纸箱作业指导书

1、纸箱作业指导书1 排版 2 分切压痕 3 单色水性印刷机 4 双色水性印刷机 5 自动双色水性印刷机 6 自 动四色水性印刷机 7 轮转开槽压痕机 8 平压机 9 打角机 10 钉箱机 11 粘箱机 12 捆箱 13 单色胶印机 14 精密电子称 15 耐破测定仪 16 微波炉测试水份 17 厚度仪1 排版流程图：2 操作流程：2.1 接收版面、唛头等相关资料 : 传真、设计图纸、样箱等。2.2 审核资料 , 确定内容是否清楚、 颜色、字体样式、特殊要求等 （有特殊版唛需要刻胶版） ,若排版时客户要求不明确 ,应及时反馈给业务协理与客户沟通 , 明确后再进行排版。 2.3 接 收生产通知单 ,

2、 结合版面、唛头等相关资料 , 排列出合适的版面。2.4 校正版面 ,从内容的正确性 / 位置的准确性来检验是否满足版唛的要求 , 做到版面符合 客户的要求。2.5 将版面、 唛头传真资料、 生产通知单三种资料汇总 ,交付至印刷组进行印刷作业。 3 版 面及资料管理：3.1 印刷完毕后 ,应检查版面的清洁、存放与保护 , 并做好相应记录。1）存放前 ,应监督印刷工将版面清洗干净 , 否则拒收。2）非常规版面 , 应注意取新样或留样 , 以备以后印刷时对颜色 / 图文及其它识别。 3） 常规 版面按顺序排放整齐有序 , 以利取版方便。3.2 将车间使用后的挂版擦干净，整理清楚，做好标识，挂在专用

3、挂版架上。3.3 将固定版面（手工刻版、机刻版、柔性版）按客户及产品性质分类，建立档案卡，分类存放在版架上，在版架上写上客户的名称并编号。另外，将客户的特殊要求、版面内容做 好笔记存档。3.4 将擦洗干净后的字膜排版之版面， 及时摘下字膜， 按字膜型号、 内容分类存放。 3.5 将 当天的传真、版面底稿等资料按客户分类存档，每月底进行整理，交业务协理。 4 质量标准：4.1 设计版面时 ,应充分考虑版唛大小与箱体大小的比例关系 , 力求做到美观并利于印刷操作,一般情况下 , 版唛与箱体终端的距离不应少于 20mm。4.2 排版时 , 应注意效率 ,但校对时 , 速度不宜过快 , 应集中精力 ,

4、认真检查所有字模是否完 好无损、有无变异、漏排、错排等。图文排列要整齐、工整，上下偏斜度不能超过3。1. 操作流程：1.1 分压操作人员接到 纸箱受订与制造单 后, 按订单上的要求按纸板暂放区拉回所需纸 板.纸板出库时 , 须重点确认数量和规格。1.2 每天工作前 ,要求对机台环境进行确认 , 重点为分切刀槽是否有异物 , 开关是否破坏等 情况,并开机试运转 1-2 分钟。如有异常情况及时报修。1.3 分压操作人员依据订单要求 , 压轮按图 1进行调整；调节压线轮的压力（分三、五、七 层纸板），分压刀按图 2进行调刀。 图 1（二片同时分压线轮调整）：摇盖宽度纸箱高度摇盖宽度 摇盖宽度纸箱高度

5、摇盖宽度机械侧板图2（二片同时分切刀轮调整）：摇盖宽度纸箱高度摇盖宽度摇盖宽度纸箱高度摇盖宽度 机械侧板1.4 调整完成后 , 进行首件制作 , 先拿起纸板紧靠机械侧板 （ 纸板与侧板成垂直 90度 ）, 轻推 纸板进行分压。 经分压后 , 将分压首件尺寸与订单要求进行检验确认。 若尺寸不能达到订单的 尺寸要求 ,则进行调整。经调整后再首件确认 , 直到符合订单尺寸方可进行正常生产。 1.5 正常 生产时 ,由于分压刀的旋转力 ,导致纸板输送惯性 , 须两人同时作业 ,一人负责给纸分压, 一人负责分压后的接纸工作。分压操作人员重点注意纸板瓦向, 接纸人员注意分压数量是否与订单一致。1.6 在分

6、压过程中 ,严格控制质量。 若出现质量问题 （如跑边 /毛刺多 /压痕不明显 /纸板分切 严重偏斜等 ）, 须及时解决 , 若无法解决须报告组长处理，不可带着隐患作业。1.7 分压时 , 由接纸人员负责点数 , 数量确认无误后 , 将纸板作好标识 , 并将栈板拉到分压纸 板暂放区 . 若发现数量不足时 , 由分压机手及时补数。 1.8 纸板分压完成后 ,由分压操作人员 将订单转移至印刷。 2 质量控制重点 :2.1 外压痕线的宽度 : 单瓦箱不大于 12mm双, 瓦箱不大于 15mm.2.2 线条深浅适宜、折线居中、不得有破裂、断线、重线等缺陷（破裂口长12、宽8），不得有多余的压痕线 .2.

7、3 规格应准确、方正、纸板两条对角线偏差不超过5mm。1、操作流程图 :2.1 通电运转 : 向上接合电源闸刀 , 接通电源。2.2 检查机台 : 及时清理机台异物，加油润滑，确认空机运转是否正常安全，确认机台传动 部位（齿轮箱、链轮、滑动轨道等 ）无障碍并加注机油 / 黄油,加注时要注意 ,一次不能过量 ,一 旦余油溢出后会影响产品质量，此项目要求每日进行一次。 2.3 合上印轮 / 胶辊 :逆时针转动印 轮键 , 使其方向指向 0的左边。2.4 接单备料 : 依订单的印刷要求 , 对油墨、版面、纸板进行确认，并将纸板准备到机台旁 边。 2.5 调墨 : 从油墨桶中倒出油墨加水搅拌均匀 ,

8、其调整范围主要依据油墨的浓度 （ 如第一次 使用的油墨较浓 , 第二次使用的油墨较淡时则需加原墨 ）, 按照订单要求的颜色来进行调整。 2.6 上墨:将胶管放入已搅拌均匀的油墨中 , 用手指按住油墨泵排气口，有节奏地放开手指，利用空气吸墨，将油墨送上机台匀墨辊和涂墨辊之间。2.7 调规 :根据纸板的总宽度进行左侧靠规调整 （根据设备的不同或作业纸箱的大小， 可以 按以下两种不同进纸方式进行调整。送纸靠规间隙留5mm左右）。2.8 送纸/印刷间隙调规（按纸板厚度） :按单瓦、双瓦、三瓦转动左侧升 /降键 ,单瓦靠左、 双瓦居中、三瓦靠右 .2.9 压轮调规 : 按单瓦、双瓦、三瓦转动右侧升 /降

9、键 ,使压轮在纸板通过后，纸板输送准确 而不偏斜，纸面无明显痕迹为佳。2.10 印刷胶版的印刷压力，以调动下压力辊进行调节（按字模厚度7或 9）。 2.11 贴印刷胶版和试印刷 : 将胶版字模朝下放在纸板的印刷位上 , 转“调速控制器”慢转 , 使纸板慢慢通过印轮 ,使胶版平整地贴付于印轮。 贴付完成后 , 须再转动一圈进行确认 , 方可进行 首件生产。2.12 首件生产 : 拿起纸板 , 使纸板与侧板成垂直状态 , 启动印刷机，按下着墨键按钮，慢速 将纸板送入印刷机，待印刷过的纸板出机台时，迅速停止涂墨和机台运转。2.13 印刷完成后 , 须确认印刷效果，具体要求为图案文字套印准确, 误差

10、1mm水, 平偏斜1mm,不得错印。图案、文字清晰 ,色泽鲜艳 ,施墨均匀 ,深浅一致，光亮平滑 ,不起泡 ,不露底 ,不 沾粘，箱面整洁，没有重影、漏印、皱纹、污渍等现象。，保证首件的印刷尺寸、字体、颜色 与订单要求一致。2.14 计数器回位 : 按下计数器下的红色按钮 , 使之计数器归零 .2.15 按订单要求 , 将生产数量设定于计数器上 , 启动调速器及着墨按钮， 将纸板平放贴侧板 送入机台 印刷。2.16 批量生产 : 单色印刷时 , 一般固定两人配合 , 一人送纸板一人接纸板。 送纸板人员应 保 证送纸时纸板平整放入印刷机内 , 并负责一边放纸一边点数， 点数应与计数器一致。 接纸板人 员重点查看印刷效果，有无掉字、漏墨等现象，并且做好堆叠工作。2.17 接纸检验 : 观察纸板印刷位置及尺寸 , 发现有较大偏差时 , 应及时报告送纸板人员立即机对机台进行调整。直至符合要求(按 2.15 条规定)。2.18 堆叠转序 :将印刷纸板整齐放在堆栈板上并作好标识 (堆栈板上一定要先放垫板 ), 并 送至下一道工序。2.19 完成生产任务后的停机程序：1) 擦洗机台、胶版，将胶版摘下并随传真、样箱等资料一起送回制版室。