砂石系统设计

1、第5章 第5章 砂石骨料系统5.1 砂石系统综述砂石骨料料源的选择：天然砂砾砾料场和SL2石料场。天然砂砾料场分部在大坝下游两岸5km以内，水上料分部在大坝下游的GL2、GL6、GL8、GL9、GL10天然砂开采厚度0.42.0m，水下可开采深度为6m。据业主提供的地质资料表明，各料场均为河流冲积层(Qal)，主要为卵砾石夹中细层。层分筛性较差，混杂沉积。成份以石英砂、花岗岩、玄武岩为主。各料场砂砾石层岩性、成份、厚度大致相近或相同。砂料的细度模数及疏松密度普遍偏小，而空隙率及含泥量普遍偏高，砾石料软弱颗粒含量严重超标。其余指标基本满足规程规定的技术质量要求。SL2#石灰岩料场岩层为上第三系中

2、新统中段(N12) 的灰质白云岩、白云质灰岩，地层时代相对较新，加之受区域性牛场断裂(F1)的影响，岩石有轻微蚀变，有少量铁质浸染，岩石内部隐微裂隙较发育，岩性变化较大，以微风化新鲜岩石为主。由于岩石中微裂隙发育，强度变化大，湿抗压强度为4060MPa，而干抗压强度偏低，为3050MPa。石料碱活性试验采用化学法和快速蒸压法，评定为非碱活性骨料。SL2#石料场总体上满足混凝土骨料的用料要求，剥采比为1:15。综合上述条件，天然砂砾料场不能做为砂石骨料的料源，而选用SL2#石料场做为本工程的混凝土砂石骨料的料源，即为人工砂石骨料。5.2 砂石系统规划本砂石骨料加工系统除满足面板堆石坝工程和溢洪道

3、工程的混凝土用料之外，还包括冲砂洞工程(砼约15000m3)，引水洞工程(砼约6400m3)，厂房工程(砼约20000m3)的砂石骨料供应，使用时段分别为2004年610月，2004年4月2005年6月，2004年102005年6月。混凝土总量19.7万m3，需砂石净料总量45.6万t，其中碎石29.4万t，砂16.2万t；大坝垫层料总量为12.2万m3，为22万t；总加工量为67.6万t。根据业主提供的场地，砂石系统布置在2#临时桥左岸，面积约2.2万m2。2#临时桥左岸砂石加工系统生产能力需满足高峰月浇筑强度16850m3混凝土所需骨料的生产要求，垫层料填筑高峰月强度25000m3。考虑到

4、系统主要为大坝生产混凝土骨料，系统砂石料按生产三级配混凝土骨料为主，同时也能生产二级配混凝土骨料的要求设计。工艺系统规划：砂石料加工系统设计范围包括石料粗碎到成品骨料供应的全部加工工艺设计，设备的配置以及系统的平面布置设计。本加工系统采用颚破、反击式破碎机、立轴破相结合的破碎设备配置，毛料通过粗碎颚破破碎后的半成品通过运输胶带机运输至半成品堆场，采用开路生产；中碎采用反击式破碎机闭路生产；细碎采用立式冲击破碎机闭路生产，采用棒磨机调配制砂，棒磨机开路生产，湿法制砂。在工艺流程中还专门设置了洗石工序，对含泥量较多的<50mm半成品石料进行清洗，设置高效的石粉回收装置和石粉混掺工艺，用来调整

5、砂中石粉的含量。系统选用的关键设备颚式破碎机、反击式破碎机、立式冲击破均选用技术先进、单机产量高、质量可靠的设备。根据工艺流程的需要，系统设置了粗碎加工、半成品堆场、一级筛分分洗石车间，中碎车间、细碎车间、和棒磨制砂车间、石粉回收车间、二级筛分车间、垫层料调节堆场和成品砂石料堆场等部分。5.3 设计依据 云南省藤条江那兰水电站面板堆石坝和溢洪道土建及金属结构安装工程招标文件，合同编号NL/SG02-2003； 水利水电工程施工组织设计规范，SDJ338-89； 水利水电工程砂石加工系统设计导则DL/T5098-1999； 招标文件第卷技术条款中明确的技术标准和规范； 第卷参考资料设备供应厂商提

6、供的设备技术资料；国内外工程实践经验，以及我局有关同类系统设计、施工、运行管理等方面的成功经验。5.4设备选型的原则砂石加工所需关键设备颚式破碎机、反击式破碎机、立式冲击破碎机、石粉回收装置，均选用技术先进、单机产量高、质量可靠的国产设备，部分设备选用国外设备。5.5砂石系统设计原则可靠性原则：那兰水电站大坝为混凝土面板堆石坝，垫层料、砂石料供应必须满足持续的高强度的需要。设计中的各生产环节都必须符合这一要求，将系统运行可靠性作为设计的第一原则。质量保证原则：采用先进的设备和工艺来确保成品砂石骨料的质量。设计中充分考虑控制质量的措施，特别是产品的粒形、石粉含量、含水量含泥量上的技术指标必须得到

7、充分的保证。安全性原则：高度重视在设计中必须要体现安全第一的思想，特别是边坡支护、基础处理、安全通道、安全监测、接地保护、自动控制与监视方法的设计。先进与成熟性原则：砂石系统加工关键设备采用技术领先、使用经验成熟的国内外设备，如调整骨料粒形的反击式破碎机、VI立轴破、石粉回收设备等。工艺上吸收国内外成熟的经验和我公司在同类工程中的成功经验。环保性原则：在设计中要体现环保的要求，边坡治理、植被保护、除尘降噪、废水处理等问题在设计中要得到充分的体现。经济性原则：在上述原则得到保障的情况下，优化设备配置、优化工艺，降低工艺流程中料流的循环量，在布置上充分利用料场和加工场的地质地形条件，做到布置紧凑、

8、合理，降低工程造价。5.6系统的规模5.6.1混凝土总量和砂石骨料需要量根据招标文件计算，2#临时桥左岸砂石料加工系统生产的产品需满足混凝土总量为19.7万m3的砂石骨料需求，约需砂石骨料总量为45.6万t；其中粗骨料总量约29.4万t，砂约16.2万t。大坝垫层料总用量为12.2万m3，高峰月填筑强度为4.5万t/月。5.6.2系统规模计算依据生产量根据工程的特性，砂石系统按生产三级配混凝土骨料和垫层料为主，同时也能生产二、一级配混凝土骨料进行设计。砂石料加工系统所生产的砂石骨料，既要满足混凝土用骨料的需要，也要满足大坝垫层料的需要。因此不同时段、不同部位的施工中，将使用不同的混凝土骨料和垫

9、层料。为简化计算，设计中将按混凝土用骨料和垫层料重叠高峰强度作为设计计算的依据。同时按满足混凝土高峰月浇注强度用骨料和垫层料高峰月填筑强度用料进行校核。在设备选型及工艺流程的设计中考虑级配调整的因素，且能调整工程某些部位可能需要一级配混凝土骨料的需要。砂石系统生产能力确定根据工程施工进度安排，砂石加工系统按满足混凝土高峰月浇筑强度1.685万m3/月和大坝垫层料的高峰月填筑强度2.5万m3/月，确定生产规模并进行工艺流程设计与计算。5.6.4砂石料系统的生产规模 设计作业制度按每月工作25天，每天14小时生产（二班制） 成品砂石料小时生产能力根据混凝土的的高峰月浇筑强度，考虑5的骨料转运及混凝

10、土运输损耗和25%的生产富裕量系统砂石成品料的生产能力为145t/h，其中砂子生产能力定为52t/h系统垫层料的小时生产能力大坝垫层料的高峰月填筑强度为4.5万t/h，考虑损耗和系统的生产富裕量垫层料的生产能力为130t/h。 毛料处理能力按照混凝土用骨料和垫层料的重叠高峰强度6.2万t/月，考虑到整个加工过程中的加工损耗、运输损耗、堆存损耗、洗石损耗，石粉流失等综合因素和系统的生产富裕量，则毛料处理能力为280t/h。5.7工艺方案与设备配备方案的选择5.7.1总体工艺方案要求和选择根据料场岩性为石灰岩，较易破碎，磨蚀性小的特点。根据系统以三级配混凝土骨料和大坝垫层料为主，兼顾二、一级配混凝

11、土骨料生产的特点，工艺设计要能灵活调整，满足混凝土浇筑和垫层料填筑的需要。根据原料最大粒径与产品粒径之比较大的特点和我局成熟的工艺设计和运行管理经验，总体工艺流程选择三段破碎，湿法生产的工艺，粗碎开路生产，中碎闭路生产，细碎闭路生产，并补充棒磨机开路生产作为调节砂细度模数的总体工艺方案。5.7.2 工艺设备的选择根据总体工艺方案和系统的特点，工艺设备有多种配置的选择。每类方案其可靠性、安全性、合理性与经济性都不相同，在设计中我们已就各个方案进行综合比较并结合自己的实践经验。5.7.3粗碎设备的选择粗碎设备的选择与料源岩石特性及料场开采密切相关。由于料场为石灰岩，选择粗碎车间设备为颚式破碎机，设

12、备型号为PE900×1200一台，加工后半成品料经胶带机运输至半成品堆场。5.7.4中碎设备的选择中碎设备采用反击破碎机PF1315H和PF1214各一台由于反击破碎机的破碎比大，破碎后粒形好，对于磨蚀性较小的灰岩，采用反击式破碎机有其独特的优势。因此设计中，将反击破碎机作中碎设备是比较适合的，大大简化工艺流程。至于生产中，粉尘比较高的问题，设计中考虑了喷雾压尘的处理措施，必要时采用除尘设备来解决。5.7.5细碎和棒磨制砂工艺与设备选择人工砂的生产，可分为棒磨机制砂和破碎机制砂两大类。棒磨机制砂具有工艺稳定、成熟的特点，可以极大调整砂子的级配，满足工程需求，选用MBS1530型棒磨机

13、。破碎机制砂采用有立式冲击破碎机，采用VI300和PL850各一台。立式冲击破碎机比棒磨机体积小、基础简单、效率较高的优点。但立式冲击破碎机制砂是不完全制砂，需要闭路循环，流程中循环量较大。成品砂的细度模数较大、颗粒较粗，且颗粒级配不甚理想，尤其是在生产石灰岩砂时，容易产生粗砂与石粉较多，中间级别颗粒偏少的缺点。为此需要辅以容易调节、质量稳定的棒磨机来作为调节。这样可以互相补充，即采用立式冲击破与棒磨机相结合的联合制砂工艺，这是比较合适的，同时设置细砂和石粉回收工艺。实际上，成品砂是由立式冲击破碎制砂，棒磨机制砂以及石粉三大部分掺和而成的。使砂产品的颗粒组成更合理。由以上对工艺方案与设备配置的

14、分析中，我们的选择是：总工艺流程是三段破碎，粗碎开路生产，中碎、细碎采用闭路循环生产的工艺，并采用棒磨机与立式冲击破碎机联合制砂的方案。5.7.6工艺流程工艺流程设计以合理、可靠、可调、保证产品质量为原则，根据系统生产总量大，生产强度高，不同时段需要的骨料级配有所变化的特点，考虑到所破碎的岩石为较易破碎的灰岩，且磨蚀系数Ai小的特性，将工艺流程设计为三段破碎，其中粗碎开路生产，中碎、细碎制砂均设闭路循环生产调节的工艺流程。并且设置料场弃泥和洗石机洗石的除泥工艺。增加石粉回收装置，以调节砂中石粉的含量。整个工艺过程流畅、简洁，设备负荷较低。从根本上来保证骨料产品的质量。附图：人工砂石加工系统工艺

15、流程图NL-05-01，人工砂石加工系统平面布置示意图NL-05-025.7.7工艺流程说明粗碎：由石料场运送来的毛料经受料站料仓由SZW600×130棒条喂料机进入粗碎车间，破碎后的半成品由胶带运输机运进予筛分车间。粗碎可以将尺寸750mm的石料破碎至250mm的粒度。予筛分和洗石脱泥：2#临时桥左岸砂石系统用的石料场的岩石为石灰岩，开采岩层中可能存在裂隙、溶洞等，会存在一些泥料夹层，这些泥料影响了骨料的质量，必须给予脱除。所设计的工艺流程中，安排予筛分洗石车间对小于50mm半成品料进行脱泥清洗，予筛分机采用ZD1536型一台，洗石机采用CXK1600*7630型一台，经脱泥后的半

16、成品料通过胶带运输机送入半成品料仓堆存。一级筛分车间：一级筛分车间由一台2YK2160筛分机，将半成品料进行筛分。筛分机为二层筛网。筛分后<40mm通过分料器分别可以通过胶带运输机送入二级筛分车间和垫层料运输系统，8040mm粒级的骨料也可通过分料器分别经胶带机运输至8040mm成品堆场、中碎车间和垫层料运输系统，>80mm超径骨料进入中碎车间进行破碎。一级筛分车间设置一台洗料脱水筛，型号为ZKR1437，对送往成品料堆场的8040mm的骨料进行冲洗脱水。中碎：中碎车间备配置PF1315和PF1214反击破碎机各1台，经一级筛分后的8040mm粒级的平衡余料与>80mm超径骨

17、料进入反击破碎机进行破碎，中碎为闭路生产，经中碎后的石料由胶带机送入一级筛分车间的上料胶带机进入二级筛分车间形成闭路循环。二级筛分：二级筛分配置3YK2460圆振筛一台，自上至下由20mm、5mm、3mm三层筛网组成，由一级筛分车间送来的小于40mm石料经二级筛分车间后4020mm及205mm粒级的骨料通过分料器将平衡量分别经胶带机运输至成品堆场、细碎车间、垫层料运输系统；53mm骨料经分料器和胶带运输系统将平衡量分别送入FG24分级机、棒磨制砂车间、垫层料运输系统，30mm的骨料经分料器将平衡量分别送入FG24分级机和垫层料运输系统。二级筛分车间配置二台洗料脱水筛，型号为ZKR1437，对送

18、往成品料场的4020mm、205mm的骨料进行冲洗脱水。立式冲击破碎机制砂：采用进口立式冲击破碎机VI300一台和国产PL850一台，由二级筛分送来的405mm的小石进入立式冲击破碎机制砂，制砂采用闭路生产工艺。棒磨机制砂：棒磨机制砂的作用主要是调整立式冲击破碎机制砂后细度模数偏大，颗粒级配不理想的问题。设计棒磨机BMZ211530棒磨机1台，从二级筛分车间送来的35mm的骨料供料给棒磨机，砂产量经螺旋分级机分级后通过胶带机送往成品砂堆场。通过两种机型制砂后的掺合，充分调整人工砂的细度模数。石粉回收：石粉回收主要解决石粉流失及碾压混凝士用砂石粉含量不足的问题。由于制砂作业中采用湿法生产工艺，通

19、过螺旋洗砂机进行砂水分离的过程中，有一部份石粉流失，造成成品砂中石粉不足。石粉回收采用Derrick公司的细砂回收装置，2SC48-120W-4A型共2套。棒磨车间中螺旋洗砂机的溢流水和第三级筛分分车间的螺旋洗砂机的溢流水中会有一部份石粉和细砂。溢流水通过自流渠道流入集浆池，集浆池底部的管道与砂泵连接，砂泵将砂浆泵入细砂回收装置，经处理后的石粉，经胶带机与VI400成品砂及棒磨机制砂混合后送往成品砂堆场。经回收装置的溢流水通过管渠排入废水处理车间。选用2套2SC48-120W-4A细砂回收装置。垫层料和成品堆场：垫层料堆场设置一个，储量为1万m3，成品堆场按堆存的骨料粒级分为4个区，区间以浆砌

20、石挡墙隔断，避免各级骨料混杂，成品堆场总容积1.2万m3，其中粗骨料场容积为0.6万m3，细骨料场容量为0.6万m3，垫层料堆容量可供大坝垫层料高峰期填筑7天以上的用量，粗细骨料堆容量可供高峰期7天以上的用量。在8040的骨料抛落处设置金属结构缓降装置。成品堆场廊道底板按5的纵坡设计，高端及两廊道之间设有安全与通风出口。堆场周围需设截水沟，砂堆采取设防雨措施。附图：粗碎车间工艺布置图NL-05-03，中碎车间工艺布置图NL-05-04，细碎车间工艺布置图NL-05-05，棒磨机制砂车间工艺布置图NL-05-06，预筛分车间工艺布置图NL-05-07，半成品堆场工艺布置图NL-05-085.8

21、砂石系统设备配置表 表5-1 砂石加工系统主要设备配置表序号部位设备名称型号规格单位数量功率(kW)1粗碎车间颚式破碎机PE900*1200台11102棒条振动给料机ZSW600*130台1223予筛分洗石车间单轴筛ZD1536台1154洗石机CXK1600*7630台1375一级筛分车间筛分机2YK2160台1376给料机GZG110-4台62×1.1kw×67洗料脱水筛ZKR1445台12×7.58中碎车间反击破碎机PF1214台11329反击式破碎机PF1315台116010二级筛分车间圆振动筛2YKR2460台13711洗料脱水筛ZKR1230台22

22、15;7.5×212螺旋分级机FG24台12213细碎车间立轴破VI300台120014立轴冲击破PL850台190×215棒磨机制砂车间棒磨机MBZ1530台120016螺旋分级机FG15台11817其他砂浆泵150ZG51台28818水泵台313519装载机ZL50C台120装载机966F/3.6m3台121电器控制监控及控制系统套122计量地衡CSC-100动态套1合计台套311651.223系统胶带机A01B=800L=30m条11524A02B=800L=40m条11825B01B=800L=60m条12226B02B=800L=35m条11827B03B=800

23、L=30m条11528C01B=800L=60m条12229C02B=800L=110m条15530C03B=650L=30m条11131D01B=650L=35m条11532D02B=650L=20m条17.533D03B=650L=40m条11534D04B=650L=20m条17.535D05B=650L=30m条11136D06B=650L=30m条11137D07B=650L=37m条115合计条15262总计台套461913.2 5.9 砂石料加工系统的骨料装车和中间计量本砂石加工系统垫层料和成品骨料装车采用ZL50C和966F/3.6m3装载机，计量采用CSC-100动态汽车衡进

24、行计量，设置1个计量点。5.10 砂石料加工质量的工艺控制在生产中，除正常的产品质量控制措施外，设计中考虑了必要的控制措施：砂石骨料的针片状控制：根据混凝土用粗骨料标准，粗骨料的针片状应小于15%，主要控制措施是采用先进的破碎设备及合理的工艺流程来保证。在本工艺设计中，中碎选用了反击式破碎机，正是利用反击破碎机其产品粒形好的优点，可以大大减少大中石针片状含量。因此在本系统设计中，采用反击式破碎机作中碎，可以得到优良的产品粒形，针片状含量可以控制在10%的范围内。这对于保证混凝土的质量是十分有利的。石粉含量的控制：研究证明，在人工砂石料中，适当提高石粉含量有利于改善混凝土的拌和性能和改善混凝土的

25、综合力学性能，为此，在工艺设计中，采取如下措施： 设计石粉回收工艺，设置大型沉淀池，用于回收石粉。设置石粉掺混装置控制混凝土用砂的石粉混掺量。 筛分后的砂水混合物先经沉砂箱再进入螺旋洗砂机，螺旋洗砂机选宽堰式长螺旋分级机，增长沉降区长度，以减少石粉的流失。同时提高脱水的效果。 定期检测砂中石粉含量，及时对工艺过程，石粉掺混量作出调整。细骨料的含水率控制：招标文件中规定，细骨料的含水率应小于6%，且应保持在一个稳定的范围内。鉴于本砂石系统规划区范围比较开阔，地形条件有利于设置较大的砂堆存区。因此工艺设计中，加大制砂能力，系统产砂量达60/h，采用自然脱水的方式。 加大制砂能力，系统产砂量达60t

26、/h，确保砂储存量和充足的脱水时间。设计的砂堆存区有足够大的存量，并在堆存区底部设置盲沟，场外设排水沟以利于排水。在砂堆区顶部设置防雨棚，在输砂胶带机上设置防雨罩。采用以上措施，可保证成品砂的含水率控制在6%以下。5.11 砂石加工系统的布置设计规划的区域：根据标书文件规定，2#临时桥左岸砂石加工系统布置于2#临时桥左岸坡积地带，厂区前高后低，砂石系统布置高程为345.00m360.00m。系统布置的原则： 在招标文件附图指定的范围内布置，尽量减少占地面积。 充分考虑地形，分台阶布置，减少工作量。 顺工艺流程布置，尽量缩短布置的流程线路。 按工艺车间布置的需要，利用地形高差。 尽可能避开不利的

27、地质条件，减少基础处理量和边坡支护量。 系统的排水与废水处理统一考虑。 布置便于建设、施工运行、维修的场内道路。 附属设施与相应的车间就近布置，以便于生产运行管理。系统的组成：砂石加工系统在场区内布置的主要组成部分有： 粗碎车间； 半成品堆场； 予筛分及洗石车间； 中碎车间； 一级筛分车间； 细碎车间； 二级筛分车间； 棒磨制砂车间 成品堆场； 供电及自动控制系统； 供排水系统； 道路及附属设施。系统车间布置：参见加工系统平面布置示意图。5.12 环境保护措施系统设计的环境保护措施遵守国家有关环境保护的法律、法规。 设计中为防止水土流失、尽量少挖少填。对开挖的边坡采取支护措施如锚杆支护、挂网喷

28、砼支护等。边坡四周设置截水沟、排水沟，以减少水土的流失。 在破碎、堆场落料点、筛分楼等处，难以避免有部份粉尘产生。设计的防护措施主要是采用先进的破碎设备，减少破碎中的粉尘，对重点部位如反击破碎机的排料口，考虑加水,采用半干法生产骨料和砂，可有效降低粉尘，个别部位采用雾化水降尘等措施，在洞室内，配置了通风机、操作室应密闭，减少粉尘入室。 系统运行中噪音主要来源于破碎、筛分过程设计中筛分楼、破碎车间的周围进行主要的围护。在减少噪音的结构设计中，料斗、溜槽、缓降器等设计成“石打石”的形式，减少金属敲击、磨损与噪音。 废水不直接排入江中，系统运行中排放的废水收集后进入废水处理系统，经处理后回收。 弃渣

29、采用汽车转运至4#弃渣场，不得随地倾倒。(6) 现场安排一辆洒水车对道路及施工现场定时洒水，减小现场粉尘。筛分系统加工设备洒水以减小系统产生的粉尘量。所有筛分机拟采用橡胶筛网，漏斗、溜槽铺垫橡胶板，以减小系统噪音。筛分系统增加废水处理车间，将尾水处理后，再排入河道。5.13 主要经济技术指标表5-2 加工系统主要经济指标表序号项 目单位数 量备 注1生产规模处理能力t/h2802垫层料生产t/h1303成品料生产能力t/h1454工作制度班/天25生产定员人556建筑面积m23607占地面积万m21.28料仓容积半成品堆场万m319料仓容积垫层料堆场万m3110料仓容积成品粗骨料堆场万m30.

30、611料仓容积成品粗骨料堆场万m30.6成品粗骨料堆场12系统总功率kw191313系统耗水量t/h31014胶带机m/条607/155.14 供水设计供水规模设计： 生产总用水量本系统生产用水包括砂石加工系统生产用水和料场开挖用水：根据水利水电工程施工组织设计规范的有关规定，结合多项类似工程成功运行资料统计分析，一般人工砂石加工系统综合用水指标为1.11.5 m3 /t（按系统处理能力计），本砂石加工系统设计处理能力为280t/h，取用水指标为1.1 m3 /t，则最大用水量为310m3/h 生活用水水量生活用水水量按系统运行管理期最高峰职工总人数100人考虑，每人每天用水量为300L/人&

31、#183;d，则总用水量为30 m3/d。供水规划：砂石加工系统生产用水采用直供方式，在藤条江边修建一个500m3过滤水池,然后用多级离心水泵抽至砂石加工系统供应生产用水,施工用水采用藤条江水,在加工现场设置一个浆砌石100m3调节水池(包括过滤水池)调节供应施工期用水和生产期的零星用水。表5-3 砂石系统供水工程技术特性序号项目规格型号单位数量备注1水泵150D30×4台32水泵ISG50-315（）C台13钢管325m3004钢管219m705钢管159m1006钢管114m2007取水池500m3个18调节水池100m3个15.15 废水处理方案砂石加工厂生产废水包括两部分，一

32、部分是予筛分和洗石机排水，主要是含泥，第二部分是一级、二级筛分车间、棒磨机、洗砂机排水，经回收细砂和石粉后的尾水主要是含石粉。生产废水用明渠重力输分别送至细砂石粉回收车间和污泥沉淀处理车间进行沉淀部分污泥处理或回收部分细砂石粉后通过排水系统排出场外。系统设计时分别在细砂石粉回收车间和污泥沉淀处理车间设置一个1000m3处理水池,使废水经过充分沉淀后排出场外。5.16系统供电和控制方案系统负荷与供电控制方案：砂石加工系统总装机容量为1913.2kW，根据系统供电条件设1座变电所，从业主附近供电10kv终杆引至砂石加工系统变电所。距离约为200m左右，考虑部分设备备用，不是同时运行，选择两台电力变

33、压器，型号为S9-630/10，可以满足系统生产需要。配电所设有中控室，用来布置PLC上位机（工控机）和监控系统，实现对整个砂石加工系统的管理与实时监控。表5-4 系统供电主要工程量序号项 目规格型号单位数量备注1变压器S9-630/10台22跌落式熔断器RW9-10组23低压开关柜组合式台84照明配电箱XRM101-49-04台25动力配电箱XL型台16电缆Vv22-3×1501×70m4207电缆Vv22-3×951×50m3508电缆Vv22-3×701×35m2509电缆Vv22-3×501×25m8601

34、0电缆Vv22-3×101×6m130011控制电缆KVV22型m200012计算机及电视监控系统套15.17 砂石生产系统办公生活配置和人员配置 表5-5 办公生产生活设施、设备配置表序号设施名称型号或规格数 量备 注一办公设备1计算机4台2程控电话机2部4电话分机55传真机1台6打印机1台7复印机1台8工具车双排1.5t1辆9小车1辆二维修设备施工及建设期1台钻Ø12Ø551台2交流弧焊机BX35006台3砂轮机Ø150Ø3001台4氧割设备4套5螺栓装拆机1台6汽车起重机16t1台7汽车起重机40t1台施工期8车床 C2601台

35、9牛头刨床 1台10摇臂钻 1台三其它设备1载重汽车5t1台2载重汽车 15t5台施工期3挖掘机1m31台施工期4推土机T2201台施工期四办公生活用房考虑75人1办公房屋砖木结构180m22宿舍砖木结构360m23食堂砖木结构75m24厕所砖木结构75m25其他砖木结构30m2 表5-6 砂石系统人员配置表序号工种数量备注1破碎机工8人生产期2棒磨机工3人生产期3皮带机工17人生产期4筛分机工6人生产期5电器操作工6人生产期6修理工19人生产期7杂工6人生产期合计55人生产期5.18 施工进度计划及主要施工方法根据合同工期要求，砂石系统投产时间2004年2月31日，砂石系统在开工后即开始设计、施工场地平整、开挖、基础施工。2003年11月初砂石系统开始进行设备安装,安装设备应提前定货以满足安装工程要求。具体施工安排详见砂石料生产系统施工进度计划。土石方开挖与回填：由于砂石料系统处在2#临时桥左岸340m到360m高程之间，根据地质资料及现场踏勘，场地均为裸露的石灰岩，局部后有少量粘土。开挖及回填主要集中在粗细成品骨料仓、调节料堆和垫层料堆（开挖以石方为主）。这些地方的开挖利用YT28手风钻造孔、人工装药、导火线引爆。利用1m3反铲出碴，配推土机外运