粗除鳞箱、轧机、立辊、运输辊道(侧导板)设备单体试运转方案.

1、日钢1580热轧带钢工程粗除鳞箱、立辊轧机、R1粗轧机、运输辊道（侧导板）设备单体试运转方案 宝冶建设日钢工程项目部2006年9月15日目 录一、 试车前的准备和检查工作二、 试运转规程三、 日钢项目部试运转组织机构四、 粗除鳞箱单体试运转五、 立辊轧机单体试运转六、 R1粗轧机单体试运转七、 运输辊道（侧导板）单体试运转八、 试运转安全措施九、 试运转机具材料十、 附表（单体试车合格证）一、试运转前的准备和检查工作1、试运转前的准备工作 所有参加试运转的人员应知道试运转对象设备名称、数量，试运转起止时间； 技术人员编制有针对性的试运转（含安全措施）方案、规程和记录，以及试运转用的润滑油脂清单

2、（主要是第一次充填量）； 试运转工人要学习试运转（含安全措施）方案、规程和记录，以及试运转用的润滑油脂清单等内容； 准备试运转期间用的工具、器材和材料（含试运转润滑油脂）； 准备安全防护用品和设施，还要有充足的照明设施； 要检查设备二次灌浆是否已经完成，其混凝土是否已经达到设计强度； 要检查设备上有无漏装的零件、各种螺栓是否紧固； 要检查安全装置（罩、挡、销等）是否齐全和安装妥当； 要检查手工加油点是否充填油脂； 要检查设备上是否有无用的杂物或零件，并对设备及其周围进行一次彻底的大清扫； 试运转所需要的各种能源介质供应系统和输送设备应先行试运转。2、启动设备之前应注意的检查工作 启动设备之前要

3、再次打扫设备周围的清洁。检查设备上是否有多余的零件和杂物没有清理下来，灰尘和废油是否清除干净。 检查人工加油部位或加油点是否漏加油或少加油。对于电动机上的齿轮联轴器可暂时不加油，等电动机空转或确认旋转方向后，连上联轴器再立即加足油脂。 检查所有地脚螺栓和连接螺栓是否拧紧，对小规格的螺栓应用扳手进行再拧紧检查，对较大规格的螺栓应用大锤敲击螺母进行检查。同时检查零部件是否有损坏和漏装现象。 检查设备是否有任何介质的渗漏现象。 二次灌浆层是否有遗漏未浇灌的现象。 检查极限开关是否漏装。 检查安装中为防止安全制锁的临时固定措施和其它安全措施是否拆除。 检查作往复运动机件的上下死点有无相碰的物件。 检查

4、需要调整的物件是否留有间隙，以防止运转时相碰撞。 检查液压系统的换向阀入口阀门是否关闭，油缸和管道上排气阀的组合件是否齐全，排气阀是否拧紧。 检查气动系统阀架的入口阀门是否关闭，气缸上排气阀的组合件是否齐全，或排气阀是否拧紧。 支承辊是惰性辊，应检查轧辊辊身上是否有油脂。有油脂一定要清理干净，否则轧机启动时，工作辊或中间辊与支承辊之间产生“打滑”现象，导致支承辊被磨出痕迹来。 对转动设备进行手动盘车确认。二、试运转工艺规程1、建立一个安全文明的试运转环境设备安装完成后至试运转开始前，应将设备上及周围的杂物和灰尘清理打扫干净，暂时不用的备件和零部件应一起堆放整齐。2、设备加油、充油和涂油 按润滑

5、清单对手工加工点进行油枪加足干油，对润滑的减速机油池加足稀油，对加工的滑动面应清洗干净并涂一层润滑油脂。3、确定旋转和运动方向对旋转运动机械应确认电动机的正反转方向，对直线运动油缸和气缸应确认前进和后退方向。同时向电气调试人员提出正确方向，以便进行电气控制。4、电动机空运转电动机的旋转方向确定后，应进行一定时间的空转。空转前应给电动机轴承注入干油，以保持其运转正常。5、盘车和点动对旋转机械在通电运转之前，应用人力或借助工具，适当时可借助行车进行盘车，对直线运动和摆动的机械也应进行盘车，以确认无障碍和卡阻现象。对于有些设备不易盘车时，宜采取通电点动的方式，间断地盘车（如轧机主传动和卷取机卷芯传动

6、），但电动次数和每次间隔时间应由电气人员酌情掌握控制。6、油缸通油前，宜将系统油压降低后，再用手工顶动电磁滑阀芯缓慢地送油和排气。 将系统压力升回到工作压力，确定活塞运动方向；再由电气控制滑阀，使活塞往复运动几次应无爬行现象。调整活塞行程的速度和活塞缓冲器行程的速度。7、气缸通气和调速 气缸通气前，应开气吹扫进气管内的铁锈和灰尘。三大件中的油雾器应充满润滑油。 手动操作气动阀，使气缸活塞往复运动并确定运动方向；再由电气控制电磁阀，使活塞往复运动几次。调整活塞行程的速度和活塞缓冲器行程的速度。8、设备的初次启动 由电动机传动的设备在第一次启动之前，应进行点动启动。点动应使机械（而不是电动机）旋转

7、大于一周，并无摩擦、撞击、阻滞等异常现象，方可重新启动设备运转。由液压和气动推动的装置在第一次启动前，应检查被推动的装置是否无阻滞现象，以及装置上的安全销（栓）是否已拔出来，例如轧机传动侧机架上（工作辊换辊时）的接轴托架（定位）装置上的安全销。 9、设备在试运转中应检查的内容在试运转的各个阶段期间，要经常检查以下各项运转情况： a) 气动系统，各种液体（酸液、乳化液等）和气体供应系统，生产用的上下水系统（含高、中压和冷却水），通风和冷冻系统等，其工作介质的品质、流量、压力、温度应符合设计和设备技术文件的规定b) 轧辊油膜轴承的油温和油压：上海“摩根”轴承，入口油温应为3843，出口油温不应高于

8、65；入口油压应为0.08MPA0.12MPA（0.8KG/CM21.2KG/CM2），不应低于0.08MPA（0.8KG/CM2）c) 滑动轴承的温升（指最高温度减室温），不应超过35，最高温度不应超过70；滚动轴承的温升，不应超过40，最高温度不应超过75。滚动轴承内的干油不宜加得过多或过少，一般应为轴承空隙容积的1/31/2。对于高转速的轴承1/3为宜，而低转速且密封要求较严密的轴承，方可充满轴承的间隙。d) 离合器的动作灵敏可靠，对于干摩擦片的离合器必须防止油或水进入。离合器的最高温度不应超过85。e) 减速机内的油温不应超过60。f) 机械设备的振动值应为其主轴承座的双振幅振动值。g

9、) 所有能源介质要保证畅通，且不准有滴、漏、跑、冒、渗等现象。h) 各传动机构不应有下述问题：皮带轮传动时，皮带啃边、打滑；链条传动时，链条有啃卡或异常噪音；齿轮传动时，有异常噪音或振动；离合器的动作不灵活，有卡住现象；平衡件的配重重量不准确或固定不可靠；各紧固件、连接件有松动；制动器和限位装置，在制动和限位时，动作不准确、不灵敏、不平稳、不可靠。三、日钢工程项目部试车组织机构龚卫星总负责程远 流体调试总负责张啸风 设备调试总负责严中秋总协调韦彪 调试技术负责邓波、刘玉良 粗轧区域党智勇、罗先柱精轧区域邓波、罗先柱 卷取、运输区蔡忠兵精轧区域崔奇政 卷取、运输区域蔡忠兵、刘政粗轧区域、高压水系

10、统黄 华F4F7精轧机付闻东粗轧前辊道、侧导板王以瑞快速运输链、步进运输机、磨辊间辅助设备王以瑞高压除鳞泵站系统 袁少华液压、润滑设备与管道齐小飞液压、润滑设备与管道杨喜全地下卷取机、打捆机付闻东层流冷却辊道陈 雷热卷箱、F1F3精轧机王以瑞立辊轧机、R1粗轧机施工班组四、粗除鳞箱单体试运转1、技术参数及工艺说明 集管压力 ： 18MPa 单喷嘴流量：77.8l/min，总耗水量：119.3l/s 喷嘴数量：上下各2根集管，每根23个喷嘴，共92个 型式：高压水喷射式 板坯厚度： 170，210mm 粗除鳞箱位于出炉辊道和E1前延伸辊道之间的除鳞辊道上，除鳞箱出口和入口侧为带有罩盖、侧向导卫的

11、焊接钢板制成的罩盖以及链条。罩盖由行车拆卸，链条是快速更换式。2、调试前提条件 （1）高压管道与集管已经过试压合格 （2）阀门已经过调试，动作正常 （3）除鳞泵经过试运转，工作正常 （4）除鳞箱设备安装完毕，除鳞箱封闭良好3、调试要领 （1）喷嘴罩盖动作 A、低速启动气缸，确认动作平稳灵活 B、确认气缸行程、限位 C、调整气缸压力、速度至额定值 （2）高压水喷水 A、启动阀门在低压、低流量位置，进行喷水试验 B、确认无异常后，调节压力流量至额定值 C、检查管路是否有泄漏、喷嘴是否有堵塞现象 五、立辊轧机单体试运转1、设备性能（1）技术参数 型式 上驱动的液压立辊轧机 最大轧制力 4000KN

12、轧制速度 2.925.67m/s 立辊开口度 6501580mm 最大宽度侧压量 100mm（2）工艺说明 立辊轧机具有下述特点： 上传动的双马达驱动通过一级锥齿轮和一级圆柱齿轮减速器传动十字型万向接轴，驱动辊子进行轧制。左右两侧传动在第一级的锥齿轮轴间用联轴器连接，保证同步。 滑架在侧压螺丝的推动下沿机架窗口移动，以实现轧辊开口度的调整。 侧压另设有液压AWC，通过短行程液压缸控制实现带钢的AWC控制和头尾形状的SSC控制。2、调试内容及顺序侧压装置液压AWC系统平衡装置主传动及辊子运转3、侧压装置 （1） 传动部件 数 量： 2台三相交流马达 额定功率： 75kW 转 速： 990/116

13、2rpm 锁紧装置： 2个风动源，开口弹性励磁盘闸（2）蜗轮蜗杆数 量： 4（每个接轴一个）（3）传动接轴数 量： 4（传动侧和操作侧各有两个）丝杆、螺母规格： S300x16，1线（4）制动器数 量（电机自带）： 4立辊轧机计算出每一道次的辊缝。每次过钢后，液压缸调整系统就会缩回到操作位置（零位置）。侧压系统是根据经过道次的设置点选择预先调整和锁定的。这样，液压缸调整系统就会做出较好的辊缝调整。调试要领：a、 点动、空负荷正反运转电机；b、 连接蜗杆与电机的接手，反复正反转三次；c、 连接整个传动系统，反复运转三次并确认传动接轴移动的极限行程；检查项目：a、 确认电机是否运转正常（无异响、运

14、转平稳）b、 蜗轮蜗杆配合良好，运转速度平稳一致；c、 传动接轴的极限开关是否正常。4、 液压AWC（1）技术参数及工艺说明总数量： 4（2x操作侧，2x传动侧） 布置： 调整接轴传动系列结合 活塞： 400mm 活塞杆直径： 300mm 有效行程： 50mm 速度： 50mm/s 工作压力： 25MPa 位移传感器： 在每个液压缸上的数量： 1 总数量： 4 立辊支架配备有四个调整缸，每一个都是为了各自的机械调整。 液压调整系统有以下几点目的： a、对机械侧压系统事先调整好的辊缝做更精确的调整。b、在负载的情况下立辊支架的宽度设置点根据实际轧制力进行辊缝补偿。 （2）调试要领A、 低速启动回

15、拉油缸，确认行程B、 调整回拉油缸压力速度至额定值，往复动作3次C、 低速启动AWC油缸，确认行程D、 调整AWC油缸压力至25MPaE、 调整AWC油缸速度至25mm/s，并使每侧两油缸同步，往复动作3次F、 切换速度至50mm/s，并调整每侧两油缸同步，往复动作3次G、 确认位置传感器、压力传感器反应正常（3）检查项目A、系统压力、油缸行程、油缸速度B、确认立辊轴承座框架装置运行平稳、灵活C、确认油缸、管路是否有漏油、渗油现象D、确认油缸是否有爬行现象E、确认限位及传感器反应正常5、平衡装置 （1 ）技术参数及工艺说明 驱 动 1个液压缸 布 置 垂直布置 操作侧和传动侧各一个 液压缸数据

16、 活塞直径 160mm 活塞杆直径 100mm 有效行程 1800mm 工作压力 16MPa（背压1MPa）立辊平衡系统有以下作用： · 立辊紧靠在调整系统上，所以补偿了调整系统的机械间隙，使调整系统有了更好的精度。 · 在换辊时移动立辊的轴承座。 （2）调试要领A、 低速启动油缸，确认行程B、 调整油缸压力速度至额定值，往复动作3次C、 低速启动油缸，确认行程D、 确认位置传感器、压力传感器反应正常（3）检查项目A、系统压力、油缸行程、油缸速度B、确认立辊轴承座框架装置运行平稳、灵活C、确认油缸、管路是否有漏油、渗油现象D、确认油缸是否有爬行现象E、确认限位及传感器反应正

17、常6、立辊传动 （1）技术参数及工艺说明 主电机 额定功率，PM： 2x1200KW 转速，NM： 220/640rpm弧齿锥齿传动（一级减速） 齿轮数据 模数： 27 速比： 1.995 精度： 7级 圆柱斜齿传动（二级减速） 齿轮数据 模数： 18 速比： 3.524 精度： 6级 中心距： 880mm万向接轴 万向节回转直径： 650mm 万向节间距（最长/最短）： 3750/3200mm 最大扭矩： 616KNm 节点允许倾角（最大）： 15º 万向节总长（最长/最短）： 4855/4305mm（伸缩量550mm）立辊齿轮单元安装在驱动马达和万向接轴之间。齿轮箱包含两个齿轮啮

18、合（操作侧和传动侧各一个）。它们和立辊支柱连在一起，两个齿轮之间由一根横梁连接。在齿轮箱上有两个用来安装驱动马达的支架。 齿轮单元有以下功能： · 转动速度的改变， · 扭矩的改变， · 重量的平衡和提升/降低万向接轴。在正常的轧制操作期间，上部平衡缸补偿万向接轴的静负荷。在更换立辊时，万向接轴能够通过平衡缸进行提升或者降低，使其与扁头脱开。它们安装在相应的齿轮箱输出轴的轴线的正上方。活塞杆顶端在输出轴的轴向中心位置。（2）调试要领 A、马达单试 B、联结马达接手，盘动传动系统，确认无阻碍、无卡阻 C、点动电机，确认无异常再以额定转速的20%运转20分钟，再以额定

19、转速的50%、75%分别运转20分钟，最后以额定转速运转20分钟。D、装入立辊，按C所述运转速度与时间再次运转。E、低速启动平衡缸，确认行程。（3）检查项目A、运转平稳、无异常声音、无异常振动B、确认润滑良好C、油温正常，轴承温升小于40E、系统压力、油缸行程、油缸速度。六、R1粗轧机单体试运转1、粗轧机设备性能（1）技术参数最大轧制力 40000KN最大轧制力矩 2*2200KN.m 轧制速度 03.146.28m/s 轧制刚度 >6500KN/mm主驱动电机：额定功率 6000KW（×2）电机转速 50100rpm（2）工艺说明 粗轧机是设计用来轧制钢卷中间坯厚度在2550

20、mm，为了生产高质量产品，轧机机架装备有现代化的各种系统及执行机构以便可以精密地控制板带的实体尺寸，这些系统有液压厚度自动控制、重型工作辊弯辊装置等。2、调试项目及顺序给油系统给水系统换辊装置机架辊轧辊锁紧液压AGC工作辊弯辊平衡主轴夹紧主轴平衡支撑辊平衡装置进出口导卫机械压下装置轧辊运转3、给油系统在设备运转前，先投入给油系统（包括干油润滑、稀油润滑、油膜轴承等供油），必须确认集中干油润滑与集中稀油润滑系统给油到位，流量、压力符合设计要求。4、给水系统粗轧机冷却水试验主要是确认管路有无泄漏、喷嘴有无堵塞，喷嘴角度是否符合要求，流量、压力是否符合设计要求。给水系统调试可在设备试运转前进行，也可

21、在设备试运转后进行。5、换辊装置 （1）调试内容及顺序工作辊换辊横移装置工作辊横移油缸动作支承辊换辊油缸动作 换辊小车动作（2）检查项目A、 确认各部件的运转及动作是否平稳正常B、 确认油缸行程及限位开关位置是否正确C、 确认油缸动作速度D、 确认油缸及管路是否有漏油、渗油现象E、 确认运转是否有异常声音F、 轴承温度的确认（3）调试要领I） 工作辊换辊横移液压缸调试A、低速动作油缸，确认油缸行程，工作辊拉出油缸平台翻转油缸行程1700mm，并确认极限开关位置。B、调整油缸压力P=21MPaC、调整油缸速度100mm/sII） 支承辊换辊推拉液压缸调试A、低速动作油缸，确认油缸行程，工作辊拉出

22、油缸平台翻转油缸行程6050mm，并确认极限开关位置。B、调整油缸压力P=21MPaC、调整油缸速度100mm/sIII） 快速换辊小车调试A、启动小车，低速在全行程往复3次，行程约27m，确认运行灵活、平稳，确定极限开关位置。B、小车以额定速度60mm/s，在全行程往复35次。确认运行灵活、平稳。C、挂钩脱开动作：祈祷挂钩脱开液压缸，动作5次，确认挂钩脱开动作灵活、平稳。 6、 机架辊调试（1） 技术参数 辊子数量 2 （进出口各1个）辊子 500mm×1320mm电机功率 45KW（2） 检查项目A、 确认运转是否灵活、平稳B、 确认运转是否有异常声音C、 确认轴承温度是否正常（

23、3） 调试要领以低、中转速运转正、反向各15分钟，再以额定转速正、反向各运转15分钟，确认运转正常，轴承温升正常。7、轧辊锁紧（1） 技术参数 A、工作辊锁紧数量 4驱动 每个由单独的液压缸驱动液压缸规格 80/50×65工作压力 16MPa运行速度 50mm/sB、支撑辊锁紧 数量 4 驱动 每个由单独的液压缸驱动 液压缸规格 80/50×65工作压力 16mpa 运行速度 50mm/s（2）检查项目A、确认油缸行程及限位开关位置是否正确B、确认油缸动作速度C、确认油缸及管路是否有漏油、渗油现象D、确认动作是否灵活、平稳（3）调试要领A、低速动作油缸，确认油缸行程65mm

24、，并确认极限开关位置。B、调整油缸压力P=16MPa，提高速度重复动作3次。8、液压AGC调试（1） 技术参数数量 2（传动侧、操作侧各1只）类型 单驱动，上部封闭活塞直径 1100mm活塞总行程 30mm控制精度 0.01mm传感器 1个传感器安装在液压缸中部（2）检查项目A、系统压力、油缸行程、油缸速度B、确认油缸、管路是否有漏油、渗油现象C、确认油缸是否有爬行现象D、确认限位及传感器反应正常（3）调试要领A、低速启动回拉油缸，确认行程B、调整回拉油缸压力速度至额定值，往复动作3次C、低速启动AGC油缸，确认行程D、限位定位9、四辊轧机工作辊弯辊平衡系统（1） 技术参数液压缸数量 8，每个

25、轴承座翼1个液压缸规格 160×140工作压力 16mpa压力传感器 每对弯辊缸装有压力传感器 （2） 调试检查项目A、 系统压力、油缸行程、油缸速度B、 确认管路是否有漏油、渗油现象C、 确认油缸是否有爬行现象D、 检查弯辊缸步幅反应E、 确认限位及传感器反应正常（3）调试要领A、确认油缸行程，调整限位 10、主传动轴平衡与固定锁紧（1） 技术参数A、主传动平衡装置型式 液压驱动系统压力 16mpa上轴平衡缸 300×230 1只下轴平衡缸 200×200 1只（2）检查项目A、系统压力、油缸行程、油缸速度B、确认管路是否有漏油、渗油现象C、确认油缸是否有爬行现

26、象D、确认限位安全工作（3）调试要领A、低速动作油缸在全行程往复3次，确认油缸行程，调整限位 11、出口导卫（stripper box）（1） 工艺说明轧机进出口导卫悬挂于上支承辊平衡梁上，随平衡梁上下滑动，同时进出口导卫有一提升液压马达，液压马达通过丝杆传动，可以根据需要而独立于平衡梁上下滑动。轧机进出口导卫作用：导向板材进入轧机 导卫框架内的除鳞喷嘴、上工作辊刮板、上烟气抑制及上工作辊冷却装置随支承辊动作而进行除鳞、清洁、除烟、冷却。（2） 检查项目A、 确认动作是否平稳、灵活B、 液压马达及传动机构工作是否正常C、 轴承温升是否正常D、 丝杆行程及限位（3） 调试要领A、 低速运转液压马

27、达，确认传动是否正常、动作是否平稳、灵活B、 确认行程，极限位置正确12、机械压下系统调试（1）技术参数类型 电机驱动的蜗轮蜗杆传动机构最大速度 2040mm/s螺杆螺距 48mm螺杆直径 520mm制动方式 气动（1） 调试检查项目A、确认润滑供油正常B、上下限位、急停限位反应灵敏，工作位置正确C、确认运转平稳、灵活、无异常声音D、确认无异常发热现象E、确认传动速度、螺杆升降速度（2）调试要领A、调试前确认项目A）确认润滑油供油正常B）确认轧辊锁紧装置处于锁紧状态C）手动上下限位开关，确认反应灵敏D）手盘动马达，使传动侧、操作侧螺杆同步，并确认有无异常现象E）动作抱闸，确认抱闸工作正常B、启

28、动马达，低速压下及上升3次，确认运转正常，调整限位位置C、以额定速度压下、上升5次，确认运转正常 14、轧辊运转调试（1） 轧辊技术参数A、 支撑辊直径 最大1550mm 最小1400mm辊身长度 1560mm辊子径向轴承 油膜轴承辊子止推轴承 圆锥滚子轴承润滑 专用的稀油系统重复循环轴承拆卸方式 液压HPB、 工作辊直径 最大1200mm 最小1100m辊身长度 1580mm辊子轴向轴承 2列带锥度轴承辊子径向轴承 4列带锥度轴承润滑 专用的稀油系统重复循环 （2） 试运转前的确认与准备A、 压下测试结束，并能正常使用B、 传动轴及辊子润滑良好C、 油膜轴承供油正常D、 确认主轴平衡轴瓦供油

29、正常E、 主轴平衡器已试运转正常F、 轧辊冷却水冷却正常G、 启动AGC装置，使工作辊水平度在0.02mm/m范围内H、 油温、油压、流量等报警已投入使用（3） 试运转A、 在无轧制力的情况下，低速启动马达，确认运转正常，运转15分钟后，逐渐加速至50%、75%各运转15分钟，以额定转速运转30分钟，同样过程反向运转B、 轧制力调整到10%，低速启动马达，确认运转正常，运转15分钟后，逐渐加速至50%、75%各运转15分钟，以额定转速运转30分钟，同样过程反向运转C、 试运转过程中检查确认 运转平稳、无异常声音、无异常振动无异常发热、异常温升现象无油泄漏现象供油符合设计要求七、运输辊道、侧导板单体试运转1、工艺说明 运输辊道包括粗轧前辊道和粗轧后辊道，板坯从加热炉出来后，经除鳞辊道（粗除鳞）和E1前延伸辊道到E1前工作辊道上停止，侧导板动作，调整好板坯位置后进入立辊和R1粗轧机轧制成中间坯。中间坯从粗轧机出来后侧导板再次对中，经R1后延伸辊道输送进