GP12退出审核

1、图例3ok供应商2 需要改进地点1 不能接受日期生生产产启启动动系系统统GP12 遏制区域制制造造过过程程其他1主主题题状态2主主题题状态3主主题题状态4主主题题状态1.1组织架构2.1遏制区域的硬件和规划3.1过程控制4.1设计1.2流程定义及其运作2.2遏制区域的文件和信息3.2测量系统4.2PPAP2.3遏制区域的操作工3.3产品标识及追溯性4.3Run&Rate3.4分供方控制4.4质量表现监控3.5不合格控制总结图例责任人3 ok供应商2需要改进地点1不能接受日期0N/AID #要要求求 期期望望状状态态询问问题关键项说明状态1.1 组组织织架架构构1.1.1有完整清晰的生产

2、启动小组的组织机构图，确保项目已转移至制造部门查看对应的内部文件；询问相关人员确认是否沟通有效。提供人员名单1.1.2明确的职责分工，包括内部制造，物流，分供方管理，系统性问题解决者，和总部联络等等同上提供人员名单1.1.3内外部的24小时应急联络方式 人员名单及联系方式1.1.4是否有相应的培训机制来避免人员流动对生产启动可能产生的影响关键工序岗位人员流失1.2 流流程程定定义义及及运运作作1.2.1结合顾客要求和内部实际状况制定的启动阶段的质量目标和计划。其中必须包括对于内废和遏制区区域缺陷的持续降低计划。查看相关的内部流程和相应记录。1.2.2对于生产过程中的包括遏制区域的信息和记录的收

3、集有明确的规定。查看相关的内部流程和相应记录。1.2.3有指定的人员对收集的信息和记录进行汇总和分析并通过指定的方式予以传递，如缺陷趋势，问题解决和跟踪状态等。对于记录的保存有明确的规定，包括方法，地点和期限。查看相关的内部流程和相应记录。1.2.4有定义清晰的流程明确如何在内部沟通顾客的反馈或抱怨，如PR&R。查看相关的内部流程和相应记录。包包括括对对分分供供方方的的问问题题沟沟通通1.2.6有定义清晰的流程规定如何签发GP12发运标签，包括指定的签发人。对于每批发运和签发的零件应该有对应的批次记录予以支持，如生产批号，数量以及在遏制区域发现的缺陷等。查看相关的内部流程和相应记录。签

4、签发发人人的的姓姓名名和和职职务务1.2.7对于启动阶段的问题处理和解决均有明确的规定，特别是对于在遏制区域发现的问题和缺陷件的处理流程必须予以明确。查看相关的内部流程和相应记录。1.2.8有定期的启动小组的工作及管理层评审会议并有相关会议记录。如每天的现场工作会议。查看相关的内部流程和相应记录。1.2.9制定应急预案，以便应对任何突发事件确保顾客不受影响。查看相关的内部流程和相应记录。突发事件定义明确。有流程规定1.2.10可视化的质量记录和问题解决报告，其中必须包括责任人、计划完成日期和状态。查看相关的内部流程和相应记录。图例负责人3 ok供应商2需要改进地点1不能接受日期0不适用ID #

5、 待待评评估估问问题题要要求求询询问问问问题题关关键键项项说说明明状状态态2.1 遏遏制制区区域域的的硬硬件件和和规规划划2.1.1遏制区域独立于正常流程以外。现场审核遏制区域不独立于正常流程以外或未得到SQE的批准。2.1.2遏制区域有清晰明显的标识予以区分。现场审核2.1.3有足够的空间以保证日常工作的有效执行。现场审核2.1.4有效的物流规划和布置以保证运作时清晰的物流走向和可疑零件的控制。现场审核定置管理混乱2.1.5充分有效的硬件设施以保证有效的日常运作。如：工作台、足够亮照明器具、信息板以及相关辅具等。现场审核2.2 遏遏制制区区域域的的文文件件和和信信息息2.2.1有效的遏制区域

6、检查清单，必须包括目视化的零件检查点、检查标准、对应的检查标识等。现场审核使用的检查清单没有SQE签字或并非最新状态。2.2.2标准化及目视化的操作指导书现场审核操作工的执行符合性操作工未按照有效的检查清单执行、缺少记录及标识。2.2.3遏制区域缺陷数据的统计趋势表现场审核2.2.4遏制区域发现的零件质量问题的解决跟踪表，必须包括问题描述，原因分析，对应措施，责任人，计划完成日期及目前状态。现场审核2.2.5顾客的任何抱怨信息，如PR&R。现场审核2.3 遏遏制制区区域域的的操操作作工工2.3.1遏制区域有指定的操作工并都经过相应的培训，符合上岗资格。现场审核和相关记录确认没有指定的操

7、作工，或者与指定的名单不符。缺少培训图例责任人3 3 okok供应商2 2需要改进地点1 1不能接受日期0 0 N/AN/AIDID # # 评评价价问问题题要要求求询问问题关键项说明状状态态3.1 过过程程控控制制3.1.1工作场地的定置管理和目视化以及操作工位的标准化作业。定置管理包括:物流、不合格品和可疑品料箱放置、极限样件和标准件放置、首件放置等; 目视化包括：质量和产能信息的动态更新，设备状态运行/维护和停机等不同状态的显示，目视检验标准图谱等；标准化包括各工位的标准操作指导书。现场评审3.1.2现场的作业文件及执行都完全符合GP12控制计划要求。现场评审执行情况及实物抽查关键工序和

8、/或顾客关键特性有任何不符合项3.1.3对于过程中的所有防错设施执行定期的验证并纳入分层审核的审核项。现场验证和查验记录。有否相应的防错验证样件及记录；如适用，是否有定期标定？高风险工位/产品和过程关键特性的防错失效3.2 测测量量系系统统3.2.1测量系统是否覆盖了顾客关注的高风险特性如客户界面/AQC/DR/KPCs/PQCs/KCCs等特性？ 特别是直接影响整车厂或最终顾客的特性，包括内部自己定义的关键特性3.2.2测量系统分析是否全面并有效？3.2.3测量系统（量检具）是否鉴定并标识？3.2.4是否有适当的操作指导书确保人员正确操作和维护？3.2.5是否有后备测量方法确保一旦量检具失效

9、而影响生产？3.3 产产品品标标识识及及追追溯溯性性3.3.1生产现场的在制品和分零件和/或总成件都有明确的状态标识生产现场有无不明状态的分零件和/或总成件？是否及时入库？3.3.2分类收集、挂牌标识不合格品件和可疑件，妥善处理不合格品件，确保已经检验出来的不合格品件不会流入顾客处不合格品件和可疑件处理程序是否有效？生产过程中是否正确使用不合格品、可疑品料箱？每班废品如何集中处理？最终不合格品件如何销毁？3.3.3已发运/库存零件批号状态明确，相应的质量等追溯性要素记录完整。追溯性评审发现的问题是否已经关闭？是否按照整改计划执行?3.3.4有效的内部断点控制流程。有明确的流程定义如何隔离，标识

10、和处理PPAP前的各种不同状态的零件。仓库中的零件是否100%100%符合供货状态的要求；封存区域之外的厂内任何场所是否还有状态混乱的半成品或成品？现场发现有标识不清的其它状态的同一零件3.4 分分供供商商控控制制3.4.13.4.1有效的分供方零件质量控制是否有相应的记录？是否有发现问题后的遏制和解决流程?缺乏对风险分供方的控制3.4.23.4.2分供方零件的PPAP批准等级状态，如果是临时批准的，是否有完全批准的计划并已得到顾客认同3.4.33.4.3是否已经识别了分零件中包含的顾客关注的高风险特性如客户界面/AQC/DR/KPCs/PQCs/KCCs等特性？ 特别是直接影响整车厂或最终顾

11、客的特性，包括内部自己定义的关键特性3.4.43.4.4是否已经识别了分零件的风险程度并对高风险零件采取遏制措施，若没有的，是否已有计划进行3.5 不不合合格格品品控控制制3.5.13.5.1是否能够确保不符合生产件状态的原材料、分零件、在制品、总成，如过期原材料、Gamma样件、设备工装调试件等等不被发运明明确确的的流流程程及及实实际际执执行行效效果果3.5.23.5.2是否跟踪并解决制造系统发生的异常质量事故，如在每日的快速响应会议上通报明确的流程明确各工位上异常质量事故定义及实际执行效果3.5.33.5.3异常质量事故发生后，是否通知了GP12遏制区域要求被加严检查甚至预警到顾客3.5.

12、43.5.4不合格品及可疑品的判定处置是否及时并有效图例责任人3 ok供应商2需要改进地点1不能接受日期0N/AID #要要求求 期期望望状状态态询问问题关键项说明状态4.1 设设计计4.1.1是否为最新更改水平的完整图纸并经顾客正式批准?4.1.2所有相关技术文件、资料、材料、试验等标准及政府法规是否齐全?4.1.3如供方设计产品，是否应用DFMEA并更新PFMEA? 4.1.4工程验证是否已经结束并获得顾客完全批准？4.1.5零件的外观质量标准是否从顾客处获得或得到批准？4.2 PPAPPPAP状状态态4.2.1总成件包括分零件的PPAP状态是否已经达到FULLPPAP？4.2.2如果是临

13、时批准的话，是否知道理由并有对应的PPAP批准计划以确保生产正常启动4.2.3是否理解并严格执行在生产启动后不得发运没有完全PPAP的零件并确保不会混入，对于Salable状态的除非获得顾客批准方可4.2.4PPAP提交给顾客是否已经通过EP系统提交并批准4.3 RunRun RateRate4.3.1是否清楚顾客的LCR/MCR要求4.3.2是否已经有RunRate的运行计划并指定了责任人4.3.3是否已经清楚的知道自己瓶颈工位并制定了Ramp up计划4.3.4分供方承诺满足产能要求4.3.5是否专人定期监控顾客的E-schedule上的顾客需求计划并落实了对应的生产及发运计划4.4 质质量量表表现现监监控控