冷冲模设计方案步骤

1、冷冲模设计步骤 （冷板制件） 云云制作工艺性分析 根据生产批量、零件图样及零件的技术要求，评审制件是否适合冲压，确定其 进行冲裁加工的可能性及加工难易程度；1）冲裁件的形状 冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用2）冲裁件内形及外形的转角 冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时的破裂现象3）冲裁件上凸出的悬臂和凹槽 尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂和凹槽宽度也不宜过小，其最小取值为 b宽度2t, l长度W5t4）冲裁件的孔边距与孔间距 b 、b1为避免工件变形和保证模具强度， 孔边距和孔间距不能过小，一般取 b羽.5t, bl勿

2、5）在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸模受水平推力而折断6）冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大于材料厚度 确定合理的冲裁工艺方案（重要） 在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，再根据制件的形状、尺寸、公差要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工难度等多方面因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，在满足制件质量要求的前提下，以最大限度的降低生产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案；模具总体结构的构思（重要）确定模具的类型 ,主要与制件的尺寸大小、形状、精度、和生产批量有关在确

3、定模具设计方案时，不仅要考虑总体设计方案，同时也要对主要零部件的 结构进行设计。对于结构极其复杂的模具，若总体方案设计时难以清楚表达模 具中某个零件的结构特征时，也往往先勾画出该零件的结构草图，以便衡量该 零件对模具总体结构的适应性。 模具主要零件的结构设计， 就是确定工作零件、 定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与固定零件的结构形式和固定 方法冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。模具的其它外形结构尺寸也必须与压力机相适应。如模具外形轮廓平面尺寸

4、 与压力机的滑块底面尺寸与工作台面尺寸， 模具的模柄与滑块的模柄孔的尺寸， 模具下模座下弹顶装置的平面尺寸与压力机工作台面孔的尺寸等都必须相适 应，才能使模具正确地安装和正常使用在进行模具结构设计时， 还应考虑模具维修、 保养和吊装的方便， 同时要在各个细小的环节尽可能考虑到操作者的安全等。绘制模具装配图制件排样并计算可制件数；凸、凹模刃口尺寸计算原则：落料时，落料件尺寸决定于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲 裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来获得冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲 裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来获得计算冲压力、冲裁力、卸料力、推件力、顶料力等

5、，选择冲床吨位；P （冲裁力）=KLt t K为系数K=1.3 t为抗剪强度（MPa）（以 Q235 为例，t 为310 MPa 380 MPa ）P卸二K卸*PP 推 = nK 推 *PP顶二K顶*PP工=P卸+ P推+ P顶 （弹性卸料方式） 经验计算P工=KLt t+10 % （弹性卸料方式） 凸、凹模刀口间隙取值t> 3mm 时Z=（15 19） % tZ=（1621）%tZ=（17 25）%t当tv 3mm时软钢、纯铁 Z=（69）%t铜、铝合金 Z=（610）%t 硬钢Z=（8 12） %t注：冲裁件质量要求较高时，其间隙取小值；反之，应取大值，以降低冲压力及提高模具寿命（此

6、为经验取值另外还可以查表取值） 。搭边值取值经验或查表，以 Q235 为例，一般取（ 100%150%） t定位与条料宽度的确定 材料利用率的计算n=F/Fo*100 %F 一个步距实际面积F。一个步距毛坯面积SS=x 100%亠 x 100%S0AB式中，一材料利用率；S工件的实际面积；S0 所用材料面积，包括工件面积与废料面积；A步距（相邻两个制件对应点的距离）B 条料宽度。压力中心的计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具 正常工作，应使冲模压力中心与压力机滑块的中心重合。否则，会使冲模和压力机 滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件

7、加速磨损，降 低模具和压力机的使用寿命。1. 对称形状零件 其压力中心位于刃口轮廓图形的几何中心上。2. 等半径的圆弧段压力中心，位于任意角2 a角平分线上（a为弧度）且距离圆心为x的点上x=rsin a a3. 复杂工件或多凸模冲裁件压力中心计算凹模板的长、宽、高尺寸确定凹模厚度H=Kbi (不小于8mm) K为系数(查表得)凹模厚度系数Kbi /mm材料厚度t (mm)<1> 13> 36<500.30 0.400.35 0.450.45 0.60> 50 1000.20 0.300.22 0.350.30 0.45>100 2000.15 0.200.

8、18 0.220.22 0.30> 2000.10 0.150.12 0.180.15 0.22凹模长度L=Li+2l 1I 1查表得材料宽度材料厚度t ( mm)0.8> 0.8 1.5> 1.5 3.0> 3.0 5.0<4020222832> 40 5022253035> 50 7028303640> 70 9034364246>9012038424852>120模宽度B=bi+ （2.54.0） H设计主要零部件、确定模具各板尺寸及材料选用各部件细节确定并审查注：绘制模具总装图时，一般是先按比例勾画出

9、总装草图，经仔细检查认为无误后, 再画成正规总装图。应当指出，模具总装图中的内容并非是一成不变的，在实际设计中可根据具体情况，允许做出相应的增减。拆分零件图依照次序依上而下或者依下而上拆分零部件图视图要完整，且宜少勿多，以能将零件结构表达清楚为限尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。设计基准选择应尽可能考虑制造要求。 制造公差、形位公差、表面粗糙度选用要适当，既要满足模具加工质量要求， 又要考虑尽量降低制模成本。注明所用材料牌号、热处理要求以及其他技术要求注意各板关联刀口间隙确定（双边）平乡开模间隙取值标准（复合模）部件位置间隙数值（双边mm配合方式备注（以Q235为例）通用销钉孔Z=0 至+0.02紧配、间隙卜固定板导柱孔Z=0过盈配合凸凹模固定轮廓取凸凹模尺寸过盈配合卸料板导柱孔Z=+0.02 至 +0.04间隙配合凸凹模让位轮廓Z=+0.02 至 +0.04间隙配合在凸凹模的外轮廓基础上浮升销孔Z=+0.1间隙配合凹模板导柱孔Z=+0.02 至 +0.04间隙配合刀口Z=0间隙配合上固定板导柱孔Z=+0.5 （让位孔）间