轮胎外观缺陷与分析 2

1、质量缺陷名称胎圈宽窄不一典型图例 缺陷描述：轮胎子口同一侧不同部位胎趾与胎踵间的宽度不一致或两侧宽度相差较大。判级标准：宽者与窄者之差3mm，为合格品，否则判次品。产生原因：1. 成型一段扣圈不正、扣圈偏；2. 由于胎体线的伸张程度不同，假设伸长值过大，造成硫化后的子口宽度不一缺陷；3. 一段机头宽度（或平宽）偏小。4. 硫化装罐对中心不正。5. 硫化胶囊不配套，胶囊过小或胶囊壁厚不均匀，定型出现偏歪；6. 一次法成型锁圈压力过大。预防措施：1. 调整扣圈到位；2. 针对不同规格帘线生产季节，对成型机头宽度进行调整；3. 调整硫化装罐中心定位（如机械手中心与模具中心一致）。4. 控制好胶囊质量

2、，使用配套及厚度均匀胶囊5. 控制一次法锁圈压力。（9）质量缺陷名称胎圈外侧露帘线包布典型图例 缺陷描述：在胎圈外侧露帘线或包布，有的出现局部或有的整周。判级标准：若只是显现轻微线痕，长度1/5周以内，可判合格品，否则判次品。缺陷原因：1. 子口胶与胎侧复合胶接头复合部位过渡不好；2. 子口外侧与胎胚对应的位置胶料厚度设计较薄或压出偏薄，硫化胶料此处流动较大，出现露线包布痕迹；3. 成型过程中部件拉伸或子口胶定位偏歪（或复合偏歪）；4. 成型后压压力过大，使胶料口型偏离原设计；5. 模具子口与胎侧过渡部位弧度较小，在硫化过程中使此部位胶料流动较大。6. 成型机头宽度或平宽偏小。预防措施：1.

3、保证半成品压出尺寸，控制好复合胶部位的胎侧子口搭接质量，保证搭接平滑，过渡平滑；2. 校正子口胶外侧厚度，增加该部位厚度；3. 对一段成型后压进行检查，在标准范围内减小后压压力；4. 改善模具子口位置弧线的设计，避免出现硫化过程中的胶料流动的不均衡。5. 控制好成型工艺避免部件拉伸，保证部件准确定位。（10） 质量缺陷名称胎圈外侧露帘线、裂口典型图例 缺陷描述：该缺陷表现为胎圈外侧包布打褶、起泡，子口胶脱开，严重者在胎趾部位存有裂口判级标准：若只是外侧露线、起泡、子口胶轻微脱开，判次品；严重的或在胎趾部位出现裂口，判废品。产生原因：1. 使用的胎圈包布过厚，打褶；2. 包布不粘或与胶部件存在油

4、污、杂质等，在此处出现翘起；3. 成型一段后压在成型时压的较轻。4. 子口胶尺寸过厚，材料过多，胶料过度流动在胎趾部位出现较厚胶边，因启模或进行后充气而将子口胶撕开。 预防措施：1. 严格控制包布厚度，凡超出标准厚度者停止使用；2. 保持包布及胶部件清洁；3. 调整一段成型后压必须到位。4. 保证子口胶尺寸合格，避免在成型过程中子口部位堆胶。（11）质量缺陷名称胎趾出边典型图例缺陷描述：胎趾部位局部或整周出现胶边，严重者伴有子口露线。判级标准：若胶边厚度小于3mm，修割打磨平整后可判合格品；否则判次品。产生原因：1. 半成品子口胶部件太厚；2. 成型一段后压压力较小，子口部位未压实或成型二段法

5、兰盘直径偏大，子口拉出边；3. 胎胚子口变形，子口变成椭圆；4. 硫化胶囊厚度不一，装模不正。预防措施：1 调整半成品尺寸，减薄子口胶厚度；2 调整一段后压压力或减小法兰盘直径3 保持胎胚子口不拉伸，胎胚及时卸下；4 选用厚度均匀的合格胶囊。5 选用合适的二段成型法兰盘。（12）质量缺陷名称胎趾气泡典型图例 缺陷描述：气泡主要存在于钢圈模具两角度过渡部位至子口胎趾尖端处，轻微的只是胶中气泡、严重的可深及帘线，一个或几个不等判级标准：气泡不存在于胎趾尖端处，只是胶中气泡，用自硫胶修补打磨抛光后，可判合格品，否则判次品。产生原因：1. 因子口部位部件粘性较差，在一段成型时子口部位未压实、窝有空气；

6、2. 子口部位材料分布不合理，硫化时胶料流动过大。3. 胶料本身性能不稳定，挥发组分较多；4. 轮胎设计时胎胚子口部位与硫化模具钢圈部位吻合不好，硫化时胶料流动过大出现子口泡。5. 因一段压合压力过大或子口胶定位偏移，子口胶内包过大，造成二段成型后子口部位堆胶或子口胶打折。6. 硫化用模具、胶囊子口部位导气不畅通。预防措施：1. 加强对成型胎胚质量控制，保证子口部位压合效果；2. 改善子口的设计，及对胎体帘线挂棉纱，及时导出流动中的空气；3. 加强对胶部件的管理，提高胶料的稳定性，减少胶料的挥发物质；4. 对成型机后压进行调整改造。5. 设计时尽量使胎胚子口与硫化模具钢圈相吻合，减少胶料流动。

7、（13）质量缺陷名称胎趾圆角典型图例 缺陷描述：轮胎胎趾部位呈现圆弧状，表面发亮存在于胎趾部位局部或整周。判级标准：若圆角长度小于胎圈周长的1/5，圆角宽度小于3mm（同子口不一），缺陷部位不起槽、发软，打磨后可判合格品，否则判次品。产生原因：1. 半成品尺寸不合格、子口对应部位厚度较薄；2. 成型胶部件拉伸或成型后压压力过大；3. 硫化胶囊靠子口位置有砂眼未及时发现；4. 硫化定型时间过长或过大。5. 部件定位偏移，造成子口部位材料分布出现偏差。6. 胶料流动效果不好。预防措施：1. 加强半成品管理，避免将不合格的半成品用于生产；2. 加强操作及后压压力的控制，减少接头拉伸及后压过大缺陷；3

8、. 及时检查胶囊使用情况，出现问题及时查找原因并及时更换；4. 减少定型时间或降低预定型压力。5. 保证成型工艺执行，避免部件定位偏差。（14）质量缺陷名称帘线断典型图例缺陷描述：气密层（或内衬层）出现裂口或凹陷，胎里帘线断开。判级标准：此类缺陷只要存在全部判废品。产生原因：1. 若为胎体接头，主要是操作工割接头方向与帘线不平行，有割断的情况；2. 若非接头，分析为压延过程中，原线表面有油污等腐蚀，降低了局部帘线强度，硫化或后充气时断开；3. 修胎胚用锥子将胎体线扎断；4. 胎体帘线覆胶差，有扒皮现象。5. 压延帘布因在运输或使用时遭受异物损伤，本身存有断线。预防措施：1. 规范成型操作，胎体

9、割开时必须按两根线间平割，不得有割断帘线情况；2. 加强半成品管理，减少半成品污染；3. 修胎注意力度，不得刺太深，以免伤及帘线；4. 加强帘线压延工序控制，避免出现扒皮等异常情况，同时强化裁断及成型时的自我质量控制，发现缺陷帘布及时剔除。5. 规范帘布在运输过程中的管理，避免出现将胎体帘布划伤的现象出现。6.（15） 质量缺陷名称内衬层接头开露帘线典型图例缺陷描述：在气密层（或内衬层）接头处存有裂口（重皮），严重者深及胎体或有胎体帘线露出。判级标准：若只是因为胶料流动效果不好在接头部位存有轻微表层重皮，打磨返工后可判合格品，否则判次品。产生原因：1. 气密层（内衬层）未按顺序使用（停放时间过

10、长）或本身粘性不好，接头不牢；2. 热贴工艺接头处1#胎体未按要求将多余帘线撕除；3. 胶料流动性差，硫化接头愈合困难；4. 胶囊花纹浅或光面胶囊，胶料流动性差。5. 内喷涂喷涂不均，在气密层（内衬层）接头部位聚集过多，将接头部位溶开。6. 成型气密层（内衬层）接头过小。预防措施：1. 在确保气密层（内衬层）自身粘性及其流动性的基础上，保证部件按顺序使用；2. 严格执行成型工艺，保证气密层（内衬层）部件接头质量；3. 控制好胎胚内喷涂的喷涂效果，避免喷涂液不均，尤其是喷涂液在接头部位聚集； （16）质量缺陷名称轮胎海绵典型图例缺陷描述：成品轮胎胎里或表面呈现不熟，存有蜂窝眼或有大面积起泡；判级

11、标准：此类缺陷只要存在全部判废品。产生原因：1. 硫化过程中合模后程序打压不及时，持续较长时间；2. B型机中心机构漏；3. 胶料欠硫；4. 成型时压得不实或胶部件有油污、挥发小料等杂质；5. 硫化过程中（尤其是前期）温度、压力下降；6. 模具外温不均，局部温度过低。预防措施：1. 查找打压不及时原因，若因程序本身将程序进行调整，若因蒸汽进阀门开启问题，则及时更换密封圈或阀门；2. 更换中心机构密封圈；3. 强化胶料配料过程中工艺执行，加强胶料管理；4. 避免硫化动力条件波动，做好硫化机运行状态维护；5. 加强半成品管理和成型操作规范，避免胎胚表面粘有油污。（17）质量缺陷名称胎里表面凹凸不平

12、典型图例 缺陷描述：主要表现为胎里表面明显不平部分为平滑状不平，部分为疤痕，多为胶囊疤。判级标准：若疤痕较轻，深度或高度1.0mm，打磨后平整后不露线，可判合格品，否则判次品。产生原因：1 型部件如带束层接头过大，或热贴接头过厚；2 KRUPP成型机PA接头过大；3 机头宽度或平宽过大，硫化后帘线打折；4 出模困难，B型粘上模，或A型推顶器出模拉力过大；5 胶囊层间有泡、胶囊大、胎里打折、硫化时胎里凸起；6 胶囊老化或胎胚喷涂质量不好，硫化胎里粘胶囊。预防措施：1 强化成型工艺执行，保证各部件接头质量，避免接头过大；2 模具设计成偏开口形式，减少粘模几率，两半模可在模具打少许隔离剂；3 强化硫

13、化自检，对胶囊老化或出现质量异常的胶囊及时更换；4 调整机头宽度。5 保证胎胚内喷涂的喷涂质量；（18）质量缺陷名称胎里窝气典型图例缺陷描述：胎里肩部圆周方向,表面粗糙或光滑均有，表面胶囊花纹印痕较浅或无胶囊花纹。判级标准：此类缺陷不允许存在，存在判废品。产生原因：1、 操作不当，定型压力调节过小；2、 定型时间或定型高度调整不当；3、 硫化胶囊较厚或不配套（偏小），胶囊花纹设计不合理，排气困难，胶囊砂眼；4、 内喷涂未干或胎胚内存有水分等挥发性物质；5、 硫化新更换胶囊预热不好，胶囊伸展不充分；6、 硫化胶囊伸张与轮胎伸张之间的比值太大；7、 硫化铜套高度不当；8、 硫化程序紊乱，9、 定型

14、调节阀或止回阀漏；10、 合模后程序打压慢，二次水阀门漏风；11、 环境温度过低，胶料流动性差；12、 胎胚设计不当，胎胚周长大。预防措施：1. 加强硫化自检控制，对有问题的胶囊及时更换；2. 精心操作，摸索每规格适宜定型压力，避免一、二次定型压力过小。3. 调整定型高度与暂停时间；4. 使用与之相配套的与质量合格的胶囊；5. 更换定型调节阀及止回阀密封圈；6. 校正程序，更换二次水阀门密封圈；7. 使胎胚有充分预热时间；8. 调整成型工艺，保证胎胚周长合格。（19）质量缺陷名称工号压字典型图例缺陷描述：硫化工号或驰名商标等轮胎外贴标志因位置不当，压在轮胎胎侧字体上。判级标准：此类轮胎可以将贴

15、合位置不当的工号轻微打磨去除，在空白位置补贴新的工号后，判合格品。产生原因：1、 胎胚贴合工号偏离正常位置；2、 硫化时胎胚在模具中定位不当。预防措施：1. 依据模具存在的空白位置，准确定位工号贴合距胎胚胎面侧翼下缘或子口的距离，贴合工号不偏歪；2. 查找模具相应较大的位置，在模具做标记，并在装模时工号与标记对应;3. 强化操作工责任心，按正确标定位置放置胎胚。（20）质量缺陷名称胎冠圆周胶边缺陷描述：两半模合模缝出胶边，一般是半周或一小部分且圆周方向胶边厚度不一致。判级标准：若胶边基部厚度1.0mm，将胶边割去并用砂轮打磨平整后，判合格品，超出此标准判次品。产生原因： 1.合模压力吨位不够；

16、 2.硫化模具磨损或变形； 3.模具或硫化机热板不平行，出现非圆周胶边。预防措施： 1.调整增加合模压力吨位； 2.对硫化模具进行修理； 3.调整硫化机热板平行度，调整模具与硫化机同心度。（21）质量缺陷名称花纹崩花缺陷描述：主要表现为胎面胶局部或大面积在花纹棱角或者花纹沟出现裂口掉块现象。判级标准：崩花节距数总节距数的1/10、深度花纹沟深的1/3、未掉块、基部不裂口，可判合格品；否则判次品。产生原因： 1 胶料过硫。2 硫化时间过长或轮胎在模内焖罐。3 硫化模温过高。4 模具花纹设计不合理,出模时将花纹棱角拔掉块。预防措施：1、 改善胶料配方，提高胶料的弹性机械强度。2、 缩短硫化时间，要

17、保证硫化结束后立即开模。3、 调整硫化模温，使之温度压力相对应。4、 设计模具要考虑到拔模用力情况，避免出现花纹尖端掉块现象。（22）质量缺陷名称胎面划线偏（掉沟）或模糊不清缺陷描述：胎面划线偏（掉沟）或模糊不清主要表现为成品胎面划线漂移原位置，有局部或全部掉沟。判级标准：若只是胎面划线异常，检测X光中心不偏歪，胎里无变形，可将划线补齐后判合格品；否则依据X光标准或胎里变形标准判级。产生原因： 1、 胎面划线与工艺要求偏离较大。2、 胎面在成型时上得偏歪。3、 成型胎胚周长大，硫化定型过大，使胎面划线与模具沟合模接触摩擦。4、 胶囊厚度不一致，出现胎胚定型偏歪。5、 一段胎筒子口压得不实，二段

18、充不上气，使定型偏歪。6、 一段胎筒中心、二段贴合鼓中心、传递环定位中心、法兰盘中心不一致；7、 二段传递环瓦块松动，夹持胎面局部偏歪；预防措施1 按照标准调整胎面划线。2 对贴合鼓瓦块、法兰盘、传递环的中心进行校正。3 减小成型胎胚周长及定型压力。4 使用配套及新型薄壁胶囊。5 加强一段子口的成型质量及二段法兰盘定型宽度的调整，出现充不上气要对胎胚中心进行校正。（23）质量缺陷名称胎里变形缺陷描述：胎里变形主要是胎里胎冠部位中间高，肩部一侧或两侧凹陷，有的为局部有的为整周。判级标准：轻微的可以判合格品，否则判废品。产生原因：1、 硫化定型压力过大或时间过长；2、 产品规格与硫化胶囊大小不匹配

19、或胶囊厚薄不均；3、 胎胚周长过大；4、 成型过程中，贴合带束层（包括胎肩垫胶）、胎面拉伸或中心偏歪；5、 胎面尺寸不合格（长度、肩宽、肩厚）造成胎面接头起弓与材料分布异常；6、 硫化定型压力过大、时间过长，导致压合。7、 硫化定型暂停时间过长。8、 硫化定型高度设计不合理。9、 轮胎设计时胎胚内腔与硫化胶囊或模具轮廓不配套。预防措施: 1.调整贴合鼓或夹持环、中心灯，看是否与一段胎筒，二段法兰盘重合，保证带束层左右对称； 2.减少胎胚周长，调整贴合鼓周长； 3.降低硫化定型压力及定型时间； 4.减少硫化定型暂停时间； 5.根据不同型号的胶囊调整定型暂停高度； 6.改进轮胎设计。（24） 质量

20、缺陷名称气密层脱层（胎里层间脱层）缺陷描述：胎里起泡，胎里气密层与胎体、胎体之间、胎体与带束层之间脱开，呈现轻微凸起，内存空气。判级标准：若气泡存在两层气密层之间，气泡直径10mm，且缺陷不多于两处可用专用工具及修补胶进行修补，加热硫化，判合格品；否则判废品。产生原因：1. 气密层压出工序WM与JJ两层胶料贴合时有气泡或杂物、油污、水等，在成型看不出来，硫化后出现气泡；2. 气密层表面粘有油污、水、杂物等硫化时挥发起泡；3. 成型气密层接头未压好，容易在接头部位起泡；4. 硫化胶囊较厚部位，内压较大，易在该较厚部位起泡。5. 一段成型平辊、下压辊，二段成型后压辊状态不好、机头瓦块不平、瓦块间间

21、隙过大，贴合部件不实；6. 带束层宽度尺寸不当或贴合时偏歪，造成一侧差级过小或无差级；7. 部件（胎面、垫胶）定长偏大，贴合时打弓、不实；8. 胎冠胶门尼粘度超标、部件停放时间过长或停放温度过低，造成部件挺性较大，压合困难。预防措施：1. 严格控制气密层压延工序的压出质量，有异物、杂质及时处理；2. 成型工序发现有表面质量差者也必须剔除，严禁使用，发现有杂物应将杂物扣除；3. 成型严格控制接头部位的压合质量，特别要对热贴工艺接头控制；4. 减少硫化胶囊的壁厚，提高硫化压力。5. 确保成型设备状态，保证成型用各半成品尺寸，严格按顺序使用。（25）质量缺陷名称模缝胶边缺陷描述：模缝胶边主要表现在精铸模具胎肩研