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。在碎石类 土，岩层中宜采用十字型钻头，在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。(2) 钻进 柱桩采用冲击钻钻孔。钻孔时开孔进入护筒底口段，向护筒倒入小片石夹黏土混合物（比值约1:1）用小冲程冲击，施工中

35、应注意保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段，进入 卵石层后加入大比重（丫 =1.3 ）高质量泥浆和少量水泥。采用重锤导向冲击法 钻孔，使卵石层形成坚硬的孔壁，防止塌孔现象，直至设计高程。 冲击法造孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正 常的冲击。坚硬漂、卵石层岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲 程。 冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，

36、并达到 2.5MPa抗压强度后方可开钻。 钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。 在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、 低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。 泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆 有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层 变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录， 及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化， 在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图

37、 核对。（3）终孔当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底 地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验 收。合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1卅L深。(4) 清孔冲击钻一般采用抽渣法清孔，孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求时，w 1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于 20cm > 1.5米或桩长40m或 土质较差的桩不大于30cm支承桩w 5cm6材料要求(1) 护筒要求部无突出物，不漏水；(2) 泥浆原料尽可能使用膨润土，使用粘土时应符

38、合下列要求： 自然风干后，用手不易掰开捏碎； 干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角； 用刀切开时，切面光滑、颜色较深。 水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀； 胶体率不低于96% 含砂率4%-8% 制浆能力不低于2.5L/h。(3) 施工用水的水质应符合工程用水标准。7设备机具配置表8-1主要机具设备配备表(每根桩)序号设备名称单位数量备注1冲击钻台12吊车台13发电机台14泥浆泵台25导管及灌注平套16清水泵台17修理设备套18质量控制及检验8.1质量控制冲击钻灌注桩施工要点主要为以下十个方面：(1) 护筒径、倾斜度、埋置深度以及

39、与原地面或水位线高差控制；(2) 泥浆原料选取；(3) 泥浆的性能指标控制；(4) 钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；(5) 孔深、孔径、倾斜度的检查。8.2质量检验钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况 及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时,应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。工班在作 业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，技术人员按照下列要求 进行检验。表9-1桥梁钻孔桩检验标准序质量控质量标准和要求检验方法号制项目1测量放样桩位放样误差w 5mm全站仪测量2放护桩引出十字护桩并保护好，要

40、求中心偏差w 5mm挂线、吊垂线、尺量3护筒埋设护筒严密不漏水，回填密实，埋深 满足施工要求，顶面位置w 50mm 倾斜度w 1%孔水位宜高于护筒底脚0.5m以上。观察、挂线、吊垂球、尺量4钻机就位有防止钻机下沉和位移的措施，对 中误差w 10mm钻头直径满足成孔 孔径要求观察、水准仪抄平、尺量5开钻、钻进泥浆指标根据钻孔机具和地质条件 确定。针对卵石层情况，新制泥浆 比重指标控制在1.25 1.3为宜， 钻孔过程中做好钻孔记录，进入岩 层或卵石层技术干部现场核实泥浆指标测试、抽渣取样，尺量6终孔检查孔深设计孔深、孔径设计桩径、倾斜度V 1%检查钻孔记录、测绳量测与外钻杆总长相校核、用等桩径检

41、孔器全深检杳7下导管导管接头牢固，严密不漏水；控制导管长度和导管节数，导管下口距孔底控制在50cm左右观察、尺量8二次清孔泥浆指标w 1.15 ,含砂率w 2% 黏度1720s，孔深设计桩长； 沉渣厚度：w 1.5米的摩擦桩孔底 沉渣厚度应不大于20cm, > 1.5米 或桩长40m或土质较差的桩不大于30cm支承桩w 5cm泥浆指标测试仪，测绳量测钻孔灌注桩水下混凝土灌注作业指导书1适用围适用于新建铁路线GGTJ-7标中铁二十三局集团贵广铁路工程指挥部桥梁 钻孔灌注水下混凝土灌注作业施工。2作业准备2.1业技术准备施工前技术人员应认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规和

42、技术标准。制定施工安全质量保证措施和应急预案。对施工人员进行 技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。准备好水下 混凝土浇筑记录表等资料，根据测量数据计算出浇筑混凝土应到的高程。2.2外业技术准备灌注前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，对混凝土的运输通道疏 通，确保混凝土的连续浇筑。检测泥浆指标及孔底沉渣厚度，合格后报监理验 收。3技术要求(1) 施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。(2) 混凝土的拌合采用场地集中拌合，砼灌车运输至现场。(3) 沉渣经测定符合W 1.5米的摩擦桩孔底沉渣厚度应不大于 20cm > 1.5 米或桩长40m或土质较差的桩不

43、大于30cm支承桩w 5cm的要求。(4) 现场混凝土满足首次灌注埋深1m要求，并有保证连续灌注的混凝土供 应。4施工程序与工艺流程4.1施工程序导管水密性试验及安装-二次清孔-混凝土现场检测-首批混凝土-灌注 混凝土-导管和导管随混凝土灌注进程的提拔-拆卸导管及清洗-埋深控制- 填写灌注作业记录。4.2工艺流程（水下混凝土灌注桩的工艺流程见下图）5施工要求5.1导管水密性试验及安装（1）导管在使用前或使用一段时间后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查外，还需做拼装、过球和水压试验，水压试验时的压力应不小于灌 注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.5倍。导管壁可能承受的最大压力按下式计

44、算：Pw=1.3 （RcX He- RwX HW式中Pw 导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）;Re混凝土容重（kg/m3）;He导管混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）;Rw钻孔水或泥浆比重，一般为 1000 1250kg/m3,大于1250时不宜灌 注水下混凝土；Hw钻孔水或泥浆深度（m）。（2）水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管 接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵给水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15min后接头及接缝处不渗漏即为合格。(3) 导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时在逐段拼装。分段拼装时，

45、应 仔细检查，变形和磨损严重的不能使用。导管壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥 砂应擦拭干净。(4) 导管在吊放时宜用两根钢丝绳分别系掉在最下端一节导管的两个吊耳 上，并沿导管每隔6m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应 使位置距孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上 用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底 30cm检验导管实 际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼 相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情 况。5.2二次清孔为确保沉碴厚度满足设计要求，需要二次清孔的，采用高压风或高压泥浆喷射

46、法，二次清孔后，测定泥浆比重和沉碴厚度，确定是否能灌注砼如不满 足要求，继续进行二次清孔。对泥于清孔难度示意采图空气吸泥机清孔0O沉淀池施工1泥浆回路LiL 1道X 路X 1uO泥浆输入泥浆池桥梁贯通便道图5-2 泥浆循环示意图二次清孔完毕，将导管轻轻下放到底，然后再往上提升25 40cm与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。灌注混凝土 前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，直至达到设计和规要求再拆除封头，接上混 凝土初灌漏斗，检查孔底沉渣厚度，符合规要求后，开始灌注混凝土。5.3混凝土拌和物现场性能检测水下混凝土灌注前，需对混凝土的坍落度、含气量、入模温度、三项指标进行测试

47、，满足要求后方可进行混凝土浇注。5.4封底混凝土施工(1) 首批混凝土数量：按规要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm参照规进行计算桩基首批混凝土方量。首批封底混凝土计算：导管口到孔底0.3-0.4m ,首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土 数量V按下式计算：V=HlXn d2/4+H2Xn D2/4式中D 钻孔桩直径；d导管直径；H2-首批需要混凝土面至孔底高度二导管埋深(lm)+导管底至孔底高度；H1混凝土面到水面高度。(2) 隔水栓一般采用混凝土制作，其外径宜比导管径小20-25mm采用3-5mm 厚的橡胶垫圈密封，其直

48、径宜比导管径大 5-6mm采用混凝土制作的隔水塞，宜 制成网锥体，混凝土的强度等级宜为桩基混凝土同等强度。为保证隔水塞隔水性能良好和能顺利从导管排出，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整。(3) 封底混凝土施工后导管埋置深度为 1-3m。检查导管混凝土顶面标高是否 满足要求，是否存在漏水现象，不满足要求则重新进行封底。5.5混凝土灌注灌注开始后，应紧凑的连续的进行，严禁途中停工，同一个桩的混凝土持 续灌注时间应不大于凝土初凝时间。 尽量缩短导管拆除时间，下料掌握好速度, 不宜太快太猛，以免造成气堵。灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉人孔底。使泥 浆含有水泥而变稠凝结

49、，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管混凝土 下降和孔水位升降情况，及时测量孔混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆 除。在灌注过程中，当导管混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌人， 不可整斗地灌人料斗和导管，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫， 而使导管漏水。5.6导管提升导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋 骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰 接头露孔口以上有一定高度，可拆除 1节和2节导管。此时暂停灌注，先取走 料斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快 速接头，同时将起吊导管用的吊钩

50、挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆 除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入 井口的导管，校正好位量继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不超过 I5mi n。要防止螺栓、橡胶垫和工具等 掉人孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。5.7灌注混凝土测深和导管埋深控制(1) 测深：灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的 混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔，使通过泥浆沉淀层而停留在混凝 土表面上，根据测绳，所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者 手中所体测锤在接触混凝土顶

51、面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而 判别。测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入 太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成网锥形，锤底直径15cm左右， 高8-12cm，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定， 一般为6-9kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩，标有尺度的如尼龙皮尺为宜。 探测时须仔细，比以灌注的混凝土数量校对，防止错误。(2) 导管埋深控制：灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜在2-4m较好。在任何情况下，不得小于 1m或大于6m少于1m时，已发生拔导管时拔 漏事故，大于6m以上时，易发生埋管拔不 m来的事故。拔管

52、前须仔细测探混凝 土面深度。用测绳锤探测时，须有 2人用2个测锤测探，防止误测。5.8混凝土最终灌注高度的确定为确保桩顶质量，在施工图桩顶高程以上应加灌一定高度，以便灌注结束 后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一 般不宜小于0.5m,深桩不宜小于1m混凝土灌注到接近施工图桩顶高程时，工地值班入员要计算还需要的混凝 土数量。通知搅拌站按需要数拌制，以免造成浪费。为减少以后凿除桩头的工 作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10-20cm, 以待随后修凿，接灌承台。在灌注接近结束时，由于导管混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外 的泥浆及所

53、含渣土稠度增加、比重增。如出现现混凝土顶升困难时，可在孔加 水稀释泥浆，并掏出部分沉淀，使灌注工作继续进行。在拔出最后一节导管时， 拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。5.9桩头凿除基坑开挖后，准确测量并标示深入系梁的高度，后采用混凝土切割设备沿周边切入3cm深度，再将混凝土与钢筋小心剥离后，用錾子将桩头凿除。6材料要求原材料应符合设计要求，主要有砂石、水泥、粉煤灰、外加剂、钢筋、导 管等。施工用水的水质应符合工程用水标准。7设备机具配置表7-1主要机具设备配备表(每根桩)序设备名称单位数量备注1冲击钻台12吊车台13发电机台14泥浆泵台25导管及灌注套16清水泵厶17修理

54、设备套18质量控制及检验8.1质量控制(1)混凝土灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注混凝土前均应清理干净(2) 导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的 密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次混凝土浇注拆管后 应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。(3) 混凝土到达现场进行坍落度、扩散度、含气量、入模温度等的检测，检 测结果满足表中的指标要求。(4) 灌注前对泥浆进行测试，指标满足比重不大于1.1，含砂率小于2%黏度控制在17-20S后方可灌注。(5) 为防止灌注过程中导管拔出混凝土面造成断桩现象出现，导管埋深要求 控制在2-4m。(6) 声测管在灌注过程中，采用插套管的方法检查是否有漏浆现象，一旦出 现不通苗头，即刻疏通，混凝土灌注结束后再进行检查，合格后灌满水，并用 木塞封好。(7) 严格控制进入料斗混凝土的坍落度。发现混凝土有异常应停止灌注，处 理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。(8) 灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以 免导管埋置太深造成提升不动或混凝土假凝，从而出现堵管。(9) 认真检测混凝土面上升高度、导管埋深，并和已灌入的混凝土数量校核， 以便确定扩孔率或混凝土而上升是否正常。(10)