EN10434API6002004

1、英国标准 BS EN ISO 10434：2004第二版本 2004-07-15石油、石化及相关工业用螺栓连接阀盖钢制阀门欧洲标准EN ISO 10434：2004 内有英国标准ICS 75.180.20前言本英国标准EN 10434：2004 跟EN ISO 10434：2004一致。取代作废的BS1414:1975。由技术协会PSE/7，工业阀门PSE/7/9，石油工业用阀门进行起草。EN ISO 10434：2004国际标准 10434：2004第二版本2004-07-15石油、石化及相关工业用螺栓连接阀盖钢制阀门目录前言-IV介绍-V1 范围-12 引用标准-13 术语及定义-34 压

2、力/温度额定值-35 设计-36 材料-187 试验、检验和检查-218 标识-249 发货准备-25附录A 由买方指定的数据-27附录B 阀门术语的识别-28提要-30EN ISO 10434：2004前言ISO （国际标准化组织）是一个由各个国家标准化团体（ISO 会员团体）组成的世界性联合会。国际标准的制定工作一般是通过ISO技术委员会进行。每个对其一技术委员会提出的课题感兴趣的会员团体都有权派代表到该委员会。与ISO有关联的政府和非政府国际组织也可参加工作。ISO 与国际电工委员会（IEC）在电工标准化各方面密切合作。国际校准依据ISO/IEC指导性文件第2部分进行起草。技术委员会的主

3、要任务是制定国际标准。被技术委员会采用的国际标准草案传送到各会员团体进行投票表决。国际标准的正式出版需要得到至少75%的会员团体投票赞成。引起注意的是有些单元有侵犯专利权的可能性。ISO 将不负责识别任何或全部这样的专利权。ISO 10434 由ISO/TC153阀门技术委员会SC 1设计、制造、标识和试验分会和ISO/TC67石油、天然气工业用材料、设备和海上结构技术委员会SC6流程加工设备和系统分会制定的。第二版本取消并替代了第一版本（ISO 10434：1998），已做过技术修改。EN ISO 10434：2004序言本国际标准的目的是制定一个与API 600第11版本2001（ISO

4、10434 ：1998）并存，对法兰端、焊接端钢制闸阀螺栓阀盖结构的基本要求和操作方法。本标准的目的不是要替代ISO 6002或没有指明适用于炼油、石化和天然气工业的任何其它国际标准。EN ISO 10434：2004石油、石化及相关工业用螺栓连接阀盖的钢制闸阀1 范围本标准对用于石油炼制和相关用途，在严酷工作条件使用的螺栓连接阀盖的钢制闸阀。其腐蚀、气蚀和其它工作条件要具备全通道开启、厚重的壁断面和特大的阀杆直径。本国际标准要求该闸阀具有下列特征：- 螺栓连接阀盖- 外螺纹支架- 明杆- 非升降式的轮- 单闸板或双闸板-楔式或平行式阀座-金属密封面-法兰端或对焊端本标准包含的阀门公称通径DN

5、：- 25，32，40，50，65， 80，100，150，200，250，300，350，400，450，500，600对应的公称管子规格NPS：- 1， 1 1/4，1 1/2， 2，2 1/2， 3，4， 6，8，10，12，14，16，18，20，24适用于压力等级CLASS- 150，300，600，900，1500，25002 引用标准下列文件是此标准必须组成部分。对于过期的标准，仅采用引用的版本。对于更新的标准，采用最新版本（包括各种修定文件）ISO 7-1， 以螺纹作为密封部位的管螺纹-第1部分：尺寸、公差和定义ISO 5208，工业阀门-阀门的压力试验ISO 5209， 一般

6、用途的工业阀门-标识ISO 5210， 工业阀门-多旋转阀门驱动装置ISO 5752， 法兰管路系统用的金属阀门-结构长度（法兰端）和（中心线到法兰端）ISO 9606-1，焊工合格检查-熔焊-第1部分：钢ISO 15607： 金属材料焊接程序的规范和鉴定-第1部分：总规则ISO 15609-1：金属材料焊接程序的规范和鉴定-焊接程序规范-第1部分：弧焊1）ISO 15610：金属材料焊接程序的规范和鉴定-根据测试焊接消耗品的鉴定ISO 15614-1：金属材料焊接程序的规范和鉴定-焊接程序测试-第1部分：钢的弧焊和气焊、镍和镍合金的弧焊ISO 15614-2，金属材料焊接程序的规范和鉴定-焊

7、接程序测试-第2部分：铝和铝合金的弧焊2）ASME B1.1统一标准英寸螺纹（UN和UNR型螺纹）ASME B1.5 梯形螺纹ASME B1.8短牙型梯形螺纹ASME B 1.12配合螺纹5级ASME B 1.20.1 管螺纹，一般用途ASME B16.5 管法兰和法兰配件ASME B 16.10 阀门的结构长度ASME B 16.11 锻件、插焊及螺纹连接ASME B 16.34 :1996 阀门-法兰端、螺纹端、焊接端ASME B18.2.2 方型和六角螺母-尺寸系列ASME BPVC-IX， BPVC IX部分-焊接和铜焊资质ASTM A193 高温介质下，合金钢和不锈钢螺栓材料的标准规

8、范ASTM A194 高压或高温介质或高压、高温介质下， 碳钢和合金钢螺栓、螺母的标准规范1） 即将出版（替代ISO 9956-2：1995）2） 即将出版（替代ISO 9956-4： 1995）ASTM A 307， 60000抗拉强度下，碳钢螺栓、螺母的标准规范MSS-SP-55 ， 阀门、法兰、配件及其它管件的钢铸件的质量标准-表面不规则目测鉴定方法。3 定义压力等级CLASS、公称通径NPS参见ASME B 16.34 及下列定义。3.1 DN 管线系统尺寸文字数字定义，便于参考，DN间接于物理尺寸（mm）、孔径、连接端外径ISO 6708：1995， 定义2.14 压力/温度额定值4

9、.1 此国际标准规定的阀门所适用的压力/温度等级应符合在ASME B16.34表格中关于所适用的材料规范的标准压力和所适用的压力等级。如果温度和压力的有限制的话，比如，使用了特殊的软密封或特殊的内件材料，应在阀门的标识牌上注明。见8.44.2 相应于某一压力额定值的温度是阀门承压壳体最高的最高温度。一般来说，这个温度与内部介质的温度相同。相应于某一温度的压力额定值 与内部介质压力不同时， 这种情况应由用户负责。4.3 用于温度低于压力/温度表所列的最低温度时（见4.1），其工作压力不应大于最低温度下的压力。更低温度下使用阀门时，应由用户负责。应该考虑到低温情况下，许多材料的韧性和冲击强度会下降

10、。4.4 关闭状态下，双阀座阀门能够在阀门中腔排空液体。如果温度上升，可能会出现额外压力，导致压力极限失效。如有出现此类情况，用户负责设计、安装或操作程序确保阀门压力未超过国际标准的总体温度。5设计5.1 阀体壁厚5.1.1 图1所示为一阀体的简图。最小阀体壁厚tm按表1所示生产。5.1.2所示对焊连接端部除外。对于组装应力、应力集中和非圆形截面需要的附加金属厚度，由于这些因素变化很大，将由各制造商自行确定。5.1.2 焊接端阀门（见）焊接前不应减少阀体的壁厚少于5.1.1所列的数值，沿流向测量阀体颈外表面的tm临近区域之内。焊接前过渡应逐步进行，截面一定要圆形通过过渡区的整个长度。应避免明显

11、的间断面或截断面急剧变化对过渡区域的损害。除非测试棒，可允许焊接或整体式。任何情况下，距离焊接端1.33tm处，厚度不少于0.77tm。5.2 阀盖壁厚 注： 1 阀体导管和阀体颈的结合部 6 阀体颈2 阀体端阀兰 7 阀体导管轴线3 阀体端部通道内径 8 对焊端4 阀体颈部轴线 9 阀体导管5 阀体/阀盖连接法兰图1 -专业术语图解表1-阀体和阀盖的最小壁厚5.1.2 BW端阀门（见）的焊接端部不应减少阀体壁厚少于5.1所列的数值，阀体颈部外表面tm较近的区域，沿跑线测量。焊接逐步过渡。过渡的整个长度为圆形。5.2 阀盖壁厚生产时，最小阀盖壁厚除颈部加长区内包含填料的地方，主为表1所述。颈部

12、加长区域，局部最小壁厚为局部直径。比如：阀杆孔的内径或填料函的的内径应符合表2所述。5.3 阀体尺寸5.3.1 法兰端 阀体端法兰应满足ASME B 16.5的尺寸要求。除非客户另外说明，法兰端的垫片接触表面符合ASME B16.5.提供凸面法兰除非客户要求RJ 或FF法兰。表2-阀盖焊颈加长的最小壁厚5.3.1.2 法兰端阀门 150#、300#、600#的结构长度应符合ASME B 16.10 或ISO 5752. 基础系列3， 4， 5，除了适合的公差符合表4所述。 压力600,结构长度与表4的结构长度一样。5.3.1.3 阀体端法兰和阀盖法兰应跟阀体铸造或锻造。同时，客户要求的话，锻造

13、法兰由合格的焊工根据合格的焊接程序进行焊接。采用对焊接口。热处理确保焊接材料适合在整个介质条件下，符合材料规范要求执行。5.3.2 对焊端5.3.2.1 对焊端符合图2和表3，除非客户另外说明。重点： A 焊接端公称外径B 管线公称内径T 管线公称壁厚表3-对焊端直径阀门焊接端部的内外表面要全部经过机械加工。在焊槽范围内的外形由厂家选用，除非另外说明。截面相交部位应有轻微圆弧过渡。最小壁厚等于或小于3mm阀门端部可加工成方形或稍微倒角。标准钢管的公称外径和壁厚见ISO 42005.3.2.2 对焊端阀门的结构长度符合表4，除非客户另外说明。5.3.3 阀座5.3.3.1 阀座内径不得小于表5规

14、定的数值，但是螺纹连接阀座，用于组装拧紧用的凸台外。5.3.3.2 奥氏体不锈钢阀门允许整体阀座。如果阀座采用奥氏体不锈钢或硬质表面的材料，可以直接堆焊在阀体上。否则，阀体采用单个凸肩或底部密封的阀座圈，用螺纹或焊接到合适的位置。除DN50外，可采用滚压或压入的阀座圈。5.3.3.3 阀座密封面无论在内外圆上都不应有尖角。5.3.3.4 组装阀座时，不应使用密封剂或油脂。然而，粘度不大于煤油的轻质润滑剂，防止配合螺纹表面擦伤咬住。表5-阀座内径5.4 阀盖尺寸5.4.1 阀盖上的阀杆孔应设计有适当的间隙，以利于阀杆导向和防止填料挤出。5.4.2 阀盖应有一个锥面的阀杆上密封座，其形式如下之一：

15、-套筒，积极防松。也就是不靠摩擦力。-奥氏体不锈钢要一体锥面。-奥氏体不锈钢或硬质堆焊，其最小厚度为1.6mm.5.4.3 在中对阀体开孔也适用于阀盖。5.4.4 根据规定的要求和例外，阀盖应是一个整体铸件或锻件。 填料螺栓不应通过一个以角焊焊接的附件或电栓焊焊接的销轴锚固在阀盖或支架上。其结构在更换填料时能可靠固定。5.5 阀盖-阀体连接阀盖-阀体连接应为法兰加垫片型5.5.2对于150#阀门阀盖-阀体连接应采用ASME B16.5所示的下列类型之一：-平面FF-凸面RF-榫舌和沟槽-承插接合和凹缝（插口和承口）-环连接 对于压力大于150#的阀门，除了不允许平面法兰外，阀盖与阀体连接应符合

16、5.5.2.5.5.4 阀盖法兰垫片应适合于-29538 的温度范围，采用下列其中一种：-固体金属，波形或平形-金属装填，波形或平形-金属环连接-金属缠绕填充和中心压缩环-金属缠绕填充仅用于垫片压缩控制的体盖连接设计对于150#时，也可采用：-柔性石墨，不锈钢缠住或波形嵌入增强。5.5.5 除了压力150#及规格等于或少于DN 65时，体盖法兰连接应为圆形的。5.5.6 阀盖和阀体的法兰承受螺母负荷的表面应与法兰密封面平行，其偏差应在+/-10之内。为了达到平行度要求而进行锪平面或倒刮平面应符合ASME B16.5.5.5.7 阀体和阀盖连接至少要用4个直通型双头螺柱。每种规格的阀门的最小螺柱

17、尺寸，如下：-25 DN 65时，M 10 或3/8- 80 DN 200时，M 12 或1/2-250 DN时，M 16 或5/85.5.8 阀盖螺栓最小横断面积,应达到以下要求:Pc 压力等级代号150Sb 是螺栓在38时的许用应力,单位为兆帕Mpa (当大于138Mpa 时,以138Mpa计)Ag 是以垫片的有效外围为边界面积,单位为平方毫米(mm2),但是环连接除外,其边界面积由环的节径确定.Ab 是螺栓抗拉应力的总有效面积,以平方毫米为单位(mm2) 在组装时,垫片的全部接触面上不应有稠油油脂和密封剂.如果为了辅助垫片的正确组装需要,可加一薄层稠度不大于煤油的滑油剂.5.6 闸板5.

18、6.1 闸板结构的分类见附录B. 须采用楔式单闸板-实心或弹性楔式单闸板设计-除非另有规定。5.6.3 当有规定时，可以采用两片对开楔式闸板或平行阀阀双闸板。对开楔式闸板含有两个独立的密封件，当其关闭时与阀座吻合。双闸板具有胀开机构，当其关闭时，将两个互相平行的闸板推向阀座。 除了双闸板外，开启状态下，闸板应完全退出阀座孔。 闸板和闸板导向的设计应使其全部零件不信赖于阀门安装方向正常工作。5.6.6 闸板和阀体应具有导向，其设计应使密封面的磨损减至最小，并有保持闸板-阀杆在阀门的任何方向对正。闸板和阀体的设计应考虑由于腐蚀、所蚀和磨蚀的磨损。 闸板密封面应为整体式或金属焊接层。除另有规定外，不

19、要求密封面硬化。任何密封面材料的最终厚度不少于1.6mm。 楔式闸板设计应考虑阀座磨损。闸板密封面相对于阀体密封面位置固定的尺寸范围应是闸板制造时的起始位置，由于磨损的结果，能够移进阀座一段距离，称为磨损行程。磨损行程与阀杆平行。对最小磨损行程的要求随阀门规格大小而不同，如表6所示。5.7 支架5.7.1 支架是阀盖的一部分或单独的一部分。支架应对把手轮和阀杆连接起来的阀杆螺母起固定作用。5.7.2 支架设计在阀门持压情况下，不需要从阀体上拆下阀盖，就可以拆下阀杆螺母。 支架为单独零件时，支架-阀盖结合面要机加工。5.7.4 支架与阀杆螺母承载面要加工成平面和平行的表面。承载面要备有润滑附件。

20、5.8 阀杆和阀杆螺母5.8.1 最小阀杆直径 ds应符合表7所示。最小阀杆直径适用于填料区域内的阀杆和梯形阀杆螺纹的大革命径。然而按制造商的选择，阀杆螺纹的大径可减少不大于1.6mm.阀杆和填料接触部分的表面应具有Ra 0.8m或更光滑。5.8.2 阀杆一端带闸板连接附件，另一端带梯形外螺纹。阀杆螺母应用于手轮和驱动阀杆螺纹。 阀杆和阀杆螺母间的螺纹应采用ASME B 1.5 或ASME B1.8 规定的梯形螺纹形状和公称尺寸之间的许用变化。阀杆螺纹为左旋式，以便直接操作的手轮顺时针方向旋转时关闭阀门。5.8.4 阀杆须是一块材料锻造而成，不允许焊接结构。 阀杆端部与闸板的连接方式必须采用T

21、形接头。除了双闸板上，端部连接可采用螺纹结构。5.8.6阀杆连接部分的设计应能防止阀杆转动，并在阀门工作中与闸板脱开。5.8.7 阀杆的设计应使阀杆-闸板的连接部分和阀杆在阀门压力作用范围内的区域，在轴向负荷下，其强度超过阀杆在工作螺纹根部的强度。5.8.8 整体阀杆应包含一个突出的锥面或球面，当闸板处于全开位置时，封闭阀盖上密封。阀杆-阀盖上密封是本国际标准的要求，并有不意味着厂家推荐那样，当阀门处于压力下时，可以添加或更换填料。 阀杆螺母设计应允许拆除手轮，同时能使阀杆（和闸板）保持在任一固定位置。5.8.10 阀杆螺母和手轮连接应通过一个六角形的结合面、带键槽的圆结合面或具有同等强度的其

22、它方式。 阀杆螺母借助螺纹套筒固定于支架中时，应使用一种焊接锁定或可靠的机械锁定的方法固定在套筒位置。不允许采用锤尖冲或栽桩等简单金属扩琪的方法锁定。5.8.12 在关闭位置，一个新阀门的阀杆螺纹超出阀杆螺母的超出量，最小要有相等于一个磨损行程的距离，其最大超出量，对DN 150或更小的阀门为5倍磨损行程，对大于DN 150的阀门为3倍磨损行程。5.8.13 DN 150及更大通径的阀门，压力为600#或以上，应滚珠或滚柱轴承。5.9 填料及填料函 填料横断面为方形或长方形。填料公称径向宽度w符合表8。5.9.2 填料函的公称深度最少应容纳5个未经压缩的填料环，除非另有规定。接触填料的填料函表

23、面区域具有Ra 3.2 m表面粗糙度或更光滑。 填料函的公称孔径应等于公称阀杆直径加上两倍的公称填料宽度再加余隙系数y, 即d+2w+y,见表8。5.9.4 用于填料压紧应具备填料套和分体的填料压板。压板有两个供填料螺栓用的孔，不采用豁槽。压板和压套应自行对正。压套外边缘应有一个肩台，以防止填料套完全进入填料函。5.9.5 隔环只在买方指定时提供。孔应在隔环两端相隔1800便于拆卸。这些孔可以是让钩子通过的，也可以是粗螺纹系列的孔（No. 5-40 UNC） 见ASME B 1.1规定。安装隔环时填料函在隔环中心对面铰出螺孔，并配一个圆头或六角头的螺塞DN 8（NPS 1/4）。螺塞应符合AS

24、ME B 16.11。为了容纳隔环，填料函深度至少等于此最小深度在隔环以上有3个未经压缩的填料环和在隔环以下有3个未经压缩填料环再加上隔环长度。5.9.6 填料函孔（内径）和压套外径的间隙（表B.1）应少于压套内径和阀杆直径的间隙。5.10 螺栓连接5.10.1 阀盖与阀体结合部的螺栓连接应采用全长螺纹的双头螺柱，配以符合ASME 规定的重型、半光六角螺母。支架与阀盖的螺栓连接应采用全长螺纹的双头螺柱或带头螺栓，配以六角螺母。5.10.3 填料螺栓应为活节螺栓、带头螺栓、双头螺柱或螺柱，以及六角螺母。5.10.4 25mm或更小的螺栓连接应用粗牙（UNC）螺纹或相对应最接近的公制螺纹，大于25

25、mm的螺栓连接采用8牙螺纹系列或相对应最接近的公制螺纹。螺栓的螺纹应为符合ASME B1.1 规定的2A级和螺母为2B级。用作填料螺栓的螺柱应符合ASM B1.12 规定的5级过盈配合。5.11 操作5.11.1 除非买家另外规定，阀门配有直接手轮操作，逆时针方向开启。 手轮应为轮辐-轮缘形，最多有六条轮辐并且不应带有毛刺和锐边。除非另有规定，手轮应为一个整体铸件或锻件或是由多个碳钢件的组合结构件，包括其它碳钢产品形式。组装件的手轮应具有与整体铸件或锻件的手轮相比的强度和韧度特性。手轮应标志“OPEN（开）”并有一个箭头指向开启方向，除非由于手轮规格限制不能实行标识。5.11.4 应用手轮螺母

26、将手轮固定在阀杆螺母上。 如果阀门需要安装链轮、齿轮箱或驱动装置进行操作时，客户应详细说明了如下条件：- 链轮操作时，阀杆中心线到链环底部的尺寸- 正齿轮或伞齿轮以及齿轮机构的手轮相对于管子轴线的位置-电动、液压、气动或其它驱动方式-最大工作温度和通过闸板的压差- 驱动器的动力源 阀门与齿轮箱或驱动器法兰配对尺寸应符合ISO 5210或符合客户规范。5.12 辅助接头5.12.1 不要求辅助接头，除非买方规定。5.12.2 除非买方指定，否则，用于辅助接头的最小公称管子规格符合表9。5.12.3 除非买家另外说明，测试用的攻丝孔不大于DN 15。5.12.4 应指明辅助接头在图3中的标识。11

27、个位置中每个位置有字母标识。5.12.5 当凸台需要增加额外的金属厚度来达到适当的金属壁厚。凸台的最小内切符合表10规定。 如果金属厚度足够满足图4所示和表11列出的有效螺纹长度L时，可以在阀门壁上铰出螺孔。在不能满足此螺纹长度或螺孔需要补强度处，按5.12.2添加一个凸台。管螺纹符合ASME B1.20.1 或ISO 7-1-Rc.5.12.7 如果金属的厚度足够满足图5和表12的承口深度和壁厚余量，可提供承插焊接头的承口。如果壁厚不能满足承插焊接头的要求，应按规定添加凸台。接头焊接的焊脚的长度应为辅助接头公称管子壁厚的1.09倍或3mm, 取其较大者。 辅助接头可用图6所示直接对焊到阀门壁

28、上。如果开孔的尺寸需要补强的，应按规定添加一个凸台。6 材料6.1 除内件材料以外的材料用于阀体、阀盖和除内件项目以外的其它阀门零件的材料应从表13中选用。表13-不同于内件的零件材料零件材料阀体和阀盖ASME B16.34选用。闸板抗腐蚀性至少与阀体材料相等的钢支架，分体的碳钢或与阀盖材料相同螺栓：阀体与阀盖之间螺栓ASTM A193-B7，螺母 ASTM A194-2H。腐蚀性介质螺栓螺母ASTM A193-B8 、B8M除非客户另外规定。对于工作温度在-29以下或454以上，客户提供螺栓连接材料。阀盖垫片暴露于工作环境的金属部分应是一种具有抗腐蚀至少与阀体材料相等的材料。螺栓：压套和支架

29、螺栓材料至少等于ASTM A307-GRADE B阀座圈如表14，除采用堆焊密封面时，母材应具有与阀体材料相同的抗腐蚀性。压板钢填料熔点955以上的材料隔环具有抗腐蚀性至少与阀体材料相等的材料阀杆螺母奥氏体球墨铸铁或熔点955的铜合金手轮可锻铸铁、碳钢或球墨铸铁手轮螺母（固定用）钢、可锻铸铁、球墨铸铁和非铁素体铜合金管堵标定的成分与壳体材料相同。不采用铸铁管堵。旁通管和旁通阀标定的成分与壳体相同销（双闸板的阀杆与闸板之间）奥氏体不锈钢标牌奥氏体不锈钢或镍合金，用抗腐蚀的坚固件或焊在阀门上。6.2 内件材料6.2.1 内件项目包括阀杆、闸板密封面、阀体或阀座圈密封面和阀杆的接触面。内件的材料应如

30、表14所示，除非客户和制造商协议采用其它材料。内件的组合代号CN，既指定了阀杆的材料，也指定了相关的密封面材料。 Cr=铬，Ni=镍， Co=钴， Mo=钼， Cb=铌， Cu=铜 HF=硬面处理CoCr焊接合金， HFA=硬面处理NiCr 焊接合金 不采用13Cr易切割钢 对CN1，配对密封面之间至少要有不少于布氏50度的硬度差 对于阀座密封面，单种材料指明阀座密封面材料相同。 对于阀座密封面，双种材料不指明不指明是特殊的阀座密封面。a) 阀杆为锻材b) 用于CN1和4至8的上密封座，图B.1, KEY 11，最低硬度为250HBc) 硬度未做规定。 内件材料应是制造商标准中适用于采购合同指

31、定的组合编号CN的内件材料。对于采购合同指定的CN，可用符合表15规定的替补CN提供给买方。然而，未经采购商同意，采购合同中为替补的CN时，不允许采用指定的CN。6.3 补焊 采购商允许焊补时，组成阀体或阀盖的受压壳体材料要通过完全渗透焊接来焊合。焊工和焊接程序须按ISO 9606-1、ISO 15607、ISO 15609-1，ISO 15614-2， ISO 15610 或ASME-BPVC-IX资格认证。作为辐助焊接的整体或松动对准环在焊接后要完全移掉，小心保证最小壁厚。为保证阀体或阀盖材料适合整个工作环境，需根据材料规范执行所需的焊后热处理。这个要求不应用于密封焊接或搭焊上密封压套、阀

32、座圈、吊耳和辐助连接。6.3.2 在铸造或锻造的阀门受压壳体材料中，当制造或试验时显现出的缺陷，在最接近的适用的锻件或铸件的技术规范允许时，可以修补。7 试验、检验和检查7.1 压力测试每个阀门都应按照ISO 5208的要求进行壳体压力试验、阀座密封性试验和阀杆上密封试验，除非另有变更。压力试验前应清除密封面上的密封剂、油脂或油品。然而，允许施加一薄层稠度不大于煤油的油膜以防止密封面擦伤。7.1.1 壳体测试 壳体试验应以不低于阀门在38时相应的压力值的1.5倍压力进行。填料套应调整到能够保持住试验压力。测试时，阀门处于部分开启状态。7.1.1.2 壳体试验的持续时间和保持壳体试验压力的最短时

33、间应按表16规定。 整个壳体测试时间内，不应目测到通过壳壁或阀盖垫片的渗漏。7.1.2 关闭密封性试验7.1.2.1 每个阀门的关闭密封性测试应如下所述：a) 对于DN 100，CLASS 1500的阀门和DN 100 ，CLASS 600的阀门，用气体泄漏试验时，压力在400Kpa(4bar)和700Kpa(7bar )。b) 对于DN 100，CLASS 1500的阀门和DN 100， CLASS 600的阀门，用液体试验时，压力不低于在38时最大许用压力额定值的1.1倍。7.1.2.2 对于每个方向的阀座都应进行关闭密封性试验，每次试验一个方向。试验方法包括阀门上流部分、两阀座之间的阀体

34、中腔、充满流体的阀盖中腔。7.1.2.3 关闭密封性试验的持续时间,为了获得一个阀座关闭密封时渗漏量的测量结果,保持试验压力的最短时间按表16的规定.7.1.2.4 在关闭密封性试验持续期间,通过阀座密封面的最大允许渗漏量应符合表17所适用的数值.对于气体试验,零泄漏的定义是在规定试验持续期间的渗漏量小于3mm3(1个气泡).对于液体试验,零渗漏量的定义是在规定的试验持续期间无可见的渗漏.7.1.2.5 在整个密封性试验持续期间,不应有可见的穿透闸板本身或安装的阀座圈后面的渗漏迹象.7.1.2.6 用于测量阀座渗漏量的容积测量设备应经过校正.校正得出的结果应与补试阀门在表17的数值相等.设备的

35、校正应与阀门阀座测试相同的测试液、相同温度。7.1.2.7 在7.1.2.1a)中规定用气体试验的阀门，密封部件的设计应能承受相当于中液体试验条件的压力负荷，并应有满足表17中规定用于液体试验渗漏要求的能力。应有成功高压密封测试的证明记录可提供给采购商检查。7.1.2.8 堵放密封试验可由采购商规定。堵放密封需要两个闸阀的阀座密封面、闸板关闭位置，液体从阀门两端进入阀门中腔。对于堵放阀座密封试验，压力需通过各个阀门端孔相继供压（不是同时）到每个密封部位。通过密封面进入阀体中腔渗漏，应在填料室（无填料）或阀座之间的锥口。关闭密封在阀杆竖直时测量。每个阀座的泄漏率不超过表17规定。 上密封座试验

36、上密封试验应按7.1.2.1a)规定的压力进行气体试验或按7.1.2.1b)规定的压力进行液体试验。7.1.3.2 当上密封试验时，阀杆上密封应被靠紧，而填料压套螺栓应松开。在试验持续期间，不允许有可见上密封泄漏。7.1.3.3 上密封试验后应重新拧紧压套螺栓。 上密封试验期间-为实现上密封泄漏测量，测试压力待压最小时间应按表16规定。7.1.4 选用的密封试验7.1.4.1 没有要求所有阀门都要进行高压液体密封试验（见）。但是，买方可指定的任选项目。所有阀门的密封结构应设计成保证跟此测试有关的压力。（见）7.1.4.2 试验液体的压力应在38时阀门压力值的1.1倍。选用密封试验时间-为实现上

37、密封泄漏测量，测试压力待压最小时间应按表16规定。测试期间，最大泄漏率按表17规定。7.2 检验 检验范围买方的检测范围可在采购定单中规定，除非另外说明，应受限如下：- 检验阀门组装，以确保符合采购合同的规范可能包含有指定进行无损检查。-按要求和规定的监督试验和选用压力测试和检查。-审查工厂测试报告及按规定进行无损检查记录和射线拍片。 现场检验 如果采购合同要求买方在阀门制造方工厂进行监督测试和检查，在定单进行过程中，买方的检测员有权自由出入与阀门生产有关的这些部门。7.2.2.2 如果采购合同要求检查在制造方工厂以外的其他地点制造的包括阀体或阀盖在内的部件，这些部件应可提供在其制造地点进行抽查。7.3 检查 发货前，制造商应对每个阀门按照附录A中所列项目进行核查。7.3.2 阀门制造商应对阀体、阀盖、盖子、密封件的铸造表面进行目测检查，以确保符合MSS SP-55标准的表面要求。7.3.3 阀门制造商应对每个阀门进行检查，以确保符合标准。7.3.4 所有检查都应按照符合相关适用标准的书面工艺程序执行。7.4 补充检查各种补充检查仅在买方规定时要求执行。铸件或锻件的磁粉、射线、液体渗透和超声波检查可按买方的工艺规程和验收标准、或ASMEB16.34 :1996 PART 8中已标准化的那些要求。8 标识8.1 清晰度按国际标准制造的每个阀门，应有清楚标识，除了适用本条款的要求以下