铝合金压铸件综合技术条件拉力

1、1?主题内容与适用范围?本标准根据GB 1173及GB 9438的相关内容，规定了铝合金铸件的分类和铸件的外观质量、内在质量 以及铸件修补等内容的技术要求与检验规则等。?本标准适用于铝硅系合金铸件的砂型铸造、特种铸造（不含压力铸造）。2? 一般规定2. 1合金牌号2. 1. 1铸造铝合金牌号由铝及主要合金元素的化学成分符号组成。主要合金元素后面跟有表示其名义百 分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量的修约化整值）。如果合金化元素的名义百分含量 不小于1，该数字用整数表示；如果合金化元素的名义百分含量小于1, 一般不标数字，必要时可用一位小数表示。?在合金牌号前面冠以字母“ Z'

2、;（“铸”字汉语拼音第一个字母）表示属于铸造合金。2. 1. 2若合金化元素多于两个，除对表示合金的本质特性是必不可少的外，不必把所有的合金化元素都 列在牌号中。2. 1. 3杂质含量较一般合金低、性能高的优质合金，在其牌号后面附加字母“A”。2. 1. 4在牌号中主要合金化元素按名义百分含量的递减次序排列，当名义百分含量相等时，按其化学符 号字母顺序排列。2. 2合金代号?本标准中合金代号由字母“ Z'、“L”（它们分别是“铸”、“铝”的汉语拼音第一个字母）及其后 面的三个阿拉伯数字组成。“ ZL”后面第一个数字表示合金系列，其中“ 1”表示铝硅系列合金，第二、三 两个数字表示顺序号

3、。优质合金，在其代号后面附加字母“ A”。引用顾客提供的材料标准时，其代号按原用代号不变。2. 3合金铸造方法、变质处理代号? S砂型铸造? J金属型铸造? R熔模铸造? K壳型铸造? B变质处理2. 4合金状态代号? F 铸态? T1 人工时效? T2 退火? T4 固溶处理+自然时效? T5 固溶处理+不完全人工时效? T6 固溶处理+完全人工时效? T7 固溶处理+稳定化处理T8固溶处理+软化处理2. 5数字修约规则?合金牌号中合金化元素的名义百分含量、合金化学成分、合金性能等数字修约按GB中附录C规定。3?铸件分类?根据工作条件、用途以及在使用过程中如果损坏，所能造成的危害程度，来确定

4、铸件的类别。3. 1铸件分三类，其定义及检验项目见表1:表1?铸件分类的定义及检验项目类别定义检验项目I承受重载荷，工作条件复杂，用于关键 部位，铸件损坏将危及整机安全运行的 重要铸件外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分、机械性能、内部缺陷等）及其他补充要求n承受中等载荷，用于重要部位，铸件损 坏将影响部件的正常工作，造成事故外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分、机械性能、内部缺陷等）及其他补充要求m承受轻载荷，用于一般部位外观质量（表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等），内在质量（化学成分或机械性能）3. 2铸件类别由顾客在图样或有关文件中规定。对于未

5、注明类别的铸件，视为山类铸件。?材料标记包括：所用的合金牌号或代号、铸造方法、铸件的供应状态、铸件的类别以及所执行的标准标记示例：? ?ZL104-SB-T6? n -GB9438 954?技术要求4. 1化学成分合金的化学成分根据 GB 1173的规定，应符合表2及表3的规定。4. 1. 1在海水环境中使用时，ZL101合金中铜含量不大于 %4. 1. 2 ZL105合金中当铁含量大于 寸，锰含量应大于铁含量的一半。4. 1. 3为提高机械性能，在 ZL101、ZL102合金中允许含钇（Y） % %此时，它们的铁含量应不大于%4. 1. 4与食物接触的铝合金制品，不允许含有铍（Be）;砷含量

6、不大于 %锌含量不大于 %铅含量不大于%>4. 1. 5当使用杂质总和来表征杂质含量时，如无特殊规定，其中每一种未列岀的元素含量不大于%4. 2状态4. 2. 1铸件的供应状态，由顾客在图样中规定。4. 2. 2铸件按表4的规定，呈铸态或热处理状态供应。表2?铸造铝合金化学成分合金牌号合金代号主要元素%SiCuMgMnTi其它AlZAISi7MgZL101/余量ZAISi7MgAZL101A/ZAlSi12ZL102/ZAISi9MgZL104/ZAISi5Cu1MgZL105/ZAISi5Cu1MgAZL105A/ZAISi8Cu1MgZL106/ZAISi7Cu4ZL107/ZAIS

7、i12Cu2Mg1ZL108/ZAISi12Cu1Mg1Ni1ZL109/Ni :ZAISi9Cu2MgZL111/ZAISi7Mg1AZL114A/Be：(1)ZAISi5Zn1MgZL115/Zn：; Sb：ZAISi8Mg BeZL116/Be：CF10500224/ / 1注：在保证合金机械性能前提下，可以不加铍（Be）。表3?铸造铝合金杂质允许含量合金牌号合金代号杂质含量w%FeCuMgZnMnTiZr T'i+ZrBeSnPb其它总和SJSJZAISi7MgZL101/ZAISi7MgAZL101A/ZAISi12ZL102/ZAISi9MgZL104/ZAISi5Cu1M

8、gZL105/ZAISi5Cu1MgAZL105A/ZAISi8Cu1MgZL106/ZAISi7Cu4ZL107/ZAISi12Cu2Mg1ZL108/Ni :/ZAISi12Cu1Mg1Ni1ZL109/ZAISi9Cu2MgZL111/ZAISi7Mg1AZL114A/ZAISi5Zn1MgZL115/ZAISi8MgBeZL116/B:CF105002/Ni :/注：1）表中“（1）"内容为每种，共；2） 熔模铸造的主要元素及杂质含量按表2和表3中砂型指标检验;3）“ CF 105002'合金其它杂质元素总量应不大于。表4?铸造铝合金机械性能合金牌号合金代号铸造方法合

9、金状态机械性能抗拉强度6 b （ Mpa伸长率55 （ %布氏硬度HB(5/250/30 )ZAISi7MgZL101S、R、J、KF153250S、R、J、KT2133245JBT4182450S、R、KT4173450J、JBT5202260S、R、KT5192260SB RB KBT5192260SB RB KBT6222170SB RB KBT7192260SB RB KBT8153355ZAISi7MgAZL101AS、R、KT4192570J、JBT4222570S、R、KT5231480SB RB KBT5231480J、JBT5261480SB RB KBT6271290J、J

10、BT6290390ZAISi12ZL102SB JB、RBF143450JF153250SB JB、RBT2133450JT2143350ZAISi9MgZL104S、R、J、KF143250JT119270SB RB KBT6222270J、JBT6231270ZAISi5Cu1MgZL105S、 J、 R、 KT115365S、R、KT5212170JT523170S、R、KT622270S、 J、 R、 KT7173165合金牌号合金代号铸造方法合金状态机械性能抗拉强度6 b ( Mpa伸长率55 ( %布氏硬度HB(5/250/30 )ZAlSi5Cu1MgAZL105ASB R、KT

11、5271185J、JBT5290285ZAISi8Cu1MgZL106SBF173175JBT119270SBT5231260JBT5251270SBT6241190JBT6261270SBT7222260JBT7241260ZAlSi7Cu4ZL107SBF163265SBT624190JF19270JT62713100ZAlSi12Cu2Mg1ZL108JT1192/85JT6251/90ZAlSi12Cu1Mg1Ni1ZL109JT119290JT62451/100ZAlSi9Cu2MgZL111JF20280SBT625190J、JBT63102100ZAISi7Mg1AZL114AS

12、BT5290285J、JBT53103100ZAISi5Zn1MgZL115ST4222470JT4271680ST527190JT53105100ZAISi8MgBeZL116ST4251470JT4271680ST5290285JT5330490CF105002J、JBF19665 954. 3机械性能4. 3. 1每批铸件应按其类别检验机械性能。4. 3. 2合金及其铸件的机械性能应符合表4的规定。4. 4外观质量4. 4. 1铸件在进行表面粗糙度、表面缺陷、尺寸等外观质量检验之前，应清理干净、平整。4. 4. 1 . 1非加工表面的浇冒口，应清理到与铸件表面齐平；待加工表面的浇冒口残留

13、量应不大于3mm4. 4. 1 . 2清除飞翅、夹砂等多肉类缺陷，铸件的内外表面型砂、芯砂应清除干净。4. 4. 1 . 3根据顾客图样或技术文件的要求，铸件表面可进行喷砂处理。4. 4. 1 . 4铸件上作为基准用的部位应平整。4. 4. 2铸件尺寸应符合图样的要求。尺寸公差应符合表5的规定。有特殊要求时，应在图样上注明。4. 4. 2 . 1铸件尺寸公差不包括由于拔模斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。4. 4. 2 . 2铸件壁厚公差一般可降一级选用。即图样上的一般尺寸公差为CT10,则壁厚尺寸公差为 CT114. 4. 2. 3错型必须位于表5规定的公差值之内。当需进一

14、步限制错型值时，则应在图样上注明，其值从 表5或表6中选取较小的值，且不得与表 5中所列值相加。表5?铸件尺寸公差数值铸件基本尺寸 mm公差等级CT大于至4567891011/3/36/61010161625254040636310010016016025025040040063076301000/6810001600/7916002500/810表6?错型值公差等级CT34567891011 13错型值mm表5公差以内4. 4. 2 . 4成批和大量生产铸件的尺寸公差等级按表7的规定选取:表7?成批和大量生产铸件的尺寸公差等级铸造工艺方法公差等级砂型手工造型砂型机器造型及壳型金属型低压铸造熔

15、模铸造轻金属合金9117968684 64. 4. 2 . 5小批和单件生产铸件的尺寸公差等级按表8的规定选取:表8?小批和单件生产铸件的尺寸公差等级造型材料公差等级干、湿型砂自硬砂轻金属合金11 1310 124. 4. 3铸件非加工面的粗糙度由顾客在图样中规定。4. 4. 4铸件上不允许有冷隔、裂纹、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（浇不到、未浇满、机械损伤等） 的存在。4. 4. 5铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷。4. 4. 6在金属型铸件的非加工表面上，允许铸件有分型、顶杆及排气塞等痕迹。但凸岀表面不大于1mm或凹下表面不超过0.5mm。4. 4. 7铸件表面的字母、数字、

16、文字及花纹等应清晰、平整、美观、无缺漏现象。4. 4. 8砂型、金属型、壳型铸件的非加工表面和加工表面在清理干净后，允许存在下列孔洞：4. 4. 8 . 1单个孔洞的最大直径不大于 3mm深度不超过壁厚的1/3，在安装边上，不超过壁厚的1/4 ,且不大于1.5mm在上述缺陷的同一截面的反面，对称部位不得有类似缺陷。4. 4. 8. 2成组孔洞：对于I、H类铸件，最大直径不大于1.5mm深度不超过壁厚1/3，且不大于1mm对于山类铸件，最大直径不大于2mm深度不超过壁厚1/3，且不大于1.5mm上述缺陷的数量、边距等应符合表9规定：表9?铸件表面孔洞数量及边距非加工表面或加工表面总面积cmxcm

17、<10001000300030006000>6000单个 孔洞在100X100单位面积上孔洞数w个a2222b3333c3333d5555孔洞边距mma25252525b15151515c10101010d10101010一个铸件的非加工表面或加工表面上孔洞总数w个a461015b571116c681218d791320成组 孔洞以30X30单位面积为一组，其 孔洞数w个a/b3333c3333d3333在一个铸件上 组的数量w组a/b1223c2334d2445孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的 2倍?注：在非加工面上最大直径小于1mm在加工面上最大直径小于

18、0.5mm的单个孔洞不予计算。?铸件表面按a、b、c、d四个级别验收。验收级别由顾客在图样中规定。4. 4. 9对铸件的非加工表面上最大直径小于1mm在加工表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞，参照和条执行。4. 4. 10当图样上对一个铸件的不同表面规定不同级别要求时，各表面允许缺陷数量的总和，不得超过图 样规定的最低等级表面所允许的缺陷数量。4. 4. 11图样上未注明级别时，加工表面为c级，非加工表面为d级。4. 4. 12由砂型、金属型、壳型浇注的液压、气压件的非加工面上经清理干净后，其单个孔洞按条的规定。加工面上允许有最大直径不大于1.5mm,且深夜不大于1mm的孔洞，这些孔洞的数

19、量、边距等应符合表10的规定：表10?加工面的孔洞数量及边距加工面的总面积cnX cm在10cmX 10cm单位面积上孔洞数w （个）孔洞边距mm一个铸件的加工面上 孔洞总数w （个）孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离（mm<1003103孔洞最大直径的2倍1005003105>50031084. 4. 13液压、气压件的砂型、金属型、壳型铸件的加工表面上，允许2级针孔，局部允许 3级针孔，但一般不得超过受检面积的 25%。当满足顾客对致密性的技术要求时或对其他砂型、金属型、壳型铸件允许 按低一级的针孔度验收。4. 4. 14熔模铸件的非加工表面和加工表面，经清理干净后允许有：4

20、. 4. 14. 1最大直径不大于1mm深度不大于0.5mm的单个孔洞，在3cmK3cm面积上数量不多于 3个， 且边距不小于10mm在一个铸件的非加工表面上孔洞总数不多于 5个，加工表面上不多于 3个（直径和深 度不大于0.3mm的单个孔洞不计）。4. 4. 14. 2直径和深度不大于0.3mm的密集小孔，其分布区域面积不得超过铸件受检面积的10%4. 4. 15螺纹孔内、螺丝旋入四个牙距之内不允许有缺陷。四个牙距之外，是否允许有缺陷以及允许缺陷 的大小、数量按图样规定。4. 5内部质量4. 5. 1铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对I类铸件或液压、气压件应按2级验收，允许局部有3级针

21、孔，但不得超过受检面积的25% H类铸件按低一级针孔度验收。4. 5. 2针孔等级评定：低倍检验按 GB 10851的规定进行，当有争议时按表11的规定：表11?各针孔级别的针孔数、大小及所占的比例针孔级别12345针孔数，个/cm2<5<10<15<20<25针孔直径，mm<<<<<<<<1<<1>1各占百分比，%90108020802070306030104. 5. 3铸件内部疏松、偏析，按专用技术标准进行验收。4. 5. 4铸件内部气泡、夹杂，当无特殊规定时，按下列要求验收：4. 5. 4.

22、1单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3cm且不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4 ,在10crrK10cm面积上的数量不多于 3个，边距不小于 30mm4. 5. 4. 2成组气泡或夹杂最大尺寸不大于1.5mm,且不超过壁厚的1/3，在3cmK3cm的面积上数量不多于3个，组与组间的距离不小于 50mm4. 5. 4. 3尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。4. 5. 4. 4气泡或夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。4. 5. 4. 5上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不得有类似缺陷。4. 5. 5铸件内不允许有裂纹。4. 5. 6铸件固溶处理不允许过烧

23、。4. 6铸件修补及矫正：4. 6. 1可用打磨的方法清除任何缺陷，但打磨后的尺寸应符合铸件尺寸公差的要求。4. 6. 2变形的铸件允许用机械方法矫正，矫正后全部检查有无裂纹。4. 6. 3除另有规定外，铸件可用焊补的方法修复。4. 6. 4当采用钨极氩弧焊焊补时，焊补面积、焊补最大深度应符合表12的规定。表12?铸件焊补的规定铸件类型铸件表面积（cmxcm）焊补面积< （cmxcm）修补处数w（个）焊补最大深度（mm）一个铸件上总焊补 数w （个）小型件<100010（ 36mm）3/3中型件10003000103/515（ 44mm）2/大型件30006000104/10153

24、/20 （ 50mm21025 （ 56mm18?注：1 ）焊补面积是指扩修后的面积;? 2 ）焊补面积小于2cm2的焊区不计入焊补数。4. 6. 5同一处焊补不超过三次，焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。4. 6. 6凡以热处理状态供应的铸件，焊补后需按原状态进行热处理，热处理后的铸件按和条检验机械性能。当氩弧焊区面积小于 2cm2,焊区间距不小于100 mm可不经热处理。但在一个铸件上，不得多于五处。4. 6. 7焊补区不得有裂纹、分层、未焊透，在任何一焊区中允许有最大直径不大于2 mm且不超过壁厚的1/3的气泡或夹杂三个，边距不小于 10 mm。直径小于0.5 m

25、m的分散气泡或夹杂不计。4. 6. 8在腐蚀介质或气氛中工作的铸件，焊补时不允许使用焊药。4. 6. 9除另有规定外，允许对要求致密性的铸件进行渗补处理。5?试验方法及检验规则5. 1化学成分5. 1. 1合金的化学成分检验按 GB 1198铝化学分析方法进行，在保证分析精度的条件下，允许使用 其他方法。5. 1. 2对I、H类铸件，根据其重要程度，每月作为一个批次，每批随机抽查五个熔炼炉次，对主要元 素和主要杂质 Fe 进行分析，其余杂质仅在有必要时或工艺检验时进行分析。5. 1. 3对于不承受载荷或承受轻微载荷且没有特殊物理性能和使用要求的山类铸件，不进行化学成分分析。5. 1. 4 在抽

26、查的一个熔炼炉次中，在全部铸件浇注的持续时间之半时浇注化学成分试样。亦允许在全部 铸件浇注之后浇注化学成分试样。5. 1. 5 化学成分试样每炉允许送检两次，只要其中一个试样符合表 2和表 3的规定时，则该炉合金化学 成分合格。当抽查的该批次中所有炉次合金化学成分均合格，则该批次合金化学成分合格。当抽查的单个 炉次两个化学试样分析结果都不合格， 则该熔炼炉次合金化学成分不合格。 此时应对造成的原因进行分析、 纠正，并对存在类似问题的所有炉次进行分析，分析结果不合格的，不合格炉次铸件报废。同时，应加大 比例对该批其它炉次合金进行抽查，再次出现一个或以上炉次化学成分不合格时，则应对该批次所有炉次

27、合金进行化学成分分析。不合格的炉次作报废处理。5. 1. 6 化学成分试样也可取自铸件。但必须符合 条的规定。5. 1. 7 配料方法或系数调整时，必须对调整后的前两炉合金进行成分分析。当两炉合金的化学成分均合 格后，方可按批次抽检。5. 2 机械性能5. 2. 1 各种不同铸造方法生产的铸件，其机械性能的检验，以其铸型材料为判据。例如砂型铸造的铸件， 按砂型单铸试样检验；金属型及金属型低压铸造的铸件，按金属型单铸试样检验。单铸抗拉试样及铸件切 取之本体试样应符合下面的规定：5. 2. 1 . 1单铸试样直径为12±0 .25 mm，标距为直径的5倍，形状及尺寸如附图1所示。5. 2

28、. 1 . 2试样亦可采用同炉铸件上切取本体加工，试样直径不小于6 mm标距为直径的5倍，形状及尺寸如附图 2 所示。5. 2. 2 采用同一热处理工艺的全部铸件，可视为一个批次进行检验。每一热处理炉次铸件的机械性能，以硬度（HBS为验收依据，硬度检验在铸件本体上进行，其部位由顾客在图样中规定，如无明确规定，则 在铸件需要保证特定硬度的部位检验硬度。硬度检查按技术要求和表 4 的规定进行。每一热处理炉次抽查 上、中、下三层各一件，如有一件不合格，抽查数量加倍，再不合格允许重复热处理，但一般不超过两次。5. 2. 3 铸态供货的铸件，以一个熔炼炉次为一个批次进行检验。在生产稳定的情况下（包括：原

29、材料、 熔炼工艺、试验方法、检验等工序的稳定），在一个班次八小时之内浇注的，不同炉次的同一合金，可视 为一个批次进行检验。其机械性能以硬度（HBS为验收依据。每一批次随机抽取三件检查，如有一件不合格，抽查数量加倍，再不合格允许对铸件进行适当的热处理，其硬度仍按原铸态指标验收。a5. 2. 4 在硬度检验合格的情况下，每月生产的铸件作为一个批次，每批随机抽查五个熔炼炉次，检查其 抗拉强度和伸长率。a5. 2. 5 铸态的抗拉强度和伸长率试样每批首次每一抽查炉次送检一根单铸试样进行测定。如符合表4 规定，则该批合金铸态抗拉强度和伸长率合格。如不符合表 4 规定，允许对不合格炉次每炉再取两根试样重

30、新送检，如每炉的两根试样都合格，则该批合金铸态抗拉强度和伸长率合格，否则该抽查炉次合金铸态抗 拉强度和伸长率不合格。 此时应加大抽查比例， 再不合格时应对每一熔炼炉次的抗拉强度和伸长率作检查。 对检查结果不合格炉次的铸件允许进行适当的热处理，其机械性能仍按原铸态指标验收。5. 2. 6 铸件热处理状态抗拉强度和伸长率试样送检方法按 条进行。如仍不合格，允许对不合格热 处理炉次铸件重复热处理，但一般不超过两次。5 27 单铸试样之热处理必须与同炉浇注的铸件，采用同一热处理工艺同炉进行。528 单铸试样带铸皮进行检验。亦允许车削除去铸皮，此时试样直径为10±0.1 mm。5 29 当肉眼

31、发现单铸试样存在铸造缺陷时或由于试验本身故障造成检验结果不合格的，可以不计入检 验次数中，更换试样重新送检。5. 2. 10 I类铸件按以上规定，不合格则该炉铸件报废，H、山类铸件按以上规定检验仍不合格，则从该 炉次中有代表性的铸件上切取试样检验。检验方法同上，如仍不合格，则该炉次铸件报废。5. 2. 11从铸件上切取试样，每个取样部位，一般应切取三根试样。对于I类铸件指定部位的试样，其抗 拉强度和伸长率的平均值分别不得小于表 4 中规定值的 80%和 50%。允许其中一根试样的抗拉强度和伸长率 小于平均值。但不得小于规定值的 70唏口 40%对于I类铸件的非指定部位和H类铸件的切取试样，其抗拉 强度和伸长率的平均值分别不得小于规定值的75%和 50%。允许其中一根试样的抗拉强度和伸长率小于平均值。但不得小于规定值的 65唏口 40%当山类铸件切取试样本体时， 其抗拉强度和伸长率不得小于规定值的 75%和 25%。5. 2. 12 当铸件的一个取样部位不能切取三根试样时， 其抗拉强度和伸长率均不得小于上条