底座板施工作业指导书

1、.新建南京至安庆铁路工程NASZ-5标CRTS I型板式无砟轨道桥梁地段底座板施工作业指导书编制： 1复核： 1审核： 1中国路桥有限责任公司宁安铁路三分部二一三年十月十六日*;目 录1、适用范围12、作业准备12.1 技术准备12.2 外业准备13、技术要求24、施工工序及工艺流程24.1 施工工序24.2工艺流程图25、施工要求35.1 施工准备35.2 基础面处理35.2.1 梁面处理35.2.2 预埋件35.3 钢筋加工45.3.1 加工工艺55.3.2质量标准55.4 钢筋绑扎65.4.1 施工要点65.4.2 质量要求75.5 梁端伸缩缝安装85.6、底座模板安装95.6.1 模板

2、安装前准备工作95.6.2 底座模板安装95.6.3 模板检验105.7 底座混凝土施工105.8 凸形挡台混凝土施工126、质量控制及措施146.1 雨季施工措施146.2 冬季施工措施146.3 质量控制措施147、机具设备配置158、安全及环保要求151、适用范围新建南京至安庆铁路工程NASZ-5标CRTSI型无砟轨道施工桥梁地段底座板施工。2、作业准备2.1 技术准备开工前组织技术人员学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工进行上岗前的培训，考核合格后持证上岗。2.2 外业准

3、备按高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010），无砟轨道施工单位应接收到线下单位提供的无砟轨道铺设条件评估报告，在工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。无砟轨道工程与线下工程交接应在铺装工程施工一个月前进行,并成立交接小组实施。无砟轨道施工前，线下工程主体应全部完工，检验合格。未完成的附属工程不得影响无砟轨道施工。线下单位应向轨道施工单位提交线下构筑物竣工测量资料、桩橛和与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格报告等资料。无砟轨道施工前应接收基桩测设单位的线路测量资料及基桩控制网，并复测基桩控制网、中线桩和路面（桥面顶面）高程、平整度及几何尺寸等，核实中线

4、和高程贯通情况。复核时发现同设计不符时应及时联系有关单位，共同解决。3、技术要求3.1 线下沉降等资料验收评估合格。3.2 CP网点预埋件布置完毕。3.3 底座板作业面上的桥梁顶面验收合格。3.4 底座板预埋套筒数量符合宁安施图（轨）-1、2、3要求。4、施工工序及工艺流程4.1 施工工序桥梁上底座采取连块浇筑的方式浇筑。施工工序：施工准备梁面验收施工放样凿毛预埋件检查及补充设置清理测量弹线放置下层网片垫垫块调整下层网片标高预埋钢筋与下层网片、网片与U型架立筋焊接放置上层网片U型钢筋与上层网片焊接及绑扎凸形挡台钢筋绑扎及焊接梁端伸缩缝安装检验验收4.2工艺流程图5、施工要求5.1 施工准备钢筋

5、及网片进场后，要按照每批同一型号、同一原材来源、同一生产设备并在同一连续时段内制造的钢筋网组成60t一批次进行报验，钢筋运输及存放中应该上盖下垫，防止锈蚀、污染和变形。梁面进行验收，并符合验收标准要求。从事钢筋焊接加工的人员经安全培训及技术交底，考试合格后方可持证上岗。5.2 基础面处理5.2.1 梁面处理首先根据CPIII控制点对桥梁梁面进行底座中心线施工放样，并用墨线弹出底座中心线2.8m边线，保证凿毛范围。根据设计要求，桥梁地段在轨道中心线2.6m范围的梁面应进行拉毛处理；桥台位置可用风镐进行凿毛处理，呈梅花形布置，凿毛面积为见新面不低于75%，以见新鲜砼为准，凿毛完毕，立即用水或者高压

6、风把梁面冲洗清理干净。5.2.2 预埋件1.底座预埋筋梁面预埋钢筋为HRB33518螺纹钢筋,具体布置图参考宁安施图（轨）-1、2。底座内L型预埋钢筋长度为0.252m，弯钩长度为0.1m，标准弯钩尺寸执行铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范。连接钢筋丝头拧入套筒内长度为21mm，钢筋接头的拧紧力矩应符合滚扎直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）标准。由于套筒预埋为制梁时安装，因此在梁面凿毛时应提前找出套筒并将套筒内杂物清除。当预埋钢筋套筒缺失时，需要按照规范植筋，植筋时，钻孔深度250mm，钻孔后先用高压风吹走浮渣，再用高压水枪冲洗，最后用高压风枪吹干，孔内加入1/3植筋胶，然后

7、缓慢将钢筋插入孔内,同时旋转钢筋,使植筋胶从孔口溢出,排出孔内空气钢筋露出梁面148mm（如下图所示）。2.防上浮预埋钢筋在底座中心线2.5m位置埋设16螺纹钢筋及套筒，作为控制混凝土标高及CA砂浆灌注防上浮措施连接钢筋，套筒顶面低于底座混凝土顶面30mm，植入方式同底座预埋钢筋。5.3 钢筋加工5.3.1 加工工艺1.加工流程:准备划线试弯成批弯曲堆放；2.型板式无砟轨道底座板钢筋加工图；3.底座钢筋下料大样图(宁安施图（轨）-5、6、7)；4.凸形挡台钢筋下料大样图(宁安施图（轨）-5、6、7)；5.曲线地段加工尺寸参照相应超高断面图，竖向尺寸按照断面图标示尺寸减去上保护层40mm及下保护

8、层30mm作出相应调整。设计图中有相应超高钢筋长度列表。5.3.2质量标准1.钢筋的加工严禁采用损害材料质量的加工方法，对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用。2.钢筋必须平直，无损伤。表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净。3.直角形弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍。4.钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。5.钢筋弯曲成型尺寸允许偏差钢筋弯曲成型尺寸允许偏差序号检查项目及方法允许偏差（mm）检查方法1钢筋成型后全长±5用钢卷尺测量2架立筋及箍筋内边净距离±33弯起钢筋的弯起位置±206)底座钢筋的规格及型号要符

9、合设计要求，半成品加工好后，要分类存放，挂牌标识。5.4 钢筋绑扎5.4.1 施工要点1.施工流程：半成品转运、堆码测量控制点、复核划线底层钢筋摆放支撑筋钢筋绑扎、部分焊接上层钢筋网片部分支撑筋和上层网片焊接钢筋保护层调节钢筋间距调节凸形挡台钢筋焊接绑扎凸台中心位置调节。2.加工好的钢筋及C40砼垫块运输至施工地点，分类堆码。钢筋必须平直，无局部弯曲。表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净。3.绑扎底座及凸形挡台钢筋。先用墨线弹出钢筋网片边线，再放置钢筋网片，保证网片位置精度。4.半圆形凸形挡台内N2、N3号钢筋及圆形凸形挡台内N9号钢筋在底座施工时与底座上、下层钢筋采

10、用焊接方式相连接。5.凸形挡台内钢筋需要进行绝缘处理。N1、N8号钢筋搭接处采用绝缘卡分隔开，并与凸形挡台内其他钢筋采用绝缘卡连接。6.绝缘卡采用聚丙烯材料，其体积电阻率不小于1014·cm。绝缘卡的卡力不得小于2.5Kg，绝缘电阻应大于1014。7.在保证钢筋净保护层的前提下，钢筋位置可以略错动，形成钢筋骨架，在各交点处绑扎牢固。8.钢筋绑扎成型后，调节垫块厚度和密度，使钢筋上下保护层及前后左右位置满足设计及规范要求，上层为保护层厚度40mm，下层为保护层厚度30mm。垫块安装呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4处，垫块垫于纵向钢筋之下，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。9.调

11、节钢筋间距，使钢筋间距满足设计及规范要求，并保证钢筋顺直，无扭曲。10调节凸台钢筋位置，特别注意底座顶面处凸台钢筋中心必须与放样点重合。施工时采用锤球控制检查，使凸台最下层箍筋的中心与凸台测量放样点重合。11.再调节凸台竖向钢筋，使其顶面平齐，预留长度为21cm。注意使每根钢筋的角度和预留长度一致。12.钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。5.4.2 质量要求1.钢筋骨架的绑扎必须稳固，不能有缺扣、松扣，为保证骨架稳定性，部分架立钢筋可以与网片进行焊接。2.纵向、横向钢筋交叉点用扎丝绑扎，注意将扎丝头朝向骨架内侧。3.装卸转运钢筋不得使钢筋扭曲变形及损伤，并堆码整齐，保持钢筋清洁。4.在混凝土净保护层不

12、小于30mm的情况下，钢筋位置可稍有错动以形成钢筋骨架。5.凸形挡台的钢筋位置必须严格控制、准确定位，保证其位置满足规范要求。6.骨架不得有油污及扭曲。7.钢筋绑扎尺寸偏差应符合下表要求：混凝土底座及凸形挡台钢筋位置允许偏差项目要求标准检验方法1钢筋骨架的绑扎应稳固缺扣、松扣率不超过5观察、手扳2钢筋间距允许偏差（mm)±20尺量3钢筋保护层厚度允许偏差（mm)C30mm+10,0尺量4钢筋保护层厚度允许偏差（mm)C30mm+5,0尺量8.路基上铺设钢筋网片时，相邻网片间搭接应不小于450mm。9.底座配筋采用焊网钢筋，主要由上、下两层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网组成，在两层焊网

13、间设置架立钢筋。底座凸台位置内凹时将多余网片裁掉，外凸型挡台处附加绑扎钢筋。10底座钢筋绑扎完成检查验收合格后，方可进入下一道程序。5.5 梁端伸缩缝安装1.梁端伸缩缝安装的耐候钢应根据实际梁缝宽度选择合适的伸缩缝宽度。伸缩缝安装长度为防撞墙内侧。2.伸缩缝耐候钢分成2段分别安装，先安装两线底座外侧至防撞墙内侧耐候钢，浇筑防水保护层时安装两线间，安装底座内部耐候钢时应注意长度应超出底座宽度2-3公分（线路内侧），以便安装剩余部分时能够焊接密实，焊接时应在耐候钢侧下方焊接，禁止在表面焊接，导致表面不美观。3.梁端伸缩缝安装耐候钢和橡胶止水带，在安装梁端底座内部耐候钢时，应采取防护措施，耐候钢内部

14、是空心槽，要防止混凝土等杂物进入槽内，用密封胶带封口并与梁缝处底座模板紧贴，拆模后立即清理槽钢内部杂物，并且清除梁缝内所有钢筋头、杂物，保证止水带可以安装到位。4.安装止水带时应按照图纸正反面正确安装，安装完成后表面应平整，止水带上下卡槽应完全进入耐候钢槽内，真正起到密封梁缝，防止水、物、尘土等杂物进入梁体和支座内。5.安装时采用扁钢、钢筋钩子、撬棍等施工工具。5.6、底座模板安装5.6.1 模板安装前准备工作底座和凸形挡台应采用定型钢模施工，模板的材质和结构设计等应符合相关规范的要求。边模应采用以槽钢为主的组合钢模，分段长度不宜小于轨道板长，应满足普通地段及超高设置地段的模板拼装需要，模板组

15、合高度宜略低于底座板设计厚度（一般20mm左右），以适应梁面平整度情况。选用的模板需要满足频繁的拆装倒运要求，不能发生扭曲变形，对扭曲变形的模板要及时进行修理，如果修理后仍不能满足使用要求的则需要及时的更换。模板在使用前要对表面进行打磨处理，要求打磨光洁无铁锈和水泥浆，打磨完成后均匀涂刷脱模剂。脱模剂涂刷完成后如果不能及时安装则需要将其表面用塑料薄膜覆盖以免灰尘、杂物及雨水对模板表面造成污染。5.6.2 底座模板安装模板安装时首先沿模板内表面在桥面锚固钢筋，在外侧模板底部用加工制作的三角支架进行固定，使用铁丝+紧线器将模板与外侧锚固钢筋连接，通过调整紧线器对模板进行调整。模板与梁面间的缝隙采用

16、L型附加模板（1-2mm薄铁板或薄钢板制成）封堵，附加模板安装于侧模内侧，以防止底座板砼“烂根”现象的出现。桥上每块轨道板长度设置1道伸缩缝，伸缩缝对应凸台中心位置，在凸台处按行车方向向前绕过凸台，伸缩缝宽20mm。本段施工段内底座板浇筑采用连块浇筑，在伸缩缝处安装伸缩缝泡沫板后将泡沫板底部位置梁面打孔安装固定钢筋进行固定保护或者在钢筋网片两端焊接钢筋将泡沫板固定，在泡沫板顶部安装固定卡，做到上下固定保护。5.6.3 模板检验模板安装完成后按照要求对模板的平面安装位置、尺寸、高程等安装质量进行检验。测量人员按照已标记的标高控制点对模板标高控制点进行复核，确保误差满足规范要求。混凝土底座及凸形挡

17、台模板安装允许偏差及检验数量序号检验项目标准要求（mm）检验方法/数量1底座模板顶面高程+3每5m检查1处2宽度±5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条检查一次5凸形挡台模板圆形挡台模板直径±3测量检查6半圆形挡台直径±2测量检查7中线位置2测量检查8中心间距±2测量检查9顶面高程+4，0测量检查5.7 底座混凝土施工混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准第6.2.16.2.6条、第6.3.16.3.4条和第6.4.16.4.15条的规定。混凝土强度等级应符合设计要求。混凝土应采用有

18、自动计量装置的搅拌设备拌制，原则上混凝土从混合搅拌开始至搅拌结束的时间，在大气温度高于25的时候为不超过1.5小时，25以下的时候为不超过2小时。底座混凝土施工前，对下部的基础面提前2小时预湿处理。检查底座模板尺寸，符合要求后进行混凝土灌筑。混凝土拌合站集中生产，在本施工段施工时可采用二分部混凝土拌合站就近生产混凝土。混凝土送至现场后每车分别进行塌落度、含气量、入模温度等常规试验，合格后方可浇筑，并按照要求制作试块。本段施工段内混凝土运输设备可以直接上桥行驶，因此进行混凝土施工时采取先施工线路一侧混凝土底座，另一侧作为混凝土罐车临时运输通道。待施工段内单侧底座板混凝土施工完毕后，混凝土强度达到

19、要求后方可允许混凝土罐车行驶浇筑另一侧底座板混凝土。直接使用罐车浇筑混凝土时放料斗下应接滑槽，保证混凝土出料口距浇筑面距离不超过1m，防止混凝土因为高差过大产生离析。在有超高设置的底座板混凝土浇筑时，为保证超高段混凝土抹面的坡度，应在保证混凝土泵送工作正常进行且在规范允许的塌落度范围内的前提下尽可能的降低混凝土塌落度。混凝土浇筑前，应再次对模板范围内的杂物积水进行彻底清理。在灌注过程中要严格控制坍落度，每班测定至少不少于2次。混凝土的运送与施工进度相适应，并保证混凝土在运送途中不产生离析、灰浆损失等。当混凝土运输距离较长时，在拌制和灌注现场分别检查混凝土坍落度。混凝土入模前检查混凝土温度，一般

20、条件下混凝土的入模温度不应低于5、不宜超过30。混凝土浇筑时还需要安排专人对模板进行最后检查，防止人员踩踏、车辆震动导致的模板固定措施松动和移位。混凝土宜采用50型插入式捣固棒振捣，密实后采用砼摊铺整平机摊铺并整平砼面。应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完成后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，并根据侧模上的点控制底座标高。抹面时严禁洒水，混凝土终凝前拆除伸缩缝钢模。混凝土初凝后进行二次收面，并使用特制拉毛工具对表面进行拉毛处理，对个别因拉毛造成的毛刺在混凝土终凝后进行打磨。底座板顶面高程控制为底座板施工质量控制重点。为确保底座板混凝土

21、顶面高程满足设计要求，可采取以下控制方法：1.测量班负责将高于底座板高程10cm点测设到预埋的轨道板固定螺栓上，并使用白色记号做好标记；2.混凝土施工班组按照已标记点拉好标高控制线，在四角标高控制钢筋上向下量10cm，定出顶面高程控制点；3.混凝土浇筑前技术人员对标高控制线和控制点进行复核，误差满足要求后进行混凝土浇筑；4.混凝土浇筑完毕，混凝土施工班组按照标高控制线进行收面，同时测量班在混凝土初凝前对已收面的底座板顶面高程进行复测，如顶面高程误差超过+5mm或平整度误差超过10mm/3m时由混凝土施工班组及时处理；5.因施工线为柔性的，收面时工人用力不同时容易造成表面平整度不好，因此在收面时

22、应使用铝合金条控制表面平整度。底座混凝土初凝后采用土工布覆盖，洒水养生不少于7d，根据芜湖当地目前的温度和空气湿度来看，本段施工段养护期采取14d。强度满足设计要求后方可拆除模板，如设计无具体要求，侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。在混凝土未达到设计强度80%之前，严禁各种车辆在底座上通行。5.8 凸形挡台混凝土施工底座混凝土拆模24小时后，方可进行凸形挡台施工。由于考虑到本施工段施工时需要在达到强度要求后，底座板上需行驶车辆，因此待两侧底座板施工完再进行凸形挡台混凝土的施工。挡台模型支立时利用CP点控制其位置，进行反复对中调平，使其距离的偏差及与

23、线路中心线的偏差均符合相关技术要求。凸形挡台模板安装前应先在凸形挡台范围内底座板上进行凿毛处理，凿毛完毕后在底座板上标记处凸形挡台的中心点，并根据中心和凸形挡台半径标出凸形挡台模板边线。凸形挡台模板安装完成后有测量班使用十字架和全站仪进行图像挡台定位和高程控制。凸形挡台模板与底座板间缝隙使用砂浆填塞防止漏浆。底座混凝土应按照设计要求预留伸缩缝并填充。凸形挡台由于体积小且平面位置要求严格，因此在凸形挡台进行混凝土浇筑时严禁机具车辆碰撞模板以免发生偏位，且在混凝土振捣时采用30型振捣棒进行振捣，并不得碰撞凸形挡台模板。凸形挡台混凝土浇筑完毕且达到强度要求后要及时的进行洒水养护，待模板拆除后将凸形挡

24、台整个暴露部分用土工布包裹严密进行养护，养护时间不得少于7d，根据芜湖当地目前的温度和空气湿度来看，本段施工段养护期采取14d。混凝土底座及凸形挡台外形尺寸标准表序号检验项目标准要求（mm）检验方法1底座外形尺寸顶面高程+5每5m检查1处2宽度±10每5m检查1处3中线位置3每5m检查1处4平整度10/3m每5m检查1处5伸缩缝位置10mm每条伸缩缝检查1处6凸形挡台外形尺寸圆形挡台直径±3每个挡台检查1次7半圆形挡台半径±2每个挡台检查1次8中线位置3每个挡台检查1次9挡台中心间距±5每个挡台检查1次10顶面高程50每个挡台检查1次6、质量控制及措施6.1 雨季施工措施在混凝土灌注前要配备防雨棚布等措施，防止混凝土未硬化前被雨水冲蚀。6.2 冬季施工措施在施工时，由于已经进入冬季因此底座板混凝土施工应提前做好冬期施工准备。如果昼夜平均气温连续3d低于+5或最低气温低于-3时，应采取