数控专业毕业设计

1、随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行数控加工工艺设计织机导板零件，侧重于设计该零件的数控加工夹具，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺过程卡、工序卡和数控刀具卡）和主要工序的工装设计。并绘制零件图、夹具图。用G代码编制该零件的数控加工程序，在则学习计算机辅助工艺设计（CAPP）相关知识，并编制其构架。限于编者的水平有限，对书中的不妥之处，敬请读者批评指正。第一章 工艺设计说明书如图1.1所示零件图，其生产规模为中批量生产，试

2、根据零件图分析其加工工艺。图1.1 轴套零件图经审查，该零件视图准确、完整，表达直观清晰，符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注齐全、合理。零件的技术要求主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度要求等，这些技术要求应当是能够保证零件使用性能前提下的极限值。进行零件技术要求分析，主要是分析这些技术要求的合理性，以及实现的可能性，重点分析重要表面和部位的加工精度和技术要求，为制定合理的加工方案做好准备。同时通过分析以确定技术要求是否过于严格，因为过高的精度和过小的表面粗糙度要求会使工艺过程变得复杂，加工难度大，增加不必要的成本。该零件的尺寸精度要求有：¢93精度等级为IT6、

3、¢106精度等级为IT6、¢107精度等级为IT6、¢110精度等级IT6、¢123精度等级为IT6，其余精度等级为IT10；形状精度有：¢107G6的圆跳动为0.03mm；位置精度：端面A对¢167的跳动允差0.03mm、¢93G6对¢107G6的跳动允差0.10mm；表面粗糙度：¢93表面粗糙度Ra1.6um、¢107表面粗糙度Ra1.6um、¢5和¢9两斜孔表面粗糙度6.3、¢164表面为不加工表面，其余表面粗糙度为Ra3.2um。该零件属于轴类零件，其结构特

4、征主要由内外圆柱面、外槽、内槽、斜孔、端面孔等组成。其中内外圆柱面、内外槽可在数控车床上加工；端面孔可在数控铣床上加工；斜孔在钻床上加工。(1) 铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。 (2) 锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。其锻造方法有自由锻和模锻两种。(3) 型材型材有热轧和冷拉两种。热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。(4) 焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件 (5) 冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。毛坯图的尺

5、寸都是在零件图尺寸的基础上，加减总加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的设计基准一般同零件图一致。笔者认为这种设计方法并不合理，这是因为从毛坯尺寸的作用来讲并不要求它和零件图一致，对它提出的要求是:(1)保证它在机械加工时有最均匀合理的粗加工余量：(2)保证非加工面与加工面有最准确的位置及尺寸。根据该零件的图纸要求，确定该零件毛坯材料为铸件，径向余量为单边3mm，长度余量为12mm（即总长为145mm）。毛坯尺寸如图1.2所示。有毛坯余量确定该零件的毛坯图如图1.2所示。图1.2 毛坯-零件合图05 下料 制造毛坯10 热处理 正火15 车 1.夹212外圆，车¢167外圆控制长度尺寸20

6、、下端面、镗内孔¢107控制长度尺 寸22、内槽。¢167外圆，车上端面、镗内孔¢93、内槽。¢9中心孔。¢9底孔¢8.5。¢9孔。¢14沉孔。¢10¢5。¢9。30 热处理 局部淬火。35 磨削 磨内孔及槽。40 钳 去毛刺45 检验 检验各尺寸。50 入库（1）¢167外圆 粗车（精度等级IT12，表面粗糙度Ra6.3um）精车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。（2）¢107内孔 粗车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精车（精度等级I

7、T8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等级IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（3）¢93内孔 粗车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精车（精度等级IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等级IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（4）¢106槽 粗车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精车（精度等级IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等级IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（5）¢123槽 粗车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精车（精度等级IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等级IT6，表面粗糙度R

8、a1.6um）。（6）¢110槽 粗车（精度等级IT10，表面粗糙度Ra6.3um）半精车（精度等级IT8，表面粗糙度Ra3.2um）磨削（精度等级IT6，表面粗糙度Ra1.6um）。（7）3-¢9孔 钻中心孔钻底孔（精度等级IT12，表面粗糙度）铰孔（精度等级IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。（8）¢10孔 钻中心孔钻底孔（精度等级IT12，表面粗糙度）铰孔（精度等级IT10，表面粗糙度Ra3.2um）。（9）¢5斜孔 钻中心孔钻孔（精度等级IT12，表面粗糙度）。（10）¢9斜孔 钻中心孔钻孔（精度等级IT12，表面粗糙度）。工件的机械

9、加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则1）基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹孔等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。该零

10、件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。（1）粗基准的选择 粗车时以¢212外圆和¢212上端面为粗基准，并加工出精基准。（2）精基准的选择 精加工时以¢167外圆及¢212下端面为精基准。零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，一般都将整个工艺过程划分几个加工阶段，这就是在安排加工顺序时所应遵循的工艺过程划分阶段的原则。按加工性质和作用的不同，工艺过程可划分如下几个阶段：（1）粗加工阶段这阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准，因此主要是提高生产率问题。（2）半精加工阶段这阶段的作用是为零件主

11、要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。（3）精加工阶段对于零件上精度和表面粗糙度要求（精度在IT7级或以上，表面粗糙度在Ra0.8以下）的表面，还要安排精加工阶段。这阶段的主要任务是提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。工序号工序内容工序简图151.夹212外圆，车¢167外圆控制长度尺寸20、下端面、镗内孔¢107控制长度尺寸22、内槽。¢167外圆，车上端面、镗内孔¢93、内槽20¢9中心孔¢9底孔¢¢9孔。¢14沉孔。25¢1。¢5。¢9.每道工序完成后应

12、包子的尺寸成为该工序的工序尺寸。工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，他们组不向设计尺寸接近。为了最终保证工件的设计要求，各中间工序的工序尺寸及其公差需要计算确定。工序余量确定后，就可计算工序尺寸。工序尺寸及其公差的确定要根据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法。加工尺寸工序余量（单边）mm工序尺寸及公差mm表面粗糙度Ra/m粗半精精粗半精精粗半精精¢1072¢106¢¢107¢110¢¢110¢1238¢¢123加工尺寸工序余量（单边

13、）mm工序尺寸及公差mm表面粗糙度Ra/m粗半精精粗半精精粗半精精¢93¢92¢¢93¢106¢¢106尺寸链图尺寸计算L1=133-35-20=78因此L1为78工序15 该工序主要加工外圆、内孔及槽，在普通机床上很难完成且加工效率低，所以选择在数控车床上加工，夹具选用三爪卡盘装夹，第二次装夹时需要选用软爪进行装夹，这样可以保证各表面的跳动量。工序20 该工序主要加工孔，选择在数控铣床上加工，夹具选用三爪卡盘装夹，卡爪用软爪。工序25 该工序加工斜孔及直孔¢10，选择在钻床上加工，夹具选用钻床专用夹具。从零件图中

14、分析，根据其加工特性，确定该零件的加工刀具如表5.1所示。表5.1 机械加工刀具卡片刀具名称刀具材料刀具规格加工部位外圆粗车刀YT1590°刀尖粗车外圆轮廓、端面外圆精车刀YT1575°刀尖精车外圆轮廓、端面粗镗刀YT1560°刀尖粗镗内孔精镗刀YT1545°刀尖精镗内孔内切槽刀YT153mm刀宽切内直槽成型槽刀（内）YT15专用刀具切内梯形槽中心钻高速钢¢2mm钻中心孔麻花钻硬质合金¢钻3-¢9底孔铰刀硬质合金¢9铰3-¢9孔立铣刀硬质合金¢14mm铣沉孔麻花钻硬质合金¢钻¢

15、;10底孔铰刀硬质合金¢10铰¢10孔麻花钻硬质合金¢5钻斜孔¢5麻花钻硬质合金¢9钻斜孔¢9该零件属于中批量生产，因此选用通用量具进行测量，外圆尺寸可直接采用游标卡尺测量；内孔¢107和¢93选用内径表进行测量；梯形槽底径选用内径卡爪进行测量；各孔选用专用量具进行测量。具体请参见第三章量具设计说明书。数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速n或切削速度vc（用于恒线速度切削）、进给速度vf或进给量f。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。选择切削用

16、量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap，其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。因此，精车时应选用较小（但不能太小）的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。背吃刀量的选择  粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀尽可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般较小，可一次切除。

17、在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量可达810mm；半精加工的背吃刀量取0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。进给速度（进给量）的确定   粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度f可以按公式f =f×n计算，式中f表示每转进给量，粗车时一般取0.30.8mmr；精车时常取0.10.3mm/r；切断时常取0.050.2mm/r。切削速度的确定 

18、切削速度vc可根据己经选定的背吃刀量、进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法来选取。粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式n=l000vc/D 来确定主轴转速n（r/min）。在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查表的方式进行选取。常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推荐值见表1表2为常用切削用量推荐表，供参考。 表1  硬质合金刀具切削用量推荐表 刀具材料工件材料粗  加&

19、#160; 工精  加  工切削速度（mmin进给量（mmr）背吃刀量mm切削速度（mmin进给量（mmr）背吃刀量mm硬质合金或涂层硬质合金碳钢2203260低合金刚1803220高合金钢1203160铸铁803120不锈钢80260钛合金40150灰铸铁1202120球墨铸铁1002120铝合金16001600表2  常用切削用量推荐表工件材料加工内容背吃刀apmm切削速度vcm·min-1进给量f/mm·r-l刀具材料碳素钢b>600MPa粗加工5-76080YT类粗加工2-380120精加工2-6120150碳素钢b>600

20、MPa钻中心孔 500800r·min-1钻中心孔W18Cr4V钻孔 2530钻孔切断（宽度<5mm）70110切断（宽度<5mm）YT类铸铁HBS<200粗加工 5070YG类精加工 70100切断（宽度<5mm）5070 切断（宽度<5mm）5070切断（宽度<5mm）主轴转速  应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太

21、低。根据切削速度可以计算出主轴转速。综上所述，该零件的切削用量选择见工序卡片。第二章 第25号工序夹具设计说明书该工序的主要内容为钻¢10直孔、¢9斜孔、¢5斜孔，其精度等级为IT12，表面粗糙度为6.3，分别设计钻两斜孔的夹具，设计夹具的目的是为了能够有正确的位置加工两斜孔，并保证加工效率。根据工件的加工要求，该工件必须限制工件的五个自由度，即：X移动、X转动、Z转动、Y移动、Y转动，为了方便控制刀具的走刀位置，还应控制Z移动，因而六个自由度均被控制了。（1）加工¢5孔时以¢107内孔、¢9孔、¢167下端面为定位基准，以

22、¢212上端面限制Z移动。（2）加工¢9孔时以¢93内孔、¢9孔、零件上端面为定位基准，以¢167下端面限制Z移动。（1）加工¢5孔时的定位元件有定位板，在定位板上安装的有¢107的定位芯轴和¢9的定位销钉。（2）加工¢9孔时的定位元件有定位板，在定位板上安装的有¢93的定位芯轴和¢9的定位销钉。基准不重合误差B=0，基准位移误差Y=0.025mm。D=Y=0.025mm。所以，D<1/3T，满足要求。（1）加工¢5孔时，选用压板进行压紧，因此选用的压紧元件有压板、双头

23、螺栓、带肩六角螺母、连接螺母、球头螺栓等。（2）加工¢9孔时，选择用盖板压紧的方式进行压紧，所选用的压紧元件有、盖板、双头螺栓、带肩六角螺母、连接螺母、垫片等。钻¢5孔夹具装配图钻¢9孔夹具装配图第三章 第15号工序刀具设计说明书该工序加工精度高，其中梯形槽的加工需要设计成型刀进行车削，其精度等级为IT6，表面粗糙度1.6。该刀具完成的是粗车，余量较大，零件材料为45钢，所选刀具属于成型车刀，序号项目数据来源或公式计算采用值1车刀外行表2-6、2-7可换刀片式，梯形槽刀2刀片材料YT15刀杆材料45钢3几何角度表2-8、2-9s=00 o=15°、o=6

24、°r=60°r=15°第四章 第20号工序量具设计说明书该工序测量3-¢9通孔，其中3-¢9的精度等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2um。对于3-¢9H8孔用光滑塞规进行测量，量具的材料为T10A，测量面的硬度为HRC58-HRC65。（1）确定工作量规制造公差和位置要素值，因9H8的上偏差为ES=+0.042，下偏差EI=+0.02，尺寸为9H8的量规公差为T=0.008mm，Z=0.008mm。（2）计算工作量规的极限偏差9js8孔用塞规通规：上偏差=ES-Z+T/2=+0.042-0.008+0.008/2=0.038mm。

25、下偏差=ES-Z-T/2=0.042-0.008-0.008/2=0.03mm。止规：上偏差=EI+T=0.028mm。 下偏差=EI=0.02mm。第五章 第15、20号工序数控编程设计说明书工序15 该工序主要为数控车削，车削外圆时的公差等级不高，内孔的精度要求较高，达到IT6，车削时应保证精度为IT8-9，表面粗糙度控制为Ra3.2Um，留磨量0.3mm。工序20 该工序为数控铣削，加工的部位主要为孔，其精度等级不高，在数控铣床加工的目的是为了提高加工效率和减少工人的劳动量。（1）夹¢212外圆，以¢212上端面定位，粗车下端面控总长139.5、¢167外圆

26、至¢168，控制长度20.5。（2）粗镗内孔¢107至¢106，控制长度31.5（包括毛坯上端面尺寸）。（3）精镗内孔¢107至¢106，留磨量0.3mm。（4）切直槽。（5）切梯形槽。（6）精车外圆¢167及下端面至尺寸要求。（7）切外槽。（8）调头装夹¢167外圆，以¢212下端面定位，粗、精车零件上端面。（9）粗、精镗内孔¢93，留磨量0.3mm。（10）切梯形槽。（11）换数控铣床加工，夹¢167外圆，以¢167外圆下端面定位，钻3-¢9中心孔。（12）钻3-

27、2;9底孔¢8.5。（13）铰3-¢9孔。（14）铣3-¢14沉孔。该零件的数控加工中主要为车外圆、镗内孔、切内外槽以及铣床上钻孔，由于该零件属于中批量生产，因此在刀具的选择时采取粗加工、精加工各一把车刀，具体的刀具选择情况表5.1所示。表5.1 数控加工刀具卡片工序号刀具编号刀具名称刀具规格刀片材料加工表面15T0101外圆粗车刀90°刀尖YT15粗车外圆及端面T0202外圆精车刀75°刀尖YT15精车外圆及端面T0303粗镗刀60°YT15粗镗内孔T0404精镗刀45°YT15精镗内孔T0505内切直槽刀宽3mmYT15

28、切直槽T0606内梯形槽刀专用刀具YT15切梯形槽T0707外槽刀3mm刀宽YT15切外槽20T01中心钻¢2mm高速钢钻中心孔T02麻花钻¢硬质合金钻3-¢9底孔T03铰刀¢9硬质合金铰3-¢9孔T04立铣刀¢14硬质合金铣3-¢14沉孔切削用量的合理选择直接影响到零件的表面质量以及加工效率，因此切削用量的选择是数控加工工艺编制过程中不可缺少的一部分，根据经验及查表确定该零件在数控加工过程中的切削用量如表5.2所示。表5.2 数控加工切削用量表加工表面刀具号主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给速度（mm/min）粗车

29、外轮廓及端面T01015002100精车外轮廓T020280080粗镗内孔T030345080精镗内孔T040470060切直槽T050535040切梯形槽T060640035切外槽T070735040钻中心孔T0112002120钻3-¢9底孔T028002100铰3-¢9孔T0330040铣3-¢14沉孔T041200100该零件为回转型零件，其编程原点可设置在零件的对称中心上，在数控车削时，选择零件的端面中心为编程原点，在数控铣削时编程原点也可设置在端面中心上。编程是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及

30、辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。数控编程主要分为手工编程与自动编程。（1）手工编程 整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。（2）自动编程 用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。（1）工序15的数控加工程序清单第一次装夹时的程序清单程序解释说明O0001程序

31、号T0101（外圆粗车刀）换1号刀M03 S500主轴正转，转速为500M08切削液开G00 X175 Z4快速运动至切削起点G01 X99 F120平端面退刀G00 X175退刀Z2快速运动至第二次切削起点G01 X99 F120第二刀G00 Z4G00 X175退至循环起点G71 U1 R1 F120建立车削循环给定精车起终点，精加工余量N100 G00 X99精车轨迹第一段程序 G01 Z0 F80靠近工件 X151平端面倒角 Z-35车外圆N200 X213平端面G00 X200 Z100快速运动至换刀点T0303（粗镗刀）换3号刀M03 S450主轴正转，转速为450G00 X99

32、Z2快速运动至切削起点G90 G01 X104 Z-110.5 F100粗镗内孔第一刀 X106 粗镗内孔第二刀G00 X200 Z100退至换刀点T0404（精镗刀）换4号刀M03 S700主轴正转，转速为700G00 X109 Z2快速运动至切削起点G01 Z0 F100靠近工件X106.7 Z-1.3 F80倒角Z-111精镗内孔X85镗端面G00 Z100Z向退刀X200退至换刀点T0505（切直槽刀）换5号刀M03 S350主轴正转，转速为350G00 X105 Z-9快速运动至切削起点G01 X110.02 F35切槽X105 F50退刀G00 Z-109快速运动至第二个切槽点G0

33、1 X110.02 F35切槽X105退刀Z-111快速运动至第三个切槽点X110.02 F35切槽X105退刀G00 Z100Z向退刀X200退至换刀点T0606（梯形槽刀）换6号刀M03 S400主轴正转，转速为400G00 X105 Z-47快速运动至切槽点G01 X122.7 F35切槽，留磨量0.3mm。X105 F50退刀G00 Z100Z向退刀X200退至换刀点T0202（外圆精车刀）换2号刀M03 S800主轴正转，转速为800G00 X175 Z2快速运动至循环起点G70 P100 Q200精车外轮廓G00 X200 Z100快速运动至换刀点T0707（外切槽刀）换7号刀M0

34、3 S350主轴正转，转速为350G00 X213 Z-35快速运动至切槽点G01 X166 F50切槽X213 F100退刀G00 Z100退至换刀点M30程序结束第二次装夹时的程序清单程序解释说明O0002程序号T0101（外圆粗车刀）换1号刀M03 S500主轴正转，转速为500M08切削液开G00 X175 Z4快速运动至切削起点G01 X85 F120粗车端面退刀X175Z2快速运动至第二个切削点G01 X85 F120粗车端面退刀X175快速运动至第3个切削点G01 X85 F120粗车端面G00 Z100X200快速运动至换刀点T0202（外圆精车刀）换2号刀M03 S800主轴

35、正转，转速为800G00 X175 Z0快速运动至精车位置G01 X85 F80精车端面G00 Z100Z向退刀X200快速运动至换刀位置T0303 （粗镗刀）换3号刀M03 S450主轴正转，转速为450G00 X85 Z2快速运动至切削起点G90 G01 X90 Z-25 F80粗镗内孔 X92第二刀G00 X200 Z100快速运动至换刀点T0404（精镗刀）换4号刀M03 S700主轴正转，转速为700G00 X92.7 Z2快速运动至切削起点G01 Z-25 F60精镗内孔，留磨量0.3mm。X90 F100退刀G00 Z100X200快速运动至换刀点T0606（梯形槽刀）换6号刀M

36、03 S400主轴正转，转速为400G00 X91 Z-14快速运动至切削起点G01 X105.7 F35切槽，留磨量0.3mm。X91 F100退刀G00 Z100Z向退刀X200退至换刀点M30程序结束（2）工序20的加工程序清单程序解释说明T01 M06（中心钻）换1号刀M01选择停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S1200建立工件坐标系，主轴正转，转速为1200G43 H1 Z20 M08调用刀具长度补偿，切削液开G98 G81 Z-80 R-76 F120建立钻孔循环X0 Y92钻第二个孔X0 Y-92钻第三个孔G80 G00 Z150取消钻孔循环，抬刀T02 M06（

37、麻花钻¢8.5）换2号刀M01选择停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S800建立工件坐标系G43 H2 Z20 M08调用刀具长度补偿，切削液开G98 G83 Z-100 R-96 F100建立深孔啄钻循环X0 Y92 钻第二个孔X0 Y-92钻第三个孔G80 G00 Z150取消循环，抬刀T03 M06（¢9铰刀）换3号刀M01选择停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S300建立工件坐标系G43 H3 Z20 M08调用刀具补偿，切削液开G98 G81 Z-100 R-96 F40建立钻孔循环X0 Y92铰第二个孔X0 Y-92铰第三个孔G80 G00 Z150取消循环T03 M06(立铣刀)换4号刀M01选择停G90 G00 G54 X92 Y0 M03 S1200建立工件坐标系G43 H4 Z20 M08调用刀具补