第一篇金属的铸造成形工艺

1、第二篇金属的塑性成形工艺金属塑性成形一一在外力作用下，金属产生了塑性变形，以此获得具有一定 形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件。此生产方法称金属塑性成形也称压力加工外力冲击力锤类设备压力一一轧机、压力机有一定塑性的金属压力加工热态、冷态根本生产方法：1 轧制一一钢板、型材、无缝管材图 6-1图6-22 挤压一一低碳钢、非铁金属及其合金图6-3图6-43 拉拔一一各种细线材，薄壁管、特殊几何形状的型材图6-5图6-64.自由锻一一坯料在上、下砥铁间受冲击力或压力而变形图6-7a5 模锻一一坯料在锻模模腔内受冲击力或压力而变形图6-7b6.板料冲压金属板料在冲模之间受压产生别离或变形的加工方

2、法图6-7c金属的原材料，大部通过轧制、挤压、拉拔等制成。第六章金属塑性成形的工艺理论根底压力加工对金属施加外力塑性变形金属在外力作用下，使其内部产生应力发生弹性变形 外力屈服应力 塑 性变形塑性变形过程中一定有弹性变形存在，外力去除后，弹性变形将恢复“弹 复现象，它对有些压力加工件的变形和工件质量有很大影响，须采取工艺措施 的保证产品质量。 6-1塑性变形理论及假设一、最小阻力定律金属塑性成形 问题 实质，金属塑性流动，影响金属流动的因素十分复杂定 量很困难。应用最小阻力定律一一定性分析质点流动方向最小阻力定律一一受外力作用，金属发生塑性变形时，如果金属颗粒在几个 方向上都可移动，那么金属颗

3、粒就沿着阻力最小的方向移动。利用此定律，调整某个方向流动阻力，改变金属在某些方向的流动量成形合理。图6-10最小阻力定律示意图在镦粗中，此定律也称最小周边法那么二、塑性变形前后体积不变的假设弹性变形考虑体积变化塑性变形假设体积不变由于金属材料连续，且致密，体积变化很微小, 可忽略此假设+最小阻力定律一一成形时金属流动模型三、变形程度的计算变形程度一一用“锻造比表示拔长时锻造比为：T拔=Fo/F镦粗时锻造比：Y镦=Ho/H式中：Ho、Fo坯料变形前的高度和横截面积H、F坯料变形后的高度和横截面积T锻=22.5 要求横向力学性能纵向 丫锻T由Y锻可得坯料的尺寸。女口：拔长时，F坯料=Y 拔?F锻件

4、F锻件锻件的最大截面积L钢坯=V坯丄体积/横截面积F钢坯 6-2冷变形及热变形金属的塑性变形冷变形在再结晶温度以下的变形热变形在再结晶温度以上的变形一、冷变形变形过程中无回复与再结晶现象，变形后的金属只具有加工硬化现象一一故 变形过程中变形程度不宜过大，防止产生破裂。冷变形可获得较高硬度和低粗糙度，可提高产品的外表质量和性能。女口：常温下进行的冷镦、冷挤、冷轧、冷冲压二、热变形变形后，金属具有再结晶组织，而无加工硬化痕迹。金属只有在热变形情况 下，才能以较小的功到达较大的变形，同时能获得具有高力学性能的再结晶组织。故，金属压力加工多采用热变形来进行。女口：自由锻、热模锻、热轧、热挤压等。6-3

5、 纤维组织的利用原那么压力加工最原始坯料铸锭钢锭 内部组织很不均匀、晶粒较粗大，并存在气孔、缩松、非金属夹杂物等缺陷 加热压力加工后一塑性变形、再结晶一改变粗大铸造组织一获得细化再结晶 组织，并使气孔、缩松、压合一致密、力学性能T铸锭在压力加工产生塑性变形时，基体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质 形状都发生变形一沿着变形方向被拉长，呈纤维形状一这种结构叫纤维组织。它使金属性能上具有方向性，对变形后的质量也有影响。 顺纤维方向的力学性能优于横纤维方向；金属的变形程序越大，纤维组织越 明显，力学性能的方向性也越显著。注 纤维组织的化学稳定性强，不能用热处理方法加以消除，只有经过锻压， 使金属变形，

6、才能改变其方向和形状。因此，为获得具有最好力学性能的零件，设计、制造时，应充分利用纤维组 织方向性。 使纤维分布与零件的轮廓相符合而不被切断。 使零件所受最大拉应力与纤维方向一致，最大切应力与纤维方向垂直。 图 6-9 切削加工与局部镦粗。6-4 影响塑性变形的因素 金属的可锻性衡量材料在经受压力加工时获得优质零件难易程度的一个 工艺性能。可锻性好适合于压力加工成形可锻性差不宜于选用压力加工可锻性常用 金属的塑性变形抗力综合衡量塑性越大、变形抗力越小可锻性好金属的塑性，用截面收缩率书、延伸率3、冲击韧性a k表示，书、3、a k T塑性T，变形抗力金属对变形的抵抗力。变形抗力变形中所消耗的能量

7、J，金属的可锻性取决于材质和加工条件。一、材料性质的影响1化学成分的影响纯金属的可锻性比合金要好； 如：纯铁、低碳钢、高合全钢可锻性依次下降 2金属组织的影响内部的组织结构不同，可锻性差异很大 纯金属及固溶体如奥氏体的可锻性好； 碳化物如渗碳体的可锻性差 铸态柱状组织和粗晶粒结构不如晶粒细小而又均匀的组织的可锻性好。二、加工条件的影响 1变形温度的影响 提高变形时的温度一改善可锻性，并对生产率、产品质量及金属的有效利用 均影响大。但温度过高必将产生过热、过烧、脱碳和严重氧化等缺陷一锻件报废 应严格控制锻造温度始锻温度和终锻温度间的温度范围以合金状态图 为依据2变形速度的影响 变形速度单位时间内

8、的变形程度。其影响是矛盾的图 6-12一方面，由于变形速度的增大，回复和再结晶不能及时克服加工硬化现象一 金属塑性J抗力T-可锻性变坏；另一方面，金属在变形过程中，消耗于塑性变形的能量有一局部转化为热能， 使温度升高热效应现象，使塑性T变形抗力J 图中a点以后-可锻性好, 但热效应现象除高速锤锻造外，一般压力加工的变形过程不明显-故采用较小的 变形速度为宜。3应力状态的影响三向应力状态图中压应力数量T-塑性好拉应力数量T-塑性差图 6-13 图 6-14 第七章 锻压成形工艺锻压成形 自由锻无模自由成形 模锻模膛塑性成形 自由锻利用冲击力或压力使金属在上、下砥铁间产生塑性变形-所需几何形 状及

9、内部质量的锻件。手工自由锻小型锻件，生产率低机器自由锻锤上自由锻空气锤、蒸汽空气锤 1500kg 锻件 液压机上自由锻水压机 300 吨锻件 生产巨型锻件唯一成形设备 自由锻可分为根本工序、辅助工序、精整工序根本工序使金属坯料产生一定程度的塑性变形，满足形状、尺寸 辅助工序为根本工序操作方便而进行的预先变形工序 如压钳口、压钢锭棱边、切肩等精整工序用以减少锻件外表缺陷 注由于自由锻的生产效率低，对操作工人技艺要求高，劳动强度大，锻件精度差 一自由锻日趋衰落，而模锻逐渐取代自由锻国外工业兴旺国家，自由锻中、小型只占 20%40%。7-1 模膛锻造成形模锻在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的

10、模膛，使坯料在模 膛内受压变形，在变形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因而锻造终了时 能得到和模膛形状相符的锻件。模锻与自由锻比拟有如下优点。 生产率较高 模锻尺寸精确，加工余量小 可锻出形状比拟复杂的锻件 节省金属材料，减少切削加工量 操作简单，易于机械化、自动化模锻按使用的设备不同分为：锤上模锻固定模腔成形胎模锻压力机上模锻一、胎模锻造成形工艺及应用 在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法。两种方法： 胎模放在砧座上，将加热后的坯料放入胎模，锻制成形 自由锻预锻一胎模终锻成形特点及应用生产率较高，锻件质量好，节省材料，本钱低，不需专用锻 造设备，模具简单，易制造，应用小批量生产也逐

11、渐淘汰 。二、固定模膛成形工艺的分类及设备 成型设备不同：锤上模镗成形工艺大批量蒸汽 -空气锤、无砧座锤、高速锤 压力机上模镗成形工艺 设备：曲柄压力机、摩擦压力机、平锻机、模锻水压机等7-2 锻模模膛及其功用图 7-2锤上模锻用的锻模 模膛根据功用的不同，可分为：模锻模膛终锻模镗、预锻模镗制坯模膛： 拔长模膛图 7-4预先制坯 滚压模膛图 7-5弯曲模膛图 7-6a 切断模膛图 7-6b终锻模镗形状同锻件，尺寸比锻件放大一个收缩量。 图 7-3 预锻模镗形状、尺寸与锻件接近，无飞边槽，圆角和斜度较大 注 按变形的模膛数：单膛锻模如齿轮坯 多膛锻模图 7-7 7-3 锤上模锻成形工艺设计模锻生

12、产的工艺规程包括：制订锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步选 模膛、选择设备及安排修整工序等。最主要是锻件图的制定和模锻工步确实定一、模锻锻件图的制定是设计和制造锻模、计算坯料、检查锻件的依据。 制定时应考虑如下几个问题：1选择模锻件的分模面图 7-8 选 d-d 是最合理的2余量、公差及敷料余量一般为 14mm；公差一般取在 0.33mm3模锻斜度图 7-9般 5 15a 2- a 1 =2 54模锻圆面半径 图 7-10R r5留出冲孔连皮 d25mm 孔 带冲孔连皮 图 7-3 连皮厚度 s与d有关，d =308Xs=48mm图 7-11齿轮坯模锻件图 粗实线锻件的形状 双点划线零件的轮廓

13、形状二、模锻工步确实定及模膛种类的选择形状分 长轴类锻件 图 7-12 盘类锻件图 7-13模锻工步确定后，再选择制坯模膛和模锻模膛。注:修整工序一一切边和冲孔热处理正火、退火 校正防变形清理去氧化皮等三、模锻成形件的结构工艺性便于模锻生产，降低本钱 原那么:7-4 压力机上模膛成形 由于模锻锤工作时震动、噪音大，劳动条件差，蒸汽效率低，能源消耗多等 缺点。近年来，大吨位模锻锤有逐步被压力机所取代趋势。 压力机有:摩擦压力机、曲柄压力机、平锻机、模锻水压机 一、摩擦压力机上模锻图 7-17 工作原理吨位 350t1000t 多用于中、小型锻件特点:结构简单，造价低，投资少，使用维修方便，基建要

14、求不高、工艺用途 广泛。中、小型工厂均有此类设备 二、曲柄压力机模锻传动系统如(图 7-18)吨位 200012000 吨特点：锻件精度高，生产率高，劳动条件好，节省金属等 适合于大批大量生产(造价高)三、平锻机上模锻(图 7-19) 传动图 滑块水平运动吨位 500kN31500kN (503150 吨) 25mm 230mm 棒料特点：7-5 模锻件的缺陷1 错模2欠压3局部充不满无法修正4折纹无法修正5凹坑6残留毛利第八章 板料的冲压成形工艺利用冲模使板料产生别离或变形的加工方法板料的冲压成形 常温下进行的，又叫冷冲压或薄板冲压。只有当板料厚度 810mm 时，采用热冲压，板料冲压的特点

15、：( 1 )可冲出形状复杂的零件，废料较少；( 2)产品精度高，外表粗糙度较低，互换性好；( 3)能获得质量轻、材料消耗少、强度和刚度较高的零件；( 4)操作简单，工艺过程便于机械化，自动化，生产率很高本钱低故应用广泛，特别在汽车、拖拉机、航空、电器、仪表及国防等工业，占有 极其重要的地位。常用金属材料低碳钢、铜合金、铝合金、镁合金及塑性高的合金钢等。常用设备剪床、冲床冲压生产可进行多种工序，其根本工序：别离工序、变形工序 8-1 别离工序 使坯料的一局部与另一局部相互别离的工序。 如：落料、冲孔、切断、精冲、修整等。一、落料及冲孔统称冲载 使坯料按封闭轮廓别离的工序，其坯料变形过程和模具结构

16、都是一样，只是 取舍不同。落料被别离的局部为成品，而周边是废料 冲孔被别离的局部为废料，而周边是成品 如：平面垫圈： 制取外形落料制取内孔冲孔1冲裁变形过程 冲裁件质量、冲裁模结构与冲裁时板料变形过程关系密切， 其过程分三个阶段 1弹性变形阶段图 8-1 冲头接触板料后，继续向下运动的初始阶段，使板料产生弹性压缩、拉伸与 弯曲等变形，板料中应力迅速增大。此时，凸模下的材料略有弯曲，凹模上的材 料那么向上翘，间隙T-弯曲、上翘T2塑性变形阶段冲头继续压入，应力值一屈服极限一塑性变形，变形达一定程度时，位于凸、 凹模刃口处的材料硬化加剧出现微裂纹；塑性变形阶段结束。3断裂别离阶段 冲头继续压入，已

17、形成的上、下微裂纹扩大向内扩展，上、下裂纹相遇 重合时，材料被剪断别离。图 8-2冲裁变形区的应力与变形情况和冲裁件的切断面的状况 圆角带 光亮带 断裂带2凸、凹模间隙 不仅严重影响冲裁件的断面质量，而且影响模具寿命、卸料力、推件力、冲 裁力和冲裁件的尺寸精度。图8-3a间隙过小一一上、下裂纹向外错开，且材料与凸、凹模之间的摩 擦力增加冲裁力、卸料力、推件力T,磨损加剧模具寿命J图8-3 c间隙过大上、下裂纹向内错开，光亮带减小，圆角带与锥度 增大厚大的拉长毛刺，冲裁的翘曲现象严重。对于批量较大而公差又无特殊要求的冲裁件一一采用“大间隙冲裁，提高 模具寿命。图8-3 b间隙适宜，上、下裂纹重合

18、一线，冲裁力、卸料力、推件力适中, 模具寿命足够，零件尺寸几乎与模具一样。表8-1冲裁模合理间隙值3. 凸、凹模刃口尺寸确实定落料、冲孔分别计算设计落料模一一落料件确定凹模刃口尺寸取凹模作设计基准件根据间隙z确定凸模尺寸缩小凸模刃口尺寸保证间隙值设计冲孔模一一冲孔件确定凸模尺寸，取凸模作设计基准件一一z确定凹模尺寸用扩大凹模刃口尺寸保证间隙值4. 冲裁力的计算冲裁力是选用冲床吨位和检验模具强度的一个重要依据。平刃冲模的冲裁力按下式计算p 二 KL Sp冲裁力NL冲裁周边长度mmS坯料厚度mmK 系数，常取1.3t材料抗剪强度MPa查手册，或取=-0.8 b5. 冲裁件的排样排样是指落料件在条料

19、、带料或板料上合理布置的方法，排样合理可使废料 最少，材料利用率T图8-4不同排样方式材料消耗比照落料件的排样有两种类型：无搭边排样一一用落料件形状的一个边作为另一个落料件的边缘图d，材料利用率很高，但毛刺不在同一平面上，且尺寸不易准确。有搭边排样一一各落料件之间均留有一定尺寸的搭边，优点：毛刺小，且在同一平面上，尺寸准确，质量高，但材料消耗多。二、修整利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁 件断面上存留的剪裂带和毛刺一尺寸精度T外表粗糙度J图8-5 a外缘修整图8-5 b内孔修整修整后，冲裁件公差等级IT6IT7外表粗糙度Ra0.81.6卩m三、精密冲裁公差IT6

20、IT8级，外表粗糙造度 Ra0.80.4卩m,且生产率高。根本出发点一一改变冲裁条件，以增大变形区的静水压作用，抑制材料的断 裂，使塑性剪切变形延续到剪切的全过程，与材料不出现剪裂纹的冲裁条件下实 现材料的别离一一得到断面光滑而垂直的精密零件。图8-6精冲法与普通冲裁法所用模具的比拟 8-2变形工序变形工序是使坯料的一局部相对于另一局部产生位移而不破裂的工序女口：拉深、弯曲、翻边、胀型、旋压等一、拉深1. 拉深过程及变形特点利用模具使平面坯料变成开口空心件的冲压工序；可制成筒形、阶梯形、盒形、球形、锥形及其它复杂形状的薄壁零件。图8-7拉伸变形过程示意图2. 拉深中常见的废品及防止措施最危险部

21、位一一直壁与底部过渡圆角处，拉应力 材料强度极限时拉裂防裂措施1正确选择拉深系数m = d d拉深件直径；D 坯料直径Dm d变形程度T易成拉裂一般 m?0.50.8注假设m过小一一可采用屡次拉深图 8-92合理设计拉深模工作零件凸、凹模圆角半径过小，易拉裂凸、凹模间隙一一z= 1.11.2 s 比冲裁模大3注意润滑摩擦磨损加润滑剂图8-10起皱拉深件图8-11 有压边圈的拉深3. 毛坯尺寸及拉深力确实定毛坯尺寸计算一一拉深前后的面积不变原那么进行最大拉伸力圆筒件Fmax =3Gb，sD -d -r凹 s 具体说明 P132二、弯曲坯料的一局部相对于另一局部弯曲成一定角度的工序。图8-12坯料

22、内侧一受压外侧受拉弯曲时，尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直8-13以免破裂三、其它冲压成形1. 胀形主要用于平板毛坯的局部胀形或叫起伏成形，女口：压制凹坑、加强筋、花纹、标记等。胀形时，毛坯两向拉应力状态，不会产生失稳起皱现象一一零件外表光滑、 质量好模具：刚模软模图8-14广泛采用2. 翻边在坯料的平面局部或曲面局部上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成 形工序。内孔翻边图8-15不变薄翻边外缘翻边变薄翻边3. 旋压图8-16旋压过程示意图旋压的根本要点合理的转速合理的过渡形状合理加力冲模的分类和构造 8-3、简单冲模图8-17、连续冲模图8-18、复合冲模图8-19*5*117lb油封外

23、夹圈油封内夹圈坯料半战品咸品a方累一b方案二c方案三(冲扎鬲龍(b) 外角与c专内*(d)沖4个OSfnrn礼冲压工序及模具结构标记产品名静冲IE工零件名祢托策年产 页产品图号艺規桎卡件谢号 12万件共頁材料牌号及 技术条件08ffl毛坯总状及尺寸迭用板料3ItWXWQXI.S IIOX MMI.I冲15工艺卡片注工序号工序草图检脸检验按草阳检验按草图檢捡授卓图检鑒按阜巫检脸H位/kN160冲孔料扎料冲60工装名称尺图号冲孔棋90*25工序草图q2XjD g4&5椚工序号二次W曲冲扎4X5A号日期*校对核时文件号总名底图 A号签字签字签宇日期日期第九章 金属的其它塑性成形工艺科学技术的不断开展

24、，压力加工要求越高，不仅要生产各种毛坯，而且还要 直接生产出各种形状复杂的零件；不仅能用易变形材料加工，而且还要用更难变形的材料进行生产 近年来，出现了许多新工艺、新技术 如：超塑性成形、粉末锻造、零件的挤压、精密模锻、零件的轧制、液态模 锻、高能高速成形等。新工艺特点 尽量使锻压件的形状接近零件的形状，以便少、无屑加工，节省原材料、 切削加工工作量，提高力学性能和使用性能； 具有更高的生产率； 减小变形力，可在较小锻压设备上制造出大锻件； 广泛利用电加热和少氧化、无氧化加热，提高锻件表现质量，改善劳动条 件。9-1 零件的挤压使坯料在挤压筒中受强大的压力作用而变形的加工方法。一、挤压特点 坯

25、料在三向受压状态下变形，故可提高金属坯料的塑性。挤压材料不仅有铝、钢等塑性好的非铁金属，而且碳钢、合金结构钢、不锈 钢及工业纯铁等也可用挤压工艺成形。在一定的变形量下某些高碳钢、轴承钢、甚至高速钢等也可进行挤压。 可挤压动各种形状复杂、深孔、薄壁、异型断面的零件。 零件精度高，外表粗糙度低一般尺寸精度为 IT6IT7 ，外表粗糙度 Ra3.20.4 提高了零件的力学性能纤维组织连续 节约原材料，材料利用率可达 70%，生产率也高。二、分类1按金属流动方向和凸模运动方向分类 正挤压金属流动方向与凸模运动方向相同图 9-1 反挤压金属流动方向与凸模运动方向相反图 9-2 复合挤压挤压时，坯料一局部

26、金属的流动方向与凸模运动方向相同，而另一局部那么相 反图 9-3 径向挤压金属流动方向与凸模运动方向成 90角图 9-4 2按金属坯料所具有的温度分类 热挤压 挤压时坯料变形温度高于材料的再结晶温度，与锻造温度相同。 热挤压变形抗力小，允许每次变形程度较大，但产品外表粗糙。广泛用于冶金部门中生产铝、铜、镁及其合金的型材和管材。 冷挤压 坯料变形温度低于材料再结晶温度经常在室温下的挤压工艺。其变形抗力比热挤压高得多，但产品表现光洁，内部组织为加工硬化组织一提高 了产品强度。广泛用于制造机器零件和毛坯。 温挤压 介于热挤压和冷挤压之间的挤压方式，将金属加热到再结晶温度以下的某个 适宜温度10080

27、0C进行挤压。不仅可挤压中碳钢，也可挤压合金钢零件。此外，还有静液挤压方法图 9-5，凸模与坯料不直接接触， 给液体加压30000 个大气压以上，液体传给坯料，使金属通过凹模而成形。变形较均匀，挤压力较小，用于低塑性材料注 挤压设备专用挤压机液压式、曲轴式、肘杆式，也可在改良的曲柄压力机或摩擦压力机上进行。9-2 零件的轧制 轧制除生产型材、板材和管材外，还可生产各种零件。 零件的轧制具有生产率高、质量好，本钱低，并可大量减少金属材料的消耗。一、零件轧制的特点 设备结构简单，吨位小 劳动条件好，易机械化，自动化，生产率高 模具价廉一一球墨铸铁、冷硬铸铁 质量好，力学性能好 材料利用率高90%以

28、上二、零件轧制的类型 根据轧辊轴线与坯料轴线不同，分为：纵轧、横轧、斜轧、楔横轧 1纵轧 轧辊轴线与坯料轴线互相垂直的轧制方法。 包括各种型材轧制、辊锻轧制、辗环轧制 辊锻轧制图 9-6把轧制工艺应用到锻造生产中，目前，成型辊锻适用于生产的三种 类型锻件：扁断面的长杆件，如板手，活动板手，链环等 带有不变形头部而沿长度方向横截面面积递减的锻件，如叶片 连杆成型辊锻 辗环轧制 图 9-72横轧 轧辊轴线与坯料轴线互相平行如齿轮轧制图 9-83斜轧 亦称螺旋斜轧、轧辊轴线与坯料轴线相交一定角度的轧制方法， 如图 9-9 b 钢球轧制 如图 9-9 a 周期轧制 此外，丝杠冷轧4楔横轧 利用两个外表

29、镶有楔形凸块，并作同向旋转的平行轧辊对沿轧辊轴向送进的 坯料进行轧制的方法图 9-10主要用于加工阶梯轴，锥形轴等各种对称的零件或毛坯。9-3 精密模锻 在模锻设备上锻造形状复杂，锻件精度高的模锻工艺 如：精密模锻伞齿轮，其齿形局部可直接锻出而不必再切削加工尺寸精度可达IT12IT15 Ra3.21.6一、工艺过程图 9-20二、工艺特点9-4 多向模锻 将坯料放于锻模内，用几个冲头从不同方向同时或先后对坯料加压，以获得 形状复杂的精密锻件图 9-21 凹面、凸肩、多向孔穴等，不需模锻斜度一、优点1 提高材料利用率、节约金属材料40%90%2 提高力学性能一一强度T 30%以上3降低劳动强度4节约设备，提高劳动生产率5应用范围广、局限性 需专用压力机，大吨位设备 电力消耗量大感应电加热，或气体保护无氧化加热 要求严格毛坯尺寸一一精密计算或试料9-5 径向旋转锻造图 9-22两个以上锻模高频率、短冲程施加径向脉冲打击力坯料径向 尺寸减小、轴向尺寸增大。图 9-23径向锻造形式，特点及应用9-6 液态模锻铸造 +锻造组合工艺， 在压力铸造根底上开展起来。一、工艺过程图 9-26工艺流程：原材料配制熔炼浇注加压成形脱模灰坑冷却热处 理f检验f入库设