橡胶硫化常见问题及解决方法

1、橡胶硫化罕见问题及解决方法NO.问题原因解决方法1缺胶，表示为 表示为 产品疏 松，麻面或有 空洞1.半成品重量或尺寸缺之；2.胶料流动性太差；3.温度过高，胶料部分焦烧，流 动性降低；4.胶料焦烧，时间太短；5.胶料摆放位置不当，胶料不容 易充满模腔；6.装模，合模速度慢，引起焦 烧；7.模具结构分歧理，胶料不容易 充满模腔；8.加压太快，胶料未填满模腔之 前就被挤出模腔外，使飞边加 厚而产品缺料；9.压力不敷，胶料不克不及充满 模腔。1.控制预成型半成品质量；2.在产品允许的情况下，增加 胶料塑性，在工艺上适当增 加压力或在模具概况涂一层 硅油3.适当降低模温，另，硅胶没 有严格的正硫化点

2、，胶料可 以在较低的温度下装模4.改进配方。5.提高操纵技能6.加强操纵人员操纵培训7.改进模具8.减慢加压速度，使胶料在压 力下缓缓流入模腔9.适当增加压力2对合线 开裂， 表示为模具对 合处产 品开裂，有 时候飞 边内缩 现象。1.压力缺之或压力动摇，使硫化 过程中胶料内部压力大于硫化 压力；2.硫化压力过大，胶料被严重压 缩，起模时，压力又急剧下 降，硫化胶体积增大，制品其 他部分因受模具限制无法膨 胀，而模具对合线处则可自由 膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂；3.硫化温度咼，时间短；4.装模时间过长，胶料过硫；5.设备压力动摇；6.胶料硫化速度过快；7.对合线处局部疏松，胶料之间

3、 结合强度小；8.缓压太迟。1.增加或检查压力动摇的原 因。2.使硫化压力降低到合适的水 平，防止过大或过小。如果 降压后飞边增厚，可酌情减 少加料量或加大流胶槽，有 条件时，可使模具在压力下 冷却，然后启模，这样因冷 却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或 杜绝对合线开裂。3.这经常是造成厚制品抽边的 主要原因，制品外部硫化 后，由于胶料传热慢，内部 还处于未硫化状态，如果这 时降压启模，内部硫化反应 中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严 重收缩，这两方面的因素使得对合线处抽边，应当调整 硫化条件，采取低温长时间 硫化法或分阶段升温硫化 法。4.控制装模时间。5.检查设

4、备压力情况；6.检查胶料硫化点或调整配方7.导致局部疏松的原因很多， 如模具合缝不严，胶料从缝 隙中流出过多，装料方法不 当等8.如果在胶料概况已经硫化后 再缓压，常使对合线开裂。3鼓泡、1.硫化不充分，温度过低或时间1.应查明原因，采纳相应措气泡过短，使得硫化时发生的挥发施。物没有排除干净；2.应适当增加压力。2.硫化压力缺乏，模腔内滞留的3.缓缓增压，使模具慢慢闭气体和硫化挥发物不克不及及合。时排出。4.缓压应掌握时机，过早过完3.加压太快，合模迅速，气体来都晦气于排气。不及排出；5.对结构复杂制品，应采取多4.缓压不当，或没有缓压；镶式模具，这样有利于气体5.模具结构分歧理；充模具缝处逸

5、出，对易出现6.装料方法不当，模腔内空气不气孔的地方可以开跑气槽，容易排出；上模板型腔不容易太深等。7.胶料中有空气或水分；6.装料时尽量使胶料均布模8.硫化温度偏高，胶料概况过早腔。硫化，妨碍了胶料中水蒸气，7.提高胶料热练质量。空气的自由析出。8.对于厚的产品采取低温长时9.胶料硫化速度过快。9.间硫化法或分段升温硫化 法。调整配方。4分层、1.返回胶（胶料热练后没有用完1.适当增加薄通次数。开裂剩下的胶料与新胶料混合在一 起热练，这种剩余胶料叫返回 胶）和新胶料一起热练时混合2.如果油污发生在制品概况， 该处就有开裂的可能，因 此 胶料要妥善保管 模目此 U，胶料丨要_妥_ 保管，模不均

6、，致使硫化程度纷歧致，在使用前要清理干净造成分层。3.除粘模部位外，其他部位可2.胶料或模具被油脂或其他杂质不涂或少涂。污染，在被污染的地方造成分4.胶料在使用前要经过充分热层。练，可以部分消除混炼不均3.脱模剂喷洒太多，使部分侵入和喷霜现象，热练好的胶料胶料中，造成分层，开裂。最好立即使用，不克不及停4.混炼不均或喷霜。放太久，否则，喷霜现象还5.胶料塑性太差5.可能发生。例如某些氟橡胶塑性很差， 当胶料以片状、块状、条状 装模时，各胶片、胶块、胶 条之间正常硫化温度下融合 就很困难，常有分层，开裂 现象发生，若采取低温硫 化，问题会更严重，预防措 施：热练要充分、采取与制 品相似的毛坯装模、尽量采 取咼温硫化5脱模开1.过硫。1.因过硫制品弹性不敷，出模裂2.脱模时模温过高，橡胶分子仍时易造成机械拉伤， 般情处于剧烈的运动中，遇冷空气况下，适当降低硫化温度，时局部先行冷却，于后冷却的缩短硫化时间。部分形成内应力，极易造成脱2.一些机械强度不咼的橡胶，模裂伤。如硅橡胶此种缺陷较多，