2注塑模具毕业设计

1、本文机械加工工艺机械设计是关于外壳塑料件设计，主要塑料模具内容包括计计加工工艺塑件的成塑料模具模具设计塑料模具形工艺分析，模具结设计手册塑料模具构形式的确定，分型塑料模具面位置的确定,浇注塑料模具系统的形模具设计塑料模具塑料模具式和浇口的设计,成塑料模具形零件的结构设计和计算,模制造工艺简单塑料模具架的确定塑料模具和标准件的选用,合模导向机构的设计,塑料模具脱模推出机机械设计构的设计等。在正确分析塑件工艺特点和材料的性能后，涉及模具模具结构、强度、寿命计算及熔融塑料在模具中流动预测等复杂的工程运算问题；运用CAD、三维软件等不同的软件分别对模具的设计、制造和产品质量进行分析。塑料件注塑模设计，

2、采用一般精度，利用CAD、三维软件来设计或分析注射模的成型零部件，浇注系统，导向部件和脱模机构等等。综合运用了专业基础、专业课知识设计，其核心知识是塑料吸塑模机械设计成型模具、材料成型技术基础、机械设计、塑料成型工艺、计算机辅助设计、模具CAD等。关键词：模架,标准件,设计设计脱模推出机构.AbstractThis paper is about thedesign of plastic injection mold, cone-shaped include plastic parts formingprocess analysis, determination of die structure

3、 form, parting surface positioning, gating system forms and runner design, forming parts structure design and calculation, the determination of the formwork and standard parts choose, shut the mould design of steering mechanism, stripping out institution design, etc.In the correct analysis plastics

4、technology characteristics and PP material performance, involving the mould structure, strength, lifetime calculation and molten plastic mould flow prediction in complex engineering computation problem; Using CAD, such different software UG respectively to mold of design, manufacturing and product q

5、uality analysis. Tapered plastic injection mold design, use general accuracy, use CAD, UG to design or analysis of injection mold, gating system, discusses guide components and moulding mechanism, etc. Comprehensive use of the professional basis, professional class design, and its core knowledge is

6、plastic molding, material molding technology base, mechanical design, plastic injection molding process, computer aided design, mould CAD, etc.Keywords:formwork, standard parts, stripping out institution design目录摘要1ABSTRACT2目录3第1章引言1第2章塑件分析62.2.1 材料ABS的注塑成型参数82.2.2 材料ABS性能8第3章注射模的塑料模具结构设计103.1 型腔数目的

7、确定103.2 型腔的分布103.3 分型面的设计计113.4 浇注系统设设计113.4.1 主流道123.4.2 分流道设计133.4.3 浇口形式及位置的选加工工艺设计手册择133.4.4 剪切速率的校核143.4.5 主流道剪切速率校核153.4.6 浇口剪切速速塑料模具率的校核153.5 成型零件塑料模具结构设计153.5.1 定模的结构设计153.5.2 动模的结构设计163.5.4 型腔和型芯工作尺寸计算173.6 推杆机构设计183.6.1 脱模机构的选用模具设计原则183.6.2 脱模力的计算183.6.3 推杆的设计193.7.1 设计原则203.7.2 冷却时间的确定213

8、.7.3 模制造工艺具加热和冷却系统的计算21第4章注塑机校核244.4.2 由制造工艺锁模力选制造工艺定注射机244.4.3 制造工艺制造工艺最大注塑制造工艺量的校核254.4.4 制造工艺锁模力的校核254.4.5 塑化制造工艺能力的校核25第6章模具工作原理26参考文献27第1章 引言随着中塑料模具国国民经制造工艺加工工艺模具设计塑料模具济的高速发展，各相塑料模具关行业对制造工艺塑料模具于塑料模设计手册塑料模具具需求越来越多，要模具设计模具设计塑料模具求也日益提高。预计到2005年底，仅汽车行业就将需要设计计算各种塑料制品36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台。到201

9、0年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%，塑料管的普及率将达到50%，这些都会大大增加对模具的需求量。虽然目前中国塑料模具模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与发达工业国家相比仍有较大的差距。专家认为，制造理念陈旧是其发展滞后的直接原因。加快技术进步，调 整产品结构，增加高档模具的比重，减少对进口模具的依赖，是塑料模具工业业发展的方向。且在未来的模具市场中，塑料模具塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。未来模具设计行业的主要发展方向 近年来,全球制造业正以垂直整合的模式向中国及亚太地区转移，中国正成为世界制造业的重要基地。制造业模式的变化，必将产

10、生对新技术的需求，也必将导致CAD/CAM技术的发展。从我国国情出发，认真面对模具工业塑料模具发展的现状，加快模具CAD/CAM设计设计机械加工工艺技术的推广，建立起一套软件开发、使用评价维护体系，形成区域规模优势，相互设计手册交流与协作，组成行业集团，尽设计手册快与国际接轨，参与设计手册国际竞争。设计手册我们有理由相信，随设计手册设计手册着中国经设计手册济的不断发展，模具模具设计设计手册行业将逐设计手册渐与国际CAD/CAM设计手册行业接轨，适应国CAD/CAM的要求，创造出具有中国特色的模具设计模具设计制造模式。 目前我国设计手册塑料模具塑料模具存在的问题我国塑料模具存在六大问题：塑料模具

11、具行业与其发展需要和国外先进水平相比，主要存在六个方面的问题。（1）发展不平衡，产品总体水平较低。（2）工艺装备落后，组织协调能力差。（3）多数企业开发能力弱。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少，更重要的是观念落后，对开发不够重视。（4）管理落后。（5）供需矛盾一时还难以解决。（6）体制和人才问题的解决尚待时日。塑料模具具分类及常见类型塑料模具分类塑料最常见的设计设计成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类。 熔体成型的模具主要有注射成型、压塑成型、挤出成型等。固相成型的模具主要有真空成型、压缩空气成型和吹塑成型等。 按照上述成型方法的不同，可以划分出对应不同工艺要求

12、的塑料加工模具类型,主要有注射模成型模具、挤出成型模具、压塑成型模具、吹塑设计设计成型模具、吸塑机械加工工艺加工工艺设计设计成型模具、高发泡聚苯乙烯成型模具等。 塑加工工艺料注射模具：它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具塑料注射模成型模具对应的加工设备是塑料注射成型机，塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融，然后在注射机的螺杆或柱塞推动下经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔塑料冷却硬化成型脱模得到制品。它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。塑料挤出模具：是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具。塑料压缩模具：压缩成型方法是根据塑料特性将模具加热至成型温度后将计量好的

13、压塑粉放入模具成型型腔和加料室闭合设计设计成型模具塑料在高热、高压作用下呈软粘流经一定时间后固化定型，成为所需制品形状。塑料制造工艺成型吹塑模具：是用来成型塑料容器类中空制品的一种模具。塑料吸塑模具：是以塑料板、片材为原料成型某些较与制造简单塑料模具制品的一种模具。高发泡聚苯乙烯成型模具：是应用可发性聚苯乙烯原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料设计设计的一种模具。 塑料模的常用类型注塑模具种类很多，常见的有：注射模、压塑模、挤出模等。但以注射模最为常用。注射模是安装在注射机上，完成注射成形工艺所使用的模具。各种计算机辅助设设设计软件简介(1) Pro/ENGINEER软件 Pro/ENGI

14、NEER由美国参数技术公司推出的CAD/CAM系统，该软件是通过一种独特的、参数化的基于特征的实体模型设计而发展起来的机械机械设计设计制造工艺计计自动化(MDA)软件。Pro/ENGINEER具有强大和独特的功能，主要表现在如下2个方面。一方面,Pro/ENGINEER所拥有的参数方法和基于特征的功能给工程师提供了前所未有的方便和灵活。另一方面，Pro/ENGINEER所具有的独特的数据结构提供了从产品的设计到制造过程的全相关性，任何一处的修改会引起其他有关地方的自动修改。Pro/ENGINEER的主要功能有：部件设计；装配设计；工程制图；NC加工和切削模拟；注射流动模拟。Pro/ENGINE

15、ER MOLDESIGN模块的出现使PTC彻底完成了塑料模设计自动化，大大提高了模具设计计的效率。 (2) PROE软件 PROE( Unigraphics)软件起源于美国麦道飞机公司自行开发的PROE/CAD/CAM系统，它以CAD/CAM一体化而著称，具有三维实体建模、装配建模，生成直观可视的数字虚拟产品，并对其进行运动分析、干涉检查、仿真运动及载荷分析。PROE主要功能有：参数化或传统的实体造型及丰富的曲面造型；工程制图，可由实体模型自动产生；装配件的设计，采用自上而下或自下而上的方式 ；CAE分析功能；NC自动编程覆盖从钻孔到5轴铣削加工的所有范围、干涉检查等PROE制造工艺具有良好的

16、 2次开发环境和数据交换能力。 (3)CAE软件简介 CAE软件是由一家专门从事塑料计算机辅助工程分析的软件和咨询公司开发的。 CAE软件可以模拟整个注射过程以及这一过程对注射成型产品的影响。它主要包括流动模拟模块、冷却模拟模块、保压分析模块、翘曲分析模块模腔尺寸确定、结构应力分析、注塑机参数优化、气体辅助注射分析、塑件纤维取向分析等模块，通过模拟与分析可以判断模具结构的合理性和成型工艺参数的适增了实验设计技术功能，它可以自动建立和运行一系列的分析，分析结束后，分析结构将自动生成。(4)CAD/CAE技术设计计计模具的一般步骤 塑料模的型腔和型芯是根据塑件的几何形状设计的，因此，设计时第一步是

17、对塑机械加工加工工艺件的形状进行描述，将塑件的三维模型在计算机中准确地建立起来，使它成为模具设计整个过程的基础和依据。然后进行模具方案的初步设计，设计模具的浇注系统和模具设计冷却系统，利用软件作模流分析，从而优化模具结构设计，根据分析结果对浇注、冷却系统进行修正。将塑件三维模型加入收缩比即可得到模具成型零件塑料模具三维模型。将其与模具配合零件(如镶块、抽芯等)的机械加工工艺三维模型装配进行干涉检查。对装配模型进行投影、剖切等操作即可得到模具总装图，对模具成型零件进行相同的操作即可得到相应的二维工程图。模具成型零件的三维模型可用于CAM以产生NC加工程序。 目前，塑料模具设计设计、制造一般采用通

18、用机CAD/CAM 软件与专用塑料模 CAE软件相结合。开发与推广专用模具CAD设计设计软件是面临的一个课题。CAE分析只能在设定条件下对塑料成型过程进行模拟，还不能对分析结果进行优化，更不能对设计过程作专家指导。集成专用的塑料模具 CAD/CAE软件，提高其智能化程度，是塑料模CAD/CAE技术发展的趋势。 Pro/ENGINEER模具设计设计设计设计软件为什么会被广泛应用模具是机械加工中的重要工艺装备，事实上，在仪器仪表、家用电器、交通通讯和轻工业等各行业的产品零件中，有70%以上的是采用模具加工而成的。传统的模具多用金属材料制成，重量大成本高使用不方便，且易腐蚀。而料密度小，质量轻，强度

19、高，绝缘性能好，有良好的抗腐蚀能力，在国民经济塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。由于模具塑料成型工艺工艺的发展，到目前为止，塑料模已处于同冲压模并驾齐驱的地位。随着塑料件应用的日益广泛，大型塑料件的不断开发，快速更新换代与提高质量的要求，越来越多的国家采用CAD/CAM/CAE技术来设计制造模具，其中用得较多的就是 Pro/ENGINEER，现已发展成为3D CAD/CAM 系统的标准软件。Pro/ENGINEER是一个全方位的3D产品开发软件，集成了零件设计、产品装配、模具开发、数控加工、钣金设计、铸造件设计、造型设计、逆向工程、自动测量、机构仿真、应力分析、产品数据库管理、注射

20、流动模拟等功能于一体。此外Pro/ENGINEER MOLDESIGN模块的出现使PTC彻底完成了塑料模设计自动化，大大提高了加工工艺模具设计计的效率。随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加13%左右，到2005年塑料模具产值将达到460亿元，模具及模具标准件出口将从现在的9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要

21、原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。按照我国国家标准，模具共分为10大类46个小类，塑料模具是10大类中的l个大类，共有7个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。据悉目前全世界年

22、产出模具约650亿美元，其中加工工艺塑料模具约为260亿美元。我国1999年模具总产值245亿元其中塑料模具约为82亿元，2000年近100亿元。七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部加工工艺模具设计塑料模具的80%左右。塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模具约130-140亿元，真中有30多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实

23、践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。该塑件是常用防尘盖，防尘盖是用来保护不受磨损的一个保护盖。它结构比较简单易设计且符合毕业设计的要求，所以我决定设计一个有关防尘盖的一套模具，（见防尘盖的零件图见图1）。在实习的过程中也成遇到过类似是案子所以对这个零件也算比较熟悉，对于一些特性也都比较清楚，所以这是我做毕业设计的一个很不错的选择。第2章塑件分析2.1塑件结构分析见零件图，该零件总体形状方形。尺寸如图；周边都是平面，零件没有侧凸台。就此看来,产品不复杂，模具设计设计时不须设置复杂的抽芯机构,，该零件属于中等复杂

24、程度。图2-1 零件图2.2.1尺寸精度分析技术要求中提出该塑件的尺寸公差MT3（SJ1372-78）。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。2.2.2表面质量分析该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.2.3设计设计设计计算塑件的体积和重量设计设计计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据设计手册可查得ABS的密度为=g/cm成型收缩率成:0.05%成型温度：180200。计算塑件的体积：Vcm（通过

25、软件s计算）计算塑件重量：W=Vcmg/cm=g考虑到塑件结构不太复杂，需求量中等固采用一模4件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有的设备等情况，初步选用注射机为SZ-400/60。2.2.4塑件注射工艺参数的确模具设计定查找塑料模设计手册和参考工厂的实际应用的情况，ABS的机械加工工艺成型工艺模具设计参数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况作适当的调整。注塑机类型螺杆式螺杆转速/(r/min)400喷嘴形式/温度直通式170180料筒温度/78前段180200中段165180后段150170制造工艺模具温度/ 5080制造工艺注射压力/mpa 60100保压力/mpa305

26、0注射时间/s 2090高压时间/s 05制造工艺冷却时间/s 20120制造工艺加工工艺成型周期/s 502002.2塑件材料的选择对ABS的色泽、细度和均匀度进行检验。由于ABS的吸水率大约为0.2%0.8%，容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，干燥至设计手册水分含量0.3%。干燥条件：用烘箱以8085烘24小时或用干燥料斗以80烘12小时。塑料模具在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其制造工艺过程可以制造工艺分为充模、压实、保压、倒流、和冷却4个阶段。3.制造工艺塑件的后处理采用制造工艺调湿处理，制造工艺其热处理制造工艺条件查参考文献【1】中的表4

27、-7由处理温度为70；保湿时间为24小时。2.2.1 材料ABS的注塑成型参数注射机：螺杆式；螺杆转数（r/min）：48；料筒温度（）：前段 200220；中段 180200；后段 160180；喷嘴温度（）：170180；模具温度（）：5080；注射压力（MPa）：70100；成型时间（s）：注射2060，保压03，冷却2090，总周期50160。2.2.2 材料ABS性能ABS树脂是一种共混物，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，英文名Acrylonitrile-butadine-styrene(简称ABS)，这三者的比例为20：30：50(熔点为175)。只要改变其三者的比例、化合方法、颗

28、粒的尺寸，便可以生产出一系列具有不同冲击强度、流动特性的品种，如把丁二烯的成份增加，则其冲击强度会得到提高，但是硬度和流动性就会降低，强度和耐热性变会减少。ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。ABS是模具设计由丙烯腈、模具设计丁二烯和模具设计苯乙烯三模具设计种化学单体合成。每模具设计种单体都模具设计具有不同特性：丙烯模具设计腈有高强度、热稳定模具设计性及化学稳定性；丁模具设计二烯具有坚韧性、抗模具设计冲击特性；设计手册模具设计苯乙烯具模具设

29、计有易加工、模具设计高光洁度模具设计及高强度。模具设计从形态上看，ABS是非结晶性材料。中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具塑料模具塑料模具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。ABS是吸水的塑料，于室温下，24小时可吸收0.2%0.35%水

30、分，虽然这种水分不至于对机械性能构成重大影响，但注塑时若湿度超过0.2%，塑料表面会受大的影响，所以对ABS进行成型加工时，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量应小于0.2%。主要性能指标密度=1.05 g/；收缩率0.40.7%，取值0.5%.件的主要缺陷及消除措施主要缺陷：溢料飞边、气泡、熔接痕、烧焦及黑纹、光泽不良；消除措施：增大注射压力、提高模具温度、加排气槽、充分预干燥。第3章 注射模的结构设计注射模结构塑料模具设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机塑料模具构的设计、推出机构的设计设计等内容

31、。3.1型腔数目的确定该塑件精度要求不高，但需求量中等，固应选多腔模更为合适。它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。生设计手册产经验表明，每增加设计手册一个型腔，塑件的尺设计手册寸精度将降低4%。按注设计手册射机的最大注射量设计手册计算型腔数目 型腔数目nn(Kmp-m1)/m式中K:注射机最大注射量的利用系mp：注射机最设计手册大注射量，gm1：浇注系统凝料量，gm：单个塑件的质量，g经过计算和产量的要求，n取4，采用一模4件的形式。3.2型腔的分布由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，

32、以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。图3-1 型腔分布分型面的设计计模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具模具的结构。分型面与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。应根据分型面选择原则和模具设计塑件的成型要求来选择分型面。该塑件表面质量无特殊要求，结构也比较间单，固选平直分型面。如图3如何制造工艺塑料模具确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分制造工艺制造工艺型面受到制造工艺制造工艺塑件在模制造工艺制造工艺具中的成型位置、浇注系统设设计、塑件的制造工艺制造工艺结构工艺性及

33、精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：（1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处。（2）便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。（3）保证塑件的精度要求。（4）满足塑件的外观质量要求。（5）便于模具加工制造。（6）对排气效果的影响。图3-2 分型面3.4浇制造工艺制造工艺注系统设设计浇注系统制造工艺是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四个部分组成。浇注系统的设计是模具设计设计设计设计的一个重要环节

34、，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及加工工艺模具结构、塑料的利用率等有较大的影响。对浇注系统进行设计时，一般制造工艺应遵循如制造工艺下基本原则。(1).了解塑料模具计计制造工艺计制造工艺计计塑制造工艺件的成型性能(2).尽量制造工艺避免或减制造工艺少产生熔接痕(3).有利于型腔中气体的排出(4).防止型芯的变形和嵌件的位移(5).尽量采用较短的流程充满型腔(6).流动距离比和流动面积比的校核3.4.1主流道主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，模具设计是熔体最模具设计先流经模模具设计具的部分，模具设计它的形状模具设计与尺寸对塑料熔体模具设计

35、的设计手册流动速模具设计度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。根据设计手册查得XZ-Z-400型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔径：d0=4mm；喷嘴前端设计手册球面半径：R0=12mm；根据模具主流道与喷嘴的关系R=R0+(12)mmd=d1)mm设计手册设计手册取主流道球面半径R=13mm；取主流道的小端直径d=mm.为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为13，经换算得大端直径D=。为了使模具设计熔料顺利模具设计进入分流道，可在主模具设计流道出料模具设计端设计半径r=3mm的圆弧过渡。图3-3 主流道3.4.2分流道设计分流道是指主流道末端与

36、浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的设计手册复杂程度、设计手册注射速率、设计手册分流道长设计手册度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。制造工艺根据型腔制造工艺的放置方制造工艺式可知分制造工艺流道的长度不长，为了便于加工起见，选用形状为圆形分流道，查塑料模设计手册得R=3mm。塑料迅速冷却，只有内布的熔体流动比较理想，因此分流道表面粗糙度一般取浇口形式及制造工艺塑料模具位置的选择浇口亦称进料口，是连接分流道与

37、型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好、高质量地注射成型。浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。按浇口的结结构形式和特点，常用的浇口可分为以下几种形式。(1).直接浇口(2).中心浇口(3).侧浇口(4).环形浇口(5).轮辐式浇口(6).爪形浇口(7).侧浇口(8).侧浇口按此零件对外表面的要求:该零件的表面要求没有明显的缺陷、毛刺、无飞边及要有一定的光泽。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件设计设计成型及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不

38、同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：(1)浇口应开设在塑件壁厚最大处。(2)必须尽量减少熔接痕。(3)应有利于型设计计算腔中气体排出。(4)考虑设计计算分子定向影响。(5)避免塑料成型设计计算产生喷射和蠕动。(6)浇口处避免弯曲和受冲击载荷。(7)尽量缩短流动距离。综合以上分析，浇口选择侧浇口位置制造工艺见图4。图3-4 浇口的位置3.4.4 剪切速率的校核生产实践表明，当注射模主流道和分流道的剪切速率R=5.810510S、浇口的剪切速率R=1010S时，所成型的塑件质量最好。对一般热塑性塑料，将以上推荐的加工工艺剪切速

39、率值作为计算依据，可用以下经验公式表示：R=式中 q体积流量（CM/S）；R浇注系统断面当量半径（CM）。3.4.5主流道剪切速率校核Q/T =338.21.5= （CM/S） T注射时间：T=2.5（S）； R主流道的平均当量截面半径：R=0.538（CM） d 主流道小端直径 ， d=0.63 （CM）； d主流道大端直径，d=1.2（CM）R= 3.10.2783)=1.4710 S5101.4710510 (满足条件)3.4.6浇口剪切速速率的校核R= =3.671520.423)=1.45103 S其中：浇口面积S=/4(D22-D12),当量面积S=R 所以R=7mm。 单从计算上

40、看，交口剪切速率偏小。但由于模具比较特殊，为一模4腔，无分流道，压力损失少，进料速度快，成型制造工艺比较容易，传递压力好，所以浇口的剪切速率是合适的。从以上的加工工艺设计设计计算制造工艺结果看，流道与浇口剪切速率的值都落在合理的范围内，证明流道与浇口的尺寸取值是合理的。3.5成型零件结构设计3.5.1定模的塑料模具结构设计根据模具的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等因素，定模的结构很简单，加工没有特别的困难，所以定模芯采取整体式结构，其结构见总装图。3.5.2动模的模具设计结构设计成型塑件内表面的零件称凸模或型芯，主要有主型芯、小型芯、螺纹型芯和螺纹型环等。对于结构简单的容器、壳、

41、罩、盖之类的塑件，成型其主体部分内表面的零件称主型芯或凸模，而将成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。主型芯的塑料模具结构设计按结构主型芯可分为整体式和组合式两种组合式结构：为了便于加工，形状复杂型芯往往采用镶嵌组合式结构。这种构是将型芯单独加工后，再镶入模板中。所以我们采取动模型芯采取组合式结构，将型芯割开以便加工。其凸模型芯凹模的结构形式另见模具总装图。.6型腔侧壁厚度计算 (1)凹模型腔侧壁厚度计计计算凹模型腔为组合式型腔，按强度条件计计算公式SR-r=r(/-2p)1/2-1进行计计计算。式中各参数分别为：p=50Mpa(选定值)；=mm；=160MPar=28mmSR-r=r(/-2

42、p)1/2-1=28(160/160-250)1/2-1mm一般在加工时为了加工方便，我模具设计模具设计们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为17。(2)凹模底板厚度计算按强度条件计计算，型腔地板厚为：p=50Mpar=28mm=160MPah2/1/250282/1601/2一般在加工时为了加工方便，我们通常会取整数，所以凹模型腔侧壁厚度为18mm。.4型腔和型芯工设计计算作尺寸计算（1）型腔径向尺寸 已知在规定条件下的平均收缩率S，塑件的基本尺寸 Ls是最大的尺寸，其公差为负偏差，因此塑件平均尺寸为Ls-，模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，公差为正偏差，型腔的平均尺寸为Lm+z/2。型腔的

43、平均磨损量为c/2，如以Lm +Z表示型腔尺寸, ABS平均收缩率S=0.5%.Lm +z/2+c/2=(Ls-/2)+(Ls-/2)S经整理最终公式为：Lm0+z=(1+S)Ls-(0.50.75)0+z型腔计算型腔高度计算型芯计算型芯高度计算3.6 推杆机构设计3.6.1 脱模机构的选用原则脱模机构的选用原则：使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）；推力分布依脱模力的大小要合理安排；推杆的受力不可太大，一面造成塑件的被推部分产生隙裂；推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；推杆位置痕迹须不影响塑件外观；脱模机构的运动应保证灵活、可靠、不发

44、生误动作。推出力计算：脱模力，是指在塑料成形时，由于尺寸上的收缩，对模屦的凸出设计手册部位有保紧力。脱模设计手册机构的符设计手册合就是包设计手册紧力对脱设计手册模方向上设计手册形成的阻力。根据塑料在成型是有明显的收缩，故手机的模件在注塑后会自动留在凸模上。当脱模斜度不大时（一般是指5度时，可以计入脱模斜度的影响。 脱模力的计算注射模成型过程中的开模力和脱模力，都是由于型腔残余压力使塑料件与型腔和型芯之间产生了接触压力。需要足够的开模力和脱模力，才能让塑件脱离模具。塑料熔体在模腔内冷却到软化点以前，其收缩不会造成对型芯的抱紧力的作用，模腔内抱紧力来自注塑机的喷最传来的静压力，浇口冻结，补料停止后

45、，由于冷却收缩使塑件对型芯的抱紧力越来越大，而且对凹模的抱紧力越来越小，开模时接近于零。制件对型芯的抱紧力达到极值，导致制件滞留在型芯上。脱模力的计算：由于，故零件属于厚壁制件，所需脱模力 （5-19164）式中：Q脱模力（N）随f和而变化的无因次系数，查参考资料9表3-30，取值为1随和而变化的无因次系数，查参考资料9表3-31，其值为1型芯半径（mm）E塑料抗拉弹性模量（MPa）塑料制品的平均收缩率（%）L塑料对型芯的包容长度（mm）模具型芯的脱模斜度塑料与型芯的摩擦系数塑料的泊松比查参考资料9表3-29得ABS的拉伸弹性模量MPa，设计设计设计成型收缩率=0.3%0.8%，塑料与型芯的摩

46、擦系数=0.4，泊松比=0.35。其中模具型芯的脱模斜度，塑料对型芯的包容长度L=75mm，本设计值为0代入（5-16）得到，=8979N3.6.3 推杆的设设设计在注塑成型的每一个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型芯上脱出，模具上这种设计手册脱出塑件设计手册的机构称设计手册为脱模机构（或称推出、顶出机构）。推出机构应尽量设置在动模一侧。保证塑件不因推出而变形损坏。机构简单、动作可靠。推出塑件的位置应尽量设在塑件内部或隐形面和非装饰面上。合模时能正确复位。但本塑件有一个特点零件小中间的位置有内孔，孔端面是平面而且有一定距离，分型面为平面。如果在底部设置推杆推出机构的话，此凸起可大大增加了推杆

47、推杆与塑件的接触面积，也增加了推出位置的刚性，保证塑件加工工艺加工工艺不被损坏。冷却系统的设计3.7.1 设计原则（1）尽量保证塑设计计算件收缩均匀，维持模设计计算具的热平衡；（2）冷却水设计计算孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好；（3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却水管中心距B大约为2.53.5D，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为0.81.5B。最小不要小于10。（4）浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳；（5）应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不超过5（6）冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水

48、孔。（7）合理确定冷却水道的形式，确定模具设计冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。3.7.2 冷却加工工艺时间的确定在对冷加工工艺却系统做加工工艺设计设计设计计算之前，加工工艺需要对某加工工艺些数据取值，以便对以后的计算作出估算；取闭模时间3S，开模时间3S，顶出时间2S，冷却时间30S，保压时间20S，总周期为60S。其中冷却时间依塑料种类、塑件壁厚而异，一般用下式计计算：t=6222(200-50)/(80-50)=73（S）式中：S塑件平均壁厚，S取6mm； 塑料热扩散系数(mm/s)，=0.07；T成型温度160-220，T取200；T平均脱模温度，T取80；T模具温度40

49、80，T取50。由计算结果得冷却时间需要73 S，这么长的冷却时间显然是不现实的。本模具型芯中的冷却管道扩大为腔体（如下图），使冷却水在型芯的中空腔中流动，冷却效果大为增强。参照经验推荐值，冷却时间取30S即可。.3模具加热和冷却系统的计算本塑件在注射成型时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统,是否需要冷却系统可作如下设计计算。设定模具平均工作温度为60C，用常温20C的水作为模具冷却介质，其出口温度为25C，产量为（初算每1min1套）kg/h。塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。假

50、如塑料树脂在模内模具设计释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算。根据体积流量的公式得：qv=Mq/60c（1-2）=（1.25）/604.451（25C-20C）=0.35m3/minQv：冷却水体积流量，m3/minM：单位时间注射入模具内的树脂质量，kg/hQ：单位时间内树脂在模具内释放的热量，J/kgC：冷却水的比热容，J/(kg.k)：冷却水的密度，kg/m31：冷却水出口处温度，C2：冷却水入口处温度，C由体积流量qv查设计设计手册可知所需的冷却水管直径为6mm。Q =nG C(tt)=60236.2101.65（22060）=

51、3365.02KJ/h式中：n每小时注射次数， n=60 （次）；G每次的注射量(KG)，10；C塑料的比热容(KJ/KG)，C；t熔融塑料进入型腔的温度，t=220；t塑件脱模温度，t=60。Q=(tt)415310130（22050）=325.12 KJ/h式中：A注塑机的喷嘴头与模具的接触面积（m），A=406910m（A=4R =418=406910m，R=18mm注塑机喷嘴球半径，）；金属传热系数 =140(W/ m)；t模具平均温度 t=50 ；t熔融塑料进入型腔的温度 t=220。Q=hA( tt)=5.760.12（5020）=104KJ/h 式中：h传热系数（KJ/ m h

52、），h=4.15（h=4.27(0.25+)= 4.27（0.25+）= 6.15）；A两个分型面和四个侧面的面积m2，A=0.203【A=（A）+ (A)n75+0.350.78=0.41，A=2BL=22502301081m； A=4BH =422025010=）；t模具平均温度，t=50；t室温，t=20。Q=20.8 A()()（）（）=128.7 KJ/h式中:辐射率，一般表面=0.8；A=0.22； Q=hA( tt)h= 512274（5030）=453.94 KJ/h式中:传热系数h=502KJ/(mh)；A模具与工作台的接触面积m，A=0.0484；从计算的结果看，工作台散发的热量比设计手册塑料熔体释放的热量还多，这显然是不正确的，说明了Q的计算结果错误。这是因为有关Q的计算参考资料很少，计算中有很多地方不规范。简单的计算以模具设计塑料熔体释放出的热量Q为总热量，这些热量全部由冷却介质带走，这些热量应分别由凹模和型芯的制造工艺冷却系统带走，实验表明，约1/3的热量被凹模带走，其余由型芯带走。模具应由加工工艺冷却系统带