高炉砌筑方案

1、上海十九冶炉窑分公司韶钢项目部1、编制说明韶钢7#高炉主体工程，为广东韶钢松山股份有限公司新建重点项目之一，其中第标段的高炉主体及附属设施。第标段的水渣贮运部分，由上海十九冶金建设有限公司（现为上海十三冶金建设有限公司）承担施工。总体工期为2004年2月8日开工，2005年3月30日具备联动试车条件，总工期约13个月。我炉窑分公司承担第标段中高炉本体（不包括热风围管）粗煤气系统、出铁厂的内衬耐材施工。根据现场实际工程进度，除前期配合炉体快速安装进行炉底板以下耐材施工及箱式水冷壁部分耐材砌筑外，工程全面上场（从本体砌筑开始）从2004年11月上旬起至2005年3月底工程全面完工，工期仅为5个月。

2、鉴于目前高炉安装及工序划分情况，本方案中仅包括高炉本体、粗煤气系统施工内容。出铁厂待结构安装完毕后再行施工。2、编制依据2.1工业炉砌筑工程施工及验收规范GBJ21187；2.2工业炉砌筑工程质量检验评定标准GB5030992；2.3中冶集团马鞍山钢铁设计研究总院提供的施工图及有关设计变更，会议纪要等。2.4国家和相关部分颁发的安全及环保标准与规定。2.5该工程合同文本及其附件；2.6本公司质量管理体系的文件及规定。3、工程概况3.1本工程位于广东省韶关市广东韶钢松山股份有限公司炼铁厂区内。3.2本工程有中国冶金建设集团马鞍山钢铁设计研究总院设计。高炉容积为2500m3。建成投产后年产生铁20

3、0万吨。为韶钢目前容积最大，装备最先进的国产高炉。3.3为保证炉子使用寿命更长，关键是炉体冷却设备及各部位的耐材结构。新的7#高炉与原有高炉相比较，不仅冷却设备有了较大的改进和提高，而且炉体各段耐材从结构匹配到材质都有很大提高，其中3.3.1炉底除用炭素捣打料BFDS10找平外，一、二层选用平顶山市鲁山方圆炭素材料有限公司生产的半石墨质焙烧炭砖，每块体积约0.190.11m3，重约290170kg。三、四层及炉缸外壁选用日本电极株式会社生产的大块石墨块BC7S和热压炭砖BC8SM2，大块砖体积达3000×600×499.5，重达1.46t。并在炉底五、六层及炉缸内壁选用高温

4、性能稳定、强度高、耐磨性好、抗化学侵蚀性强的中原耐火材料有限公司生产的塑性相结合刚玉复合砖。三个出铁口和30个风口亦为刚玉组合砖。3.3.2炉身以上根据各部位工作温度，采用不同形式的耐火材料；614层冷却壁采用燕尾形氮化硅结合碳化硅砖，1518层冷却壁采用磷酸侵渍粘土砖，且在69层砖面上再加一层GN42粘土保护砖、最后在炉底、炉缸、炉腹、炉腰及炉身中下部喷涂RL50HF料，炉身上部喷涂RL80HF料。3.4高炉本体各部位耐材设计用量约3006.1余吨。如下表项次使用部位进口耐材（kg）国产耐材（kg）合 计（kg）备 注定形砖不定形定形砖不定形1基墩水冷管106300106300包括炉底找平层

5、2炉底炉缸41134430600916570730001431514国产不定形料约30t3炉腹以上328706290610619316不包括15m3缓冲泥浆4上升下降管2858721301004159725炉内喷涂料297000297000三种材质6除尘器喷涂料136000136000合计41134430600153114810330103006123.5出铁场的主铁沟、支铁沟、渣沟、摆动溜嘴、铁口保护砖等耐材总重量为1707吨，内衬浇注料及预制块总重量约923.436t。3.6高炉耐材内衬见附图：4、施工部署4.1指导思想：精心准备、全局观念、本体为先兼顾其他、保质保量、安全第一，甲方满意。

6、l 精心准备做好图纸自审和会审工作，把问题尽可能解决在施工之前。设计人员、技术人员和作业人员相结合，编制科学合理的施工方案，认真落实各项施工准备。做好施工前的技术人员和作业人员的技术培训和技术质量安全交底工作。专用设施、大临设施提前准备，精心安装调试，精心组织合格的作业人员上场施工。l 全局观念高炉砌筑工程是一项系统工程，需要业主、设计和施工通力合作，必须服从韶钢、马钢院的统一指挥、协调，要热情倾听、虚心接受业主和监理的意见并及时整改，要与安装单位搞好关系、密切配合、协同作战，正确处理工作中的穿插作业问题。l 本体为先兼顾其他作为高炉中的重点，本体的耐材施工的快慢将直接影响到全局施工主线的进度

7、计划，本体筑炉工程工期短，各专业交叉作业频繁，炉缸施工既是高炉长寿的关键又是本体施工的关键，故对该项目要备足人、材、机等资源，发挥炉窑人敢于拼搏、能打硬仗的传统作风，集中兵力、打歼灭战，确保在5个月优质、高效、无事故的完成高炉本体的砌筑任务。除高炉本体外，还有30个进风嘴、上升下降管、出铁场项目，其耐材实物量占工作总量的50%，且点多面广，尤其是出铁场施工涉及多家单位交叉施工重复进出，故要有心理准备，充分重视、统筹安排、见缝插针、机动灵活地创造条件争取早上。l 保质保量质量是企业的生命，是企业的信誉，必须强化施工现场质量责任制，落实各级质量责任制，落实各级质量管理体制，建立关键部门质量管理关，

8、做到严格苛求、精益求精。确保单位工程合格率100%，单位工程优良率90%。单位时间内完成的工程量多寡直接关系到企业的效益，而效益是企业生存和发展的必要条件，科学管理、优化方案是提高经济效益的保证。先进的施工工艺和科学的管理是提高劳动生产率、加快施工进度，减少材料损耗，搞高机器的完好率和利用率的保证；要发挥分配机制的激励作用，调动全体员工的生产积极性，最大限度的降低工程成本。l 安全第一安全施工是工程顺利进行的保证。牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，强化安全生产责任制，落实各项安全措施，建立安全预警机制，实现本工程无死亡、无重伤、无重大机械设备事故，轻伤率低于2的安全目标。l 业主满意服务业

9、主、一切为业主满意是施工的宗旨。尊重业主，急业主所急、想业主所想、多从业主角度考虑施工中出现的各类问题，优质、快速、安全无事故、一次性投产成功是对业主的最好承诺。4.2主要目标2004年11月10日高炉本体耐材开始砌筑。4.3项目管理机构项目部设项目经理一人、项目总工一人；下设五个组：工程技术组、预算合同组、质量安全组、综合管理组、机械材料组。在项目部统一协调下由炉窑分公司承担高炉本体、进风管、上升下降管、出铁场的耐材砌筑和上述各部位不定形耐材的施工。施工高峰期间投入作业劳动力100余人，现场管理人员达到15人。项目部组织机构见下表：项目经理项目总工合同预算组质量安全组机械材料组综合管理组工程

10、技术组炉窑喷涂工段炉窑砌筑工段5、施工平面布置、材料运输及施工上场条件筑炉上场时(不含配合工安安装的冷却壁锒砖砌筑),土建南、北、中出铁场仍在施工；工安有高炉钢结构框架、平台、粗煤气系统等钢结构安装也正在进行。因此，施工平面安排应兼顾并配合工安和土建的施工。根据上海十九冶韶钢工程项目部的进度计划安排，高炉本体炉底施工在南出铁场土建基本完成后进行，但考虑到南出铁场混凝土平台上部钢结构平台屋面安装影响土建施工，南出铁场A列附近的挑梁、沉铁坑等孔口、3#摆动流嘴、挡砂墙等结构复杂，标高变化大，因此，应给土建施工的南出铁场一定的收尾时间，同时，不占用中出铁场和北出铁场。此外，还要给土建留出南、中出铁场

11、施工及收尾的进出场道路，按上述原则，筑炉工程地面的平面按下述方法安排：5.1耐火材料堆场在南北方向上仅占用到从高炉方向数起第2道和第3道混铁车停放线之间位置。东西方向仅占用线。（见图一）5.2在南出铁场面另辟一条6号道路通向高炉的通道，供耐火材料进出场使用。5.3耐火材料堆场面的地面应予平整，垫上砂石，且应略高于周围地面。5.4在紧靠高炉的标高为10.850m的出铁场土建平台上安装搅拌机等机械，堆放不定形耐材和零星施工用料。（见图二）图二5.5在机电装未上场前，借用出铁场土建平台两侧标高为10.800m的仪表室、配电室和2#泥炮液压站水房作为筑炉施工用办公室和工具房。5.6砌筑到风口以上部位时

12、，使用标高为14.200m的风口平台向炉内供料。5.7地面的水平运输：耐火材料运达现场后，用叉车将材料卸堆放到指定位置。使用时，将材料用叉车运到吊下或卷扬塔房，提升到施工部位。5.8垂直运输（见图三）图三5.8.1高炉本体和渣铁沟砌筑的炉外垂直运输：使用南出铁场AB列10/50t桥吊，将物料通过2#流嘴坑口提升到出铁场面平台和风口平台上再运进炉内。5.8.2炉内垂直运输5.8.2.1铁口以下施工垂直运输以西南方向的2#出铁口作为进料口，在出铁口外的出铁场面搭设临时平台，铺设轨道，安上小车，材料放在小车上通过铁口推进炉内。在炉腹（约17500处）搭设保护棚，保护棚下安装环形电葫芦，通过它们将从铁

13、口推进炉内的物料吊入炉内砌筑。当环形炭砖和陶身杯身砌筑到1.5m左右高时，在陶瓷杯垫上铺上胶皮，胶皮再垫上跳板，支设脚手架继续砌筑环形炭砖和陶瓷杯身。5.8.2.2风口以下施工垂直运输当砌筑到铁口时，必改由进料铁口部位上方的风口进料。风口也应搭设临时辊道台，脚手架平台随施工高度而逐步提高。5.8.2.3炉腹、炉腰施工垂直运输风口砌好后，抽出大套（考虑到通风需要，应将大套至少抽掉4个），拆除炉腹保护硼，由风口进料砌筑风口上部，风口上部28层GN-40粘土保护砖砖量不大，而且单重轻，可用人工传递耐材。5.8.2.4喷涂施工的垂直运输喷涂机安装在风口钢平台上，从风口拉入料管，脚手架搭至标高约43m处

14、，从上往下喷涂，并逐步拆除脚手架，采用挂式钢梯供人上下及递运材料。5.8.3 上升、下降管施工的垂直运输安装一台约高4548m的卷扬塔，将材料提升到标高为41850的炉顶钢平台上，运到各上升管底部，再用管外吊斗将材料吊运到各砌砖孔，传入管内小吊斗内，用电葫提升到管内小吊盘上施工5.9施工上场主要条件：5.9.1炉内条件：5.9.1.1炉内设备安装完毕，安装用的机具及脚手架均已清除。5.9.1.2炉子中心点及炉底、铁口、风口的安装标高经确认无误，办理中间交接手续。5.9.1.3炉壳上的孔洞已采取防雨及安全防护措施。5.9.1.4炉腹保护棚上部已采取防水措施。保护棚下部吊运机具试运转合格。5.9.

15、1.5炉内动力、照明以及安全防护设施（如行走爬梯、安全标、记等）符合安全生产要求。5.9.1.6炉底清扫干净，无杂物及积水。5.9.2炉外条件：5.9.2.1进入铁场平台下的道路平整畅通。5.9.2.2出铁场平台下耐材堆场地坪坚实，可行走8t的汽车及3t叉车。5.9.2.3 12月底以前出铁场平台结构安装完毕，并移交我单位作施工准备。6、工程进度计划及劳动组织6.1工程进度计划68韶钢7#高炉本体、粗煤气、渣铁场耐材施工进度计划表日期施工内容10月11月12月1月2月3月51015202531510152025305101520253151015202531510152025285101520

16、2530施工准备15炉底炭捣找平层5炉底炭砖、刚玉砖砌筑35炉缸炭砖、刚玉砖砌筑20风口刚玉组合砖砌筑10炉腰、炉身勾缝、灌浆20炉身保护砖砌筑15炉内喷涂15上升下降管砌筑30出铁场砌筑45拆除、清扫、退场10说明：1、618层水冷壁锒砖砌筑配合结构安装进行，勾缝灌浆视安装进度交叉进行。2、按韶钢项目部安排，炉礅水冷管区已施工完毕，本表未列；3、实际开工日期以炉底砌筑开始，绝对工期145天。6.2劳动组织6.2.1主要工种计划序号施工部位筑炉工（人）普工（人）1炉底炭捣层12162炉底大炭砖12103复合刚玉炉底16204炭砖、刚玉炉缸16205炉腹以上勾逢、灌浆12106炉内喷涂4127上

17、升、下降管6168除尘器喷涂4129渣铁场30306.2.2辅助工种计划序号专业名称人数备注1材料工4收发料、配比等2电 工4接线、照明、围护3钳 工4现场制作、围护4焊 工2现场制作5架 工8内外架搭设6木 工4放线、制磨7切、磨砖工4配合砌筑8操作工4卷扬塔、搅拌机说明：工程技术人员、施工员、带班工长、材料管理员、治安保卫人员未列入上表。7.主要施工方法7.1炉体耐材施工流程施工准备炉底水冷管不定形耐材施工上升管砌筑下降管砌筑炉底封板焊接上升管、下降管压力灌浆封板下压入泥浆下降管喷涂炉腹以上冷却壁砌砖三清收尾冷却壁安装三清收尾冷却壁与炉壳间灌浇注料炉缸脚手架拆除除炉喉、炉腹保护棚搭设炉喉保

18、护棚拆除除炉底找平炉体喷涂炉底砌筑炉腹、炉腰、炉身下部保护砖砌筑炉缸脚手架搭设拆除炉腹保护棚炉缸砌筑（含铁口、封口组合砖7.2砌筑施工一般规定7.2.1运至施工现场的材料，包括引进的国外耐火材料，应具有质量证明书和国内耐材复检合格证明书。不定形耐火材料还应具有使用说明书，有时效性的材料应注明其有效期限。7.2.2在仓库或现场堆场内的耐火材料，应有防雨防潮措施，并按材质堆放整齐，装卸时应稳取轻放，以免包装或材料受损。7.2.3砌筑用的耐火泥浆的配置及使用方法和要求，按国标或企业标准执行。当设计有特殊要求时按施工图执行。7.2.4砌砖泥浆、耐火喷涂料、浇注料、捣打料、压入料等不定形耐火材料的调配及

19、使用方法，按耐材生产厂施工说明书执行，当设计有特殊要求时按设计要求执行。已初凝的泥浆或不定形耐材不得使用。7.2.5引进的国外耐火材料的配置及使用按施工要领书（说明书）或现场S/V的要求执行。炉内管内耐材砌体的砌筑标准及要求按施工图设计规定执行。当设计无规定时，按国家现行规范或本企业的标准执行。7.2.6砌筑用的临时脚手架或胎具应按有关规定进行搭拆。7.3炉体各部位施工方法及要求7.3.1炉底水冷管不定形耐材施工7.3.1.1施工条件(1)水冷管梁和水冷管安装完毕、并试压合格。(2)施工面搭设防雨棚(3)施工机具安装试车合格(4)材料报验审核合格7.3.1.2工艺流程基础表面清扫、水冷管除锈堵

20、套管缝水冷管下半环绕注料（YCN-120）施工养护 水冷管上半环炭捣料（BFD-S10）施工 。7.3.1.3施工要点(1)基础表面清扫、除锈及堵缝l 清除基础表面的砼残渣和杂物，并适量洒水湿润l 用钢丝刷将水冷管表面的浮锈清除干净。l 用牛皮纸或棉纱湿水后将水冷管两端套管的缝隙堵塞严密。(2)浇注料（YCN-120）施工l 浇注料应采用强制式搅拌机搅拌，严格控制加水量，施工用量必须是 洁净水，搅拌时间3分钟，搅拌好的料30分钟内用完，否则判为废料不许使用。l 将搅拌好的浇注料用手推车运到施工点按图四所示方向进行浇注。l 每浇灌一车浇注料即用插入式振动棒振捣密实，浇注到水冷管中心标高时，应先将

21、工字钢，水冷管上附着的浇注料清扫干净，用木定尺刮料板找平，并用木搓板压实，使料面与水冷管中心线相平。找平方法详见图（五）（3）养护l 已浇灌完毕的部位，待其初凝后用湿草袋覆盖养护，防止表面龟裂，而且养护时不能受外力振动。l 当浇注料开始发热时即开始浇水，以后每隔2-3小时在草袋表面均匀地洒一遍水，一直养护72小时。（4） 捣料（BFD-S10）施工l 炭捣料应在5-40的环境中施工l 炭捣料施工前，先将草袋揭去，让浇注料表面充分凉干，并将杂物垃圾清扫干净。l 铺料应按预先计算的虚铺厚度控制，料层应铺撒均匀；结块的料团应破碎小于10mm才能使用。l 炭捣料施工时，应先捣打水冷管与工字钢之间的部分

22、，后捣打中间部分。详见图六。l 当炭素料铺至23m长时用风动捣固锤以一锤压半锤的顺序向前捣打，连续均匀逐层捣实，一般每层捣打45遍。风动锤的工作压力不应小于0.5Mpa。l 每捣打完一层料后，应作压下量检查，一般压下量要40%以上，如达不到应继续捣打直至合格。l 捣打完的最后一层料面应高出工字钢表面23mm，然后用铲平刮刀沿工字钢表面将其铲平。详见图（六）。对于低凹的地方应挖去30mm深再重新铺料补捣、找平。l 炭捣料施工完后进行检查，检查合格后交安装单位进行炉底封板安装、焊接。7.2.4.1质量标准(1)浇注料l 内实外光，表面平整(2)炭捣料l 压下量l 表面平整l 相对标高差7.3.2炉

23、底封板下压入泥浆（TBR2）7.3.2.1施工条件(1)炉底封板安装、焊接完毕，并检查合格。(2)炉底压浆短管焊接完毕。(3)工序交接完毕(4)施工机具安装、试车合格(5)材料报验审核完毕7.3.2.2工艺流程清扫除锈 测量编号 压入泥浆 养护 封堵压入嘴 清扫、回收7.3.2.3施工要点(1)清扫除锈l 用棉纱将压入嘴内外油污擦净；用钢丝刷清除浮锈，并用压缩空气将压入嘴短管内的垃圾清扫干净。l 清扫干净的短管即用木楔堵塞严密。l 压入短管周围底板上的浮锈、垃圾等应清除干净。(2)测量编号l 压浆前，应将压入嘴依次编号，如图（七）所示。l 全部压入嘴及周围底板清扫干净后，采用水平仪按号测量压入

24、嘴附近炉底板的实际标高，并作好记录，同时用铅油打上标记。（3）压入泥浆l 压浆机安装详见图（八）所示。l 压浆前，应检查管道及压浆泵是否畅通，压力胶管是否完好，管路尽量减少急弯。l 压入泥浆之前，应先用水清洗湿润管壁，排净水后才能进行压力灌浆。l 压入施工应按压入嘴的编号顺序依次进行。当压入泥浆从压浆机管口冒出时才能接在第一个压入嘴上进行压力灌浆。如周围的压入嘴冒出泥浆时应立即用木塞塞紧，并继续压浆30秒钟，然后移置下一个压入嘴压浆。l 由于在压浆过程中引起周围的压入嘴冒浆，则该冒浆的压入嘴可以不再补压，但若在敲击炉底封板发现有空洞时亦应进行补压。l 压浆时，应在第一次测量压入嘴边炉底板的点位

25、上用水平仪配合观察其标高变化，当炉底板增高12mm时，或是压力表指针为0.81.4Mpa时，其它压入嘴又冒浆，达到以上两个条件之一，立即停止压浆。l 压浆过程中，应划区定点检查密实度，用铁锤在每个压入嘴周围打音检查达到95%为合格。当发现有空洞处而压力表的读数已达到0.81.4Mpa时，可将枪头卸下，把积存在压入嘴内的粗颗粒清除后，重新压浆直到压满为止。l 压浆每完一处，即用木塞将压入嘴堵塞严密，并将溢出在周围底板上的泥浆清扫干净；全部压浆完毕，立即采用清水冲洗，直到管道中不再有残存的泥浆为止。（4）养护l 全部压浆完毕，自然养护24小时后，将压入嘴上的木塞拔出，并将残留在压入嘴内的泥浆清除干

26、净，继续养护48小时。(5)封焊压入嘴l 将压入嘴沿炉底板根部割除，并用砂轮机打磨平整后，盖上盖板沿周封焊于炉底板上。l 全部封焊完毕，再次对炉底板进行测量，以确定炉底封板标高。(6)清扫、回收l 残留在炉底板上的泥浆、短管、木塞等杂物、垃圾清扫干净。l 全部施工机具、设施拆离现场，剩余材料清点退库。7.3.2.4质量标准(1)锤击（打音）检查无空洞现象。(2)炉底封板无局部鼓胀7.3.3冷却壁砌砖7.3.3.1施工条件(1)冷却壁已运到施工现场指定位置，外形尺寸检验和水压检验验收合格。(2)耐火砖和耐火泥已到货，复检报验完毕，外形尺寸和外观检查合格，耐火泥的砌筑性能满足砌筑要求。(3)冷却壁

27、镶砖砌筑应在有防雨淋，有屋盖，有起吊装置的砌筑场所内进行施工，地面应平整，并有叉车或汽车通行的通道。(4)供搁置冷却壁以便砌筑的台架已制作完毕并就位。(5)拌机、磨、切砖机等试运转合格。(6)技术交底、质量交底和安全交底完毕。7.3.3.2工艺流程69段（层）铜冷却壁砌砖 1014段（层）铸铁冷却壁砌砖 1518段（层）铸铁冷却壁砌砖7.3.3.3施工要点(1)69段（层）铜冷却壁砌砖l 先检查冷却壁侧面标记，确认为同层冷却壁的数量后，将冷却壁的砌砖面朝上吊放到台架上。l 测量冷却壁两端的宽度和螺栓孔的中心距，与图示尺寸进行比较，作到心中有数。l 按砌砖排列图所示砖形从中间（即第5层）开始往上

28、下两端并向两侧进行干排砖，如图(九)所示。干排砖必须认真，每块砖插入燕尾槽后，要及时调整砖的平整度，调整内容：（a）砖的凸台与燕尾槽的侧壁间隙大致相等，且1mm；（b）同一层两块砖的间隙控制在23mm；（c）相邻两块砖的错台1mm；l 如果发现某块砖在燕尾槽处卡砖，在同一层端面错台过大而无法放入或无砖缝等，应予调换。如果有的砖在任何一块冷却壁的相应位置都不能使用，则要进行加工，以满足砌筑需要。l 要注意有螺栓孔的那一层砖干摆时，必须要留出安装螺栓孔洞中心65mm的空隙，而且要使螺栓中心的两端间隙相等，即不偏心。l 上下两端的自由面可以不考虑错台大小。l 同一层砖有两种或两种以上组合砌筑时，必须

29、按图施工。l 为使砖在宽度方向上尽可能全部覆盖冷却壁，可以采取下列三个办法处理：（a）利用砖的公差调节；（b）调节同层的砖间缝宽，按GBJ21187的规定，当砌体的设计灰缝为3mm时，最大灰缝为4.5mm。考虑到砌筑时有误差，预演时最大间隙可按4mm控制，最小灰缝宜1.5mm。同一层的砖间缝应均匀，不能忽大忽小。如果仍不能做到砖全部覆盖冷却壁，空余弦长必须10mm，而且要平均放在两侧面。如果仍做不到，则进行加工。（c）调整螺栓孔空隙。螺栓孔的间隙最小宽度为65mm，最大宽度可放宽到70mm。l 对全部预演的砖进行调整，使层间隙、同层砖缝尽可能均匀。每层最外侧距冷却壁侧面距离相等，编上序号，并在

30、纵向中心线或其附近相邻各层的23块砖表面打上骑缝线。然后取出砖块，按顺序堆码在台架两侧。取中间的一块砖时，应注意将砖的边线在冷却壁上作记号后再取砖，以利于砌砖时按线砌筑。l 砌砖顺序：a、该层（即第5层）先砌中间的一块定位砖，再砌两侧的砖。砌筑时必须泥浆饱满，上下层之间砖缝2mm，同层砖与砖之间砖缝23mm，砖与冷却壁间应有泥浆。b、第5层砌完后，分别向上下两端逐层砌筑，方法同上。砌好一块冷却壁后，待泥浆半干时及时勾缝。(2)1014段（层）铸铁冷却壁砌砖l 基本方法、顺序和要求同前。l 不同的地方：第十层、第十三层冷却壁的砖有两种排列方法分别对应两种不同宽度的冷却壁。应事先确认是哪一种冷却壁

31、，从而采用相应的排砖法。(3)1518段（层）铸铁冷却壁砌砖l 15-18段（层）冷却壁用磷酸侵渍粘土砖和磷酸盐泥浆砌筑。由于仅一种砖形，只能采取加工砖的方法满足宽度方面的要求。l 每层砖都应预演。l 预演目的：（a）确定应加工砖的尺寸；（b）检查有无因砖的扭曲、倾斜、起拱等造成一侧无灰缝、出现三角缝或局部灰缝过大的现象；（c）检查冷却壁砌筑面有无沾砂、毛刺、溅点等影响砌筑的缺陷；（d）剔除裂纹超标和缺菱掉角超标的砖；l 预演结果处理：（a）砖的加工。预演时量取应加工的砖尺寸，仔细加工画线后加工。如加工后砖的宽度小于整砖宽度的1/2，则应加工两块砖。加工后，将该加工砖移至中间，调整砖缝，并编号

32、，并在冷却壁上画出砖的位置线，以控制砖缝大小。（b）如出一侧无灰缝或有过大三角缝等现象，可以将该砖调换。为因冷却壁本身的问题，则必须对砖进行加工处理。（c）冷却壁砌砖面的沾砂、毛刺、溅点，如影响砌筑，应予凿除修整。l 砌筑时，仍应先砌中间的一块定位砖，以减少推进距离，然后从两侧向中间砌筑。由于砌进冷却壁的深度大，因此，不允许敲击砖的外露侧面，以免砖的底部出现三角空缝。校正时应用一根木方顶住砖，再用榔头敲击木方的另一头。7.3.4冷却壁勾缝7.3.4.1施工条件(1)冷却壁全部安装完毕，并经检验合格。(2)勾缝材料报验审核完毕。(3)勾缝专用工器具准备齐全。7.3.4.2工艺流程冷却壁勾缝密封铁

33、皮 冷却壁铁屑填料勾缝7.7.4.3施工要点(1)冷却壁勾缝密封铁皮l 根据冷却壁及钢砖的竖缝和环缝的宽度尺寸，剪切相适应尺寸的密封铁皮。l 将铁皮安放在冷却壁背面，并用20#铁丝和竹棍将密封铁皮拉紧，固定在冷却壁的正面。详见图（十）所示。(2)冷却壁铁屑填料勾缝l 冷却壁铁屑填料勾缝时，先自上而下，由里到外逐层逐段填充密实，填料表面应平整。l 所有螺栓孔和测温孔的周围均应填充密实。l 勾缝用料在使用过程中，保持清洁，不得混入杂物。严格按照设计配比配料，并控制好填料的搅料量，以保持勾缝时的填料在一定的时间内具有良好的施工性能。7.3.5炉底炭捣料找平7.3.5.1施工条件(1)炉底板以下压入泥

34、浆验收合格，全部压入嘴封焊完毕。(2)施工机具设备安装、试车合格。(3)材料报验审核合格7.3.5.2工艺流程测量放线 焊接扁钢网 炭捣料（BFDS10）施工 检查验收7.3.5.3施工要点(1)测量放线l 以风口中心实际安装标高（平均值）为基准，根据炉底、炉墙的砖层厚度（包括灰缝）确定的竖向尺寸，向下返至炭捣层表面的标高，即为炭捣料找平标高，并将该标高点投到炉壁上。l 以炉内十字中心线为基准，在炉底板上画出扁钢和角钢立柱的边线。扁钢间距为800mm，角钢间距为400mm。详见图（十一）(2)焊接扁钢网l 将扁钢和角钢立柱逐列放在墨线的两侧。l 焊接从中心列开始向两侧推进，全部焊完后再焊圆周的

35、一圈。l 每一列扁钢先焊两端的角钢立柱，然后用弓形夹将扁钢面紧贴角钢立柱的一翼夹紧，中间每隔2m左右用木楔垫在扁钢下面。l 待一列扁钢全部安放完毕，用水平仪测量找平，每找平完一列扁钢即将两端点焊固定。l 全部扁钢与角钢立柱点焊完毕，由测量再次检查其平整度，确认无误，最后将扁钢与角钢满焊。l 相邻两段扁钢的接头应放在角钢立柱处。l 全部扁钢网焊接完毕，由测量作最后一次检查。对于局部的瘤疤应用角向磨光机打磨平整。经检查验收后，表面不得堆放重物。(3)炭捣料施工l 炉底炭捣料施工前应将炉底打扫干净。l 炉底炭捣料采用冷料捣打，施工时从中心开始向两侧逐行（格）分层铺料捣打，详见图 十二(a)。但也可以

36、从一侧开始逐行（格）分层铺料捣打，详见图十二(b) 。l 每层铺料厚度按规定尺寸（一般100150mm）控制，并用刮料板将料面刮平，特别是在捣打第一层料时，沿扁钢与炉底间的缝隙应用木方挡住，防止捣打时将炭料挤出。l 捣打时，先用风镐沿扁钢两侧以一锤压半锤的方式向前捣打，特别对角钢立柱的转角处要捣打56遍，直到压下量达到设计要求为止。l 捣打最后一层时，应比扁钢高出23mm，用铲平刮刀沿扁钢带表面进行铲平，再用磨光机找平。l 最后用水平仪对炉底炭捣料表面测量检查，对不合格点进行修补、磨平，直至合格。l 炭捣料施工过程中严禁水和杂质混入。7.3.5.4质量标准(1)炭捣料l 压下量 40%l 表面

37、平整 2m靠尺2mml 相对标高差 5mm7.3.6满铺炉底炭砖砌筑7.3.6.1施工条件(1)炉底炭捣料找平层全部完毕，并经检查合格。(2)该部位的材料品种、牌号、规格查对无误，并报验审核合格(3_施工机具、专用设施均已安装就位，试车合格。(4)与电装公司共同检查确认各种计测孔洞的位置符合设计要求及协商配合事项。7.3.6.2工艺流程清扫、放线 安装支撑架 炭砖砌筑 胀缝炭料捣打炭油加热 研磨找平7.3.6.3施工要点(1)清扫、放线l 将炉底炭捣料找平层表面清扫干净并复查找平层标高。l 以炉体水平十字中心线为基准，按每层设计旋转角度（即45°）在炉壁上投点，并将本层的砌砖中心线和

38、支撑架边线画在基层表面上。l 以风口中心标高为基准，向下返至炉底炭打料找平层表面，定出炉底炉墙各层炭砖的顶面标高，并将其投到冷却壁上。(2)安装支撑架l 炭砖支撑架主要是由待砌炭砖和支撑架组成。l 将炭砖按设计要求的砌筑顺序分批吊入炉内，并以炭砖长缝方向作为砌筑基准中心线干排。每一列相邻炭砖间留出约10mm间隙，全部干排完后，将木支撑架调整固定好。如图(十三)所示(3)炭砖砌筑l 炉底炭砖砌筑顺序是沿中心线向两边对称砌筑。撂底时，将中心炭砖吊至炉子中心，使炭砖面上的十字中心线与炉底十字中心线重合，沿第一排支撑架准确地砌筑中心砖列。l 中心砖列砌完后，检查其平面位置、砖缝厚度和表面平整度，确认合

39、格后，再开始砌筑第二列、第三列。每列从中心开始向两端对称砌筑。当一侧砌完三列以上砖块时，拆除第一排支撑架，即可两侧同时进行砌筑。l 每列炭砖砌完五块左右，采用千斤顶同时从两端顶紧，直至所有垂直缝符合要求为止。顶紧时，两端用力要均匀，以免炭砖产生错台和位移。当产生位移或错台时，可用大木锤垫上胶皮敲打调整或压上重砖使其归位。不仅如此，砌筑时，每列炭砖两侧也应同时顶紧。l 每一块炭砖砌筑时都要双面均匀涂抹炭油，并用水准仪配合找平。炭砖砖缝中挤出的炭油要及时清理回收，回收的炭油不得重复使用。l 砌砖的操作程序为：清底 括油 就位 揉挤 顶紧 找正l 炭油加热温度应按供货厂家的产品使用说明书控制（一般在

40、5070），加热过程中应经常搅拌将桶底的沉淀物拌合均匀。l 砌筑时，要保持砖面整洁。砌筑完毕要用吸尘器吸尽灰尘，并用胶皮覆盖。l 炭砖层热电偶埋设槽，应在砖层砌筑完毕按设计图纸规定的方位开设，热电偶埋好后，用炭素料填满并捣实。l 待胀缝炭料捣打完毕，炉内清扫干净，对整层炭砖表面标高进行复测，对不合格点使用研磨机进行研磨找平，直至检查合格才能进行上一层施工，上下层砌筑中心线应按设计旋转角度确定。(4)胀缝炭料捣打l 整层炭砖砌完后铺上胶皮，从胀缝内依次取出木楔，并将缝内清扫干净。l 胀缝炭料采用分段分层填捣，铺料要均匀，每层厚度不超过150mm，块状料要破碎成510mm。l 使用风动捣固锤以一锤

41、压半锤依次向前捣打，一般往返捣打57遍，保证其压下量达到40%以上。l 当最后一层炭料捣打完毕，其表面要比炭砖表面高出约5mm，然后用铲平机铲平。(5)研磨找平l 研磨前，先用2m长钢靠尺检查，凡是高出1mm的地方均应进行研磨。l 研磨方向应沿炭砖砌筑方向成“S”形的路线进行。7.3.6.4质量标准(1)灰缝l 立缝 1mml 卧缝 1mm(2)平整度 2mm(3)相对标高差 5mm(4)内半径 R±20mm(5)炭捣料压下量 40%(6)胀缝宽 =实测值7.3.7炉底环形炭砖砌筑7.3.7.1施工条件(1)满铺炉底炭砖全部砌筑完毕，并经检查合格。(2)该部位的材料品种、牌号、规格等

42、查对无误，并报验审核合格。(3)施工机具、专用设施均已安装就位，试车合格。(4)与电装协商配合事项。7.3.7.2工艺流程清扫、放线 安装中心轮杆 砌筑环形炭砖 外环胀缝炭料捣打 研磨找平7.3.7.3施工要点(1)清扫、放线l 将炉底炭砖表面清扫干净l 在第四层满铺炭砖表面放出炉底十字中心线和环形炭砖的内环线。(2)安装中心轮杆l 将中心轮杆置于炉内的十字中心点上，其底部应支设在牢固的底座上，底部和上部均应与炉子的垂直中心线保持吻合。（3）砌筑环形炭砖l 每层环形炭砖要严格按照设计规定的位置和顺序逐块进行砌筑，以确保上下层砌体错逢。l 砌筑前，按环形炭砖的内环线将整环炭砖予摆、验逢。砌筑开始

43、，先将撂底处的予摆炭砖抽出5块让出操作位置。l 砌筑过程中，对每一块炭砖都要严格控制好半径和标高；每砌完35块炭砖即拉线检查放射缝，用半径轮杆检查内径，合格后再顺着圆周向两边砌筑。如图（十四）所示l 环形炭砖每砌45块用千斤顶顶紧一次，直到立缝冒出炭油为止。千斤顶顶紧之前，炉壳或冷却壁与炭砖之间的间隙用正反木楔楔紧。l 为防止已砌好的炭砖产生位移，炭砖固定时顶力的位置、方向以及顶紧时间对于砌筑质量均有一定影响。一般涂刷炭油后，炭砖就要开始固定，在炭油尚未凝固前就进行顶紧。顶的位置要在炭砖中间偏上部，顶力的大小也应适当控制。顶力过大会使二块炭砖起拱，导致水平缝增大或使炭砖向冷却壁方向退缩。因此，

44、用千斤顶进行环向顶紧时，必须经常紧固木楔。l 炭砖砌筑时，为调整砌缝与炭砖的位置，未顶紧前可以用铁锤垫木板敲打，但打击力的大小、位置必须适当，以防止损坏炭砖。l 对需要在炭砖背面钻测温孔的炭砖，应在砌筑前干摆一次，将炉壳上的孔洞位置准确地标示于炭砖背面，然后将其吊开，用冲击电钻按设计规定的孔径、深度钻孔，并作好记录，即可砌筑。l 当砌至合门砖左右34块炭砖时，应先干摆一次，检查砖缝是否达到要求。砌筑时，将其左右34块炭砖逐块涂刷炭油，并同时向炉壳方向后退4050mm，待合门砖砌上后，用木楔楔入靠冷却壁的胀缝内，将两边后退的炭砖顶回，使合门炭砖的放射缝合格为止。l 整环炭砖砌筑完毕，将四周木楔全

45、部打紧，经检查其内径、砖缝合格后，才能进行外环胀缝的炭料捣打。(4)外环胀缝炭料捣打l 外环胀缝炭料的捣打方法与满铺炉底炭砖胀缝炭料的捣打方法相同。l 炭料捣打方向应从环形炭砖的合门处开始，逐向两侧推进。l 炭料捣打开始时，炭砖背后的木楔不得松动，以防止砌好的炭砖向后位移。l 炭料捣打过程中，凡是遇到有测温管线路的地方应注意保护，管线周围100mm范围内可用手锤将炭料拍打密实。(5)研磨、找平l 环形炭砖的研磨、找平同炉底满铺炭砖。7.3.7.4质量标准环形炭砖砌筑(1)砖缝：立、卧缝 1mm(2)内径： R±15mm(3)平整度：2m靠尺 2mm(4)相对标高差： 5mm(5)相邻

46、砖错台： 0.5mm(7)胀缝宽： =实测值(8)炭捣料压下量： 40%7.3.8炉底陶瓷垫砌筑7.3.8.1施工条件(1)炉底满铺炭砖和环形炭砖全部砌筑完毕，并经检查合格。(2)该部位所使用的材料品种、牌号、规格查对无误，并报验审核完毕。(3)施工机具、专用设施安装就位，并经试车合格。(4)同电装等单位办理工序交接手续和协作配合协议。7.3.8.2工艺流程清扫、放线 安装导向方木 砌筑陶瓷垫砖 捣打内环胀缝炭素料 研磨、找平7.3.8.3施工要点(1)清扫、放线l 将炉底满铺炭砖和环形炭砖的表面清扫干净。l 在第四层炉底炭砖表面放出炉子的十字中心线，同时按设计图确定的砌砖方向画好砌砖十字中心

47、线并投至冷却壁上。(2)安装导向方木l 砌筑前，根据冷却壁上所画的十字中心线拉线，沿线准确地放置4根表面平整和互成直角的导向方木，作为砌筑中心十字形的依据。l 由于方木兼具导向与支撑的作用，故其支撑砖的一面和底面均要刨光，并互成直角。方木沿线设置，必须用水平尺或直尺检查其垂直度，误差不大于0.15mm。(3)砌筑陶瓷垫砖l 炉底陶瓷垫砖共两层，均采用中心十字形砌法，如图十五所示。l 根据炉底砌筑十字中心线，先将第一排中心砖干摆，检查垂直度及砖缝后移开，砌筑第一块中心砖，检查垂直度及其与炉底之间的砌缝，合格后在对角向两边砌第一排砖和第一列砖。在砌筑前四排、四列砖时，应随时检查砌缝和垂直度以及泥浆

48、饱满度、上表面平整度，合格后再继续砌筑。当砌完第五排、五列砖，砌体的稳定性增强后，才可以拆除导向方木，四个角均可同时进行砌筑。l 每砌一排或一列砖都应先干摆，检验，然后再进行砌筑。砌筑时要严格控制泥浆的稠度，要求砌缝饱满，不流淌，不许有花脸、空缝等缺陷。砌筑过程中要使砖上下柔动3-5次再将砖就位。每列砌砖至端头应注意留足胀缝尺寸。（4）内环胀缝炭料捣打l 当一层陶瓷垫砖全部砌筑完后，将炉内清扫干净，开始捣打内环胀缝的炭素料，其捣打方法与外环胀缝炭料捣打相同。（5）研磨、找平l 整层炉底陶瓷垫砖砌完后，应复测一次，对超高的部位应进行研磨找平。研磨找平的方法同炉底炭砖。7.3.8.4质量标准(1)

49、砖缝l 立缝 1-1.5mml 卧缝 1-1.5mm(2)表面平整度 2m靠尺 2mm(3)相对标高差 5mm(4)内经： ±10mm(5)胀缝宽： =实侧值(6)炭捣料压下量： 40%7.3.9炉缸环形炭砖、陶瓷杯壁、铁口组合砖、风口组合砖砌筑。7.3.9.1施工条件(1)炉底陶瓷垫全部砌筑完毕，并经检查合格。(2)炉内铁口平台拆除，风口炉内平台安装，以及炉缸砌筑脚手架搭设对炉底陶瓷垫进行保护。(3)对该部位所用的各种工程材料报验审核完毕。(4)与工安、机电等单位办理工序交接手续和协作配合协议。7.3.9.2工艺流程测量、放线 安装中心轮杆 搭设炉缸脚手架 砌筑炉缸环形炭砖 砌筑陶瓷杯壁 砌筑铁口组合砖 砌筑风口组合砖 拆除炉腹保护棚7.3.9.3施工要点(1)测量、放线l 在炉底陶瓷垫表面放出炉子十字中心