长兴岛PTA工艺管道施工方案

1、大连长兴岛恒力石化项目220104t/a PTA-2装置工艺管道施工技术方案编 制：齐颜涛施工技术审核：黄盛龙安全管理审核：马红质量管理审核：邢攸岩审 定：尹子明批 准：苏桂栋中国石化集团 第十建设公司 大连长兴岛项目部 2011年11月目 录1工程概述12编制依据13施工准备24材料管理35施工技术要求46质量保证措施247安全技术要求268人力资源需求289措施用料、施工机具需求2910附件A 急救站平面布置图及说明3111附件B（JHA）工作危险性分析表321 工程概述1.1 总体概况恒力石化一期项目PTA工程-PTA-2装置工程位于大连市长兴岛临港工业区，工程由京鼎工程建设有限公司负责

2、设计，北京金海湾监理公司负责工程监理，中国石化集团第十建设公司负责施工。恒力石化一期项目PTA-2装置采用英伟达专利技术，装置共分为9个区域，从2100区到2900区分别为：空气压缩及尾气回收区、氧化及结晶区、溶剂回收区、精制区、PTA干燥区、蒸汽与凝液系统及母液罐区、CTA干燥区、控制及变配电室、成品料仓及班料仓。为安全、优质、高效地完成本装置工艺管道的施工，特编制此施工技术方案。1.2 工程量统计恒力石化一期项目PTA工程-PTA-2装置工程工艺管道预制安装工作量大，管道吋径约55万。1.3 工程特点（1）PTA装置内管道材质有Ti、S32205、HASTELLOY等，焊接工艺复杂，要求高

3、，难度大；（2） 管道材质较多，焊接材料较复杂，应加强原材料及焊材的管理；（3） 框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面小，交叉作业多，人员和机具的布置困难；（4）压缩机组和机泵多，管道条件复杂，机械连接的管道施工精度要求高，配管难度大。（5）管道工艺介质多为悬浮液、浆料和粉料以及醋酸等。其中悬浮液易沉降，尤其浆液粘度大，易粘附在管壁上，因此对管道内部的光洁度及管道系统的严密性要求较高。(6） 管道预制、安装工作量大，工期紧，施工难度大，应根据现场实际情况在不影响安装的条件下尽量加大预制深度，缩短现场安装时间。2 编制依据2.1 京鼎工程建设有限公司提供的施工图及设计文件说明；2.2工业

4、金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010；2.3石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2011；2.4石油化工异种钢焊接规程 SH3526-20042.5石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH3523-19992.6钛管道施工及验收规范 SH3502-20002.7石油化工金属管道工程施工质量验收规范 GB50517-20102.8工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-20112.9阀门检验与管理规程 SH3518-20002.10承压设备无损检测 JB4730-20052.11脱脂工程施工及验收规范 HG20202-20002.1

5、2石油化工建设工程施工安全技术规范 GB50484-2008；2.13现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-2011；2.14压力管道安装安全质量监督检验规则 200283号2.15压力管道安全管理与监察规定 （1996）140号 2.16施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-20052.17建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ130-20112.18 第十建设公司压力管道安装工艺标准 QJ/SH132524.00-2003 3 施工准备31施工前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及施工标准、规范要求向施工人员进行详细的技术安全交底。32 各参加施工的工程人员

6、应认真熟悉施工图、设计文件及施工方案，领会设计意图，熟悉各执行规范的具体要求，了解工艺流程。掌握管道施工方法、施工质量和施工HSE要领，以确保高质量地完成施工任务。33按照施工方案准备工机具，及时搭设预制平台，设置管道组成件存放仓库。34 做好切割机、电焊机、空压机、试压泵、烘干箱、探伤机等施工机具、设备的检查修理工作，确保其性能良好。计量器具应按规定进行校验，并在有效期内。35压力管道施工前应按照特种设备安全监察条例的规定进行申报。36 材料的检验 材料的检验验收由项目材料负责人负责材料的质量检验确认。具体如下：3. 61配管材料的检验（1）管道组成件(主要指管子、管件、阀门、法兰等)必须有

7、制造厂的质量证明书，其质量不得低于有关规范要求，同时应具备压力管道元件制造单位安全注册证书。铬钼合金钢、含镍低合金钢、含钼奥氏体不锈钢、镍及镍基合金、钛及钛合金、锆及锆合金材料的管件，应采用光谱分析或其他方法进行主要合金金属元素验证性检验。抽检数量应为每批5%且不少于1件。（2）供应人员应对所有施工材料的规格、型号、材质、外观质量及制造厂质量证明书按照设计要求予以确认，不合格的材料不得运往施工现场；施工时，施工班组应按照施工图再次对材料进行确认。管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷,且有产品标识；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品

8、相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象，其表面不应有折损、皱纹等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散及翘曲等缺陷；（3）管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。（4）阀门检验阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门产品质量证明书中标明的阀体材料、特殊要求的填料及垫片进行核对。若不符合要求，该批阀门不得使用。阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。安全阀应按设计文件和T

9、SG ZF001-2006的规定进行调试。调试委托当地锅检所进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格后，应及时进行铅封。在安装使用之前并检查铅封是否完好，如铅封破坏，还需重新调试。试验合格的阀门应作标识，并填写阀门试验记录。阀门检验具体见阀门试压方案。（5） 其它产品的检验螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，材质符合要求，对设计压力等于或大于10MPa的管道用的合金钢螺栓、螺母安装5%进行光谱分析，并每批抽两件进行硬度检验。石棉垫片的边缘切割整齐，表面平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。石棉制品自制成之日起，耐油石棉板的储存期不得超过一年半，普

10、通石棉板不得超过两年。法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。（6） 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。（7） 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。（8）不锈钢管子及管件、合金钢管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。(9) 不锈钢管切割和坡口打磨时应采用不锈钢切割专用砂轮切割片和不锈钢打磨片，专用工具不得混用。4 材料管理4.1材料验收4.11 物资到货后，物资设备部门组织质量检查部门参加验收，其主要验收

11、内容为：核实物资名称、规格、型号、数量、包装商标、质量等，检验情况填写物资接收、验证记录4.1.2 接收验证工作应在物资到货后3天内完成；大宗物资或技术性要求较高的物资检验、试验应在一周内完成；需对外委托的检验、试验项目，由建设单位填写检验、试验委托单,我公司配合检验、试验。4.1.3 当公司直接采购物资检验、试验完成后，项目物资设备部应及时向物资装备处反馈物资采购验收单。4 .2 标识管理4.2.1 质量证明文件用六位阿拉伯数字标识，前两位为材料大类代码，后四位为序列号。4.2.2 检验、试验状态标识按物资状态标识为：合格区；不合格区；待验区。4.2.3入库保管的材料标识（1）入库保管的工程

12、材料和零部件，以悬挂标牌或粘贴标签作为标识，但自身标明型号、规格和材质标识的材料和零部件可不再标识。（2） 入库保管的自身有铭牌或标记的设备，以自身铭牌或标记作为标识；自身无铭牌或标记的设备以悬挂标牌或粘贴标签作为标识。（3） 自身有标识的合金钢类、不锈钢类和有色金属类材料与零部件，以材料和零部件自身标记作为标识；自身无标记的，在材料和零部件上涂刷色标作为标识。（4） 材料和零部件的色标由工程管理部门负责编制色标表，确定色标部位、颜色和尺寸，经总工程师批准后物资保管员负责标识。（5） 材料和零部件的标识、标牌或标签，应注明材料或零部件的名称、规格、材质型号等内容。（6） 当材料被标识的部分出库

13、时，保管员负责对库存相同的管子、材料标识进行移植，直至该材料全部出库。4.3 物资仓储管理4.31物资管理（1） 物资经检验合格后入库保管，做好标识。（2） 合理规划库房、料场，实用为主，不搞小而全的设施。（3） 物资摆放要整齐有序，做到账物相符，物资标识规范、齐全。（4） 露天库要道路畅通，存放物资上盖下垫，防洪排涝设施齐全。（5） 做好库存物资的保养维护工作，库存物资达到“十不”，即不锈、不霉、不潮、不变、不混、不坏、不爆、不漏、不腐、不冻。在高温、潮湿地区的仓库要采取降温、干燥、防锈措施。4.32焊接材料管理（1）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。（2）设立专门的焊材

14、库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。（3）焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条生产厂家的要求。（4）焊条按规定温度烘干后，应保存在120200的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。（5）焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。5 施工技术要求51 管道施工工序图5.1-1管道预制安装工艺流程图设计交底图纸会审熟悉图纸编制施工方案材料检验材料采购供应技术交底材料涂底漆切割下料10坡

15、口加工12组对焊接检查检验土建、结构、设备安装工程验收，工序交接管道及其支架安装20共检热处理(气密)整理交工技术文件6焊工考试管道支架预制焊接1416探伤及热处理压力试验212322(绝热)交工验收1724191815编号出厂13981117432526施工管理现场预制现场安装编制材料预算82527管道内清除杂物并验收5.2 管道预制(1) 为优化作业环境、提高工作效率，将管道的预制工作放在PTA-2装置内的东侧，辅助车间2-1,2-2内部（面积共计32580平方米），并保持场内整洁、有序，管道预留段、设计更改部分等应在安装现场进行预制。(2) 施工班组在预制时，应仔细核对单线图与平面图，核

16、对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。(3) 根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。(4) 钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN100的碳钢管、镀锌钢管和合金钢管，采用无齿锯或砂轮机切割；DN100的碳钢管、镀锌钢管和合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢和钛管等管子采用砂轮机加工，但必须保证切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不

17、大于管子外径的1%，且不超过3mm。(5) 坡口形式及加工要求管道的加工坡口必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见下表。坡口形式和组对尺寸（表5.2）项 次厚 度T/mm坡 口名 称坡 口 形 式坡 口 尺 寸备 注间隙c（mm）钝边p (mm)坡口角度/113I型坡口01.5单面焊3602.5双面焊239V型坡0202657532060双V型坡口间隙c（mm）钝边p (mm)0313坡口角度/( o )42040T型接头对称K型坡口03236570（812）5管径76管座坡口2345556管径76133管座坡口23506

18、0（3035）7法兰角焊接头45608承插焊法兰1.6K=1.4T且颈部厚度；E=6.4且T9承插焊接接头1.6K=1.4T且颈部厚度5.3 管道安装5.3.1 管道安装应具备的条件（1）与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并有完整的工序交接手续；（2）预制件已检验合格；（3）预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。5.3.2 管道安装的基本顺序管线施工顺序应先地下后地上，先系统配套工程后主装置，先高压后低压，先管廊后构架，先工艺后伴热，先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关

19、作业的影响，安装顺序可作适当调整。5.3.3 管道安装要求（1）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要严格按设计图纸施工。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。（3）固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端

20、面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。（4）法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓平齐。并且管道用的螺栓、螺母安装时，涂抹二硫化钼油脂进行润滑。（5）不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过5010-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。（6）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。（7）温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。（8）调节阀、安全阀、止回阀、设备

21、口及其它仪表件连接法兰处应用临时石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时再更换为正式垫片。（9）安装允许偏差见表规定。表5.3.4-1管道安装允许偏差(mm)项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道间距10交叉管的外壁或绝热层间距20注:L管子有效长度；DN管子公称直径。5.3.5压缩机组及机泵管道安装：（1）压缩机组及机泵管道安装施工程序不合格施工准备设备安装工序交接管段.附件检查.清理设备管口封闭物拆除.检查机组装表监测管道组装点固焊接管道接口焊缝焊接焊

22、缝检查.无损探伤检测管道支吊架安装机组管口螺栓拆开机组配管把紧检查机组位移焊缝缺陷处理消除管道试压管道内部清理.吹扫.气密弹簧支吊架调整螺栓热紧螺栓冷紧（2）机组、机泵管道安装要求 机组、机泵管道安装前，应检查预制管段、管路附件、阀门、垫片及紧固件的规格、材质、等级及管段编号标识与设计图纸一致。 机组、机泵的管口应将封闭物拆除，清理、检查管密封面，核实机组、机泵管口法兰结构形式、等级同管道法兰相匹配，向上的管口应加镀锌铁皮盲板或与垫片等厚的石棉橡胶板盲板，防止管道安装时异物掉入机器内部。 管道安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支、吊架应同管道同步安装。大型机组应安装百

23、分表，监测机组在管道安装时的位移。机组、机泵连接管道安装，宜从设备管口侧开始安装，并应在管道安装前先安装管道支架；管道安装时不得强力安装，其管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备上。机组、机泵管口法兰与管道法兰连接，应控制两法兰的平行度和同轴度，连结螺栓应能自由穿入，先将两法兰把好，然后组对管道的现场连接接口，组对接口时在连轴节上架设百分表监测机器位移，接口点固焊接后，拆开法兰连结螺栓，焊接管道连接焊缝，管道的最后一道固定口应尽量远离机器。 机组、机泵连接管道安装后，应在自由状态下检查机组、机泵管口法兰与管道法兰的平行度和同轴度，法兰的平行度和同轴度允许偏差应符合下表的规定。 5.3.5-

24、1 与机组、机泵连接法兰平行度和同轴度偏差表机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20 机组、机泵管道安装组对时，用架设在连轴节上百分表监视机器位移，位移值应符合下表的规定。管道经试压吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验，偏差值仍应符合上表和下表的规定。 5.3.5-2与机器连接时机器允许位移值表机器转速（r/min）60006000位移值（mm）0.050.02 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，机器位移值应符合上表的规定。 机组在系统运行前，其管道的弹簧支、吊架应拆除限位装置，并将弹簧调整到

25、冷态（L）位置，使管道系统弹簧支、吊架能吸收和减缓因机组运转造成的管系膨胀或收缩所产生的对机组的外力。机组运转正常后，应再将机组管道系统弹簧支、吊架的弹簧调整到热态（H）位置，保证机组的正常、平稳运转。 机组投用时，其蒸汽和工艺系统管道的连接螺栓应按要求进行热紧或冷紧，螺栓的热紧或冷紧按十字对称紧固步骤进行，紧固的力矩值必须符合设计规定。安装必须严格执行如下要求：.螺栓安装前，必须核实规格、材质符合设计要求。.螺栓、螺母进行编号便于识别和应用于螺栓紧固，同时可根据法兰编号和紧固记录便于进行追溯。.螺栓紧固采用液压力矩扳手，用十字交叉法逐渐紧固，每圈紧固后通过测量法兰面间隙检查对中情况，螺栓紧固

26、按设计规定正常力矩值的50%、75%、100%分三次进行紧固，螺栓紧固步骤及顺序按下表进行：螺 栓 紧 固 步 骤 及 顺 序螺栓数量分组情况步骤1- 50%步骤2- 75%步骤3- 100%4一组4448第一组1-3-5-72-4-6-81-3-5-7第二组2-4-6-81-3-5-72-4-6-812第一组1-4-7-103-6-9-121-4-7-10第二组2-5-8-112-5-8-112-5-8-11第三组3-6-9-121-4-7-103-6-9-1216第一组1-5-9-134-8-12-161-5-9-13第二组2-6-10-143-7-11-152-6-10-14第三组3-7

27、-11-152-6-10-143-7-11-15第四组4-8-12-161-5-9-134-8-12-1620第一组1-6-11-165-10-15-201-6-11-16第二组2-7-12-174-9-14-192-7-12-17第三组3-8-13-183-8-13-18-3-8-13-18第四组4-9-14-192-7-12-174-9-14-19第五组5-10-15-201-6-11-165-10-15-2024第一组1-7-13-196-12-18-241-7-13-19第二组2-8-14-205-11-17-232-8-14-20第三组3-9-15-214-10-16-223-9-1

28、5-21第四组4-10-16-223-9-15-214-10-16-22第五组5-11-17-232-8-14-205-11-17-23第六组6-12-18-241-7-13-196-12-18-24注：法兰螺栓按顺时针排列。.螺栓的紧固力矩应严格按设计数值控制，若在系统水压试验过程中发生泄漏时，允许对螺栓力矩值提升，每次提升力矩值的10%，最大提升到120%。.管道系统投用时，高温下法兰或螺栓的蠕变将会产生松弛导致泄漏，必须进行螺栓热紧，热紧步骤应按十字交叉法进行，紧固力矩值应按设计文件规定的数值执行。5.3.6 钛管道安装5.3.6.1 钛管安装（1）钛管道安装过程中严禁损坏管道，吊装宜采

29、用吊带进行吊装，如用钢丝绳、卡扣时，严禁与管道直接接触，应用木板或石棉制品予以隔离。（2）管道与支、吊架、支座或钢结构之间应垫入石棉制品或其它对钛无害的材质。（3）管道穿越楼板、墙壁时，应加套管保护，且碳钢套管和钛管不得直接接触。（4）管道安装后，严禁受到其它管道切割或焊接的影响以及铁污染。（5）有静电接地要求的管道，导线跨接或接地引线不得与钛管直接连接或焊接，应采钛板过渡。（6） 焊接坡口和焊丝的应符合下列要求：坡口及其两侧各25mm以内的内外表面清除油污后，应用奥氏体不锈钢刷、铰刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷。清理工具应专用，并保持清洁。经机械清理后坡口的表面和填充焊丝，焊接前应

30、使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理。严禁使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂，并避免将棉质纤维附于表面。5.3.6.2 钛管焊接（1）焊接方法应采用钨极氩弧焊。焊接作业均应在氩气保护下进行：采用焊炬喷嘴保护熔池；焊炬拖罩保护热态焊缝及近缝区的外表面；管内充氩气保护焊缝及近缝区的内表面。（2）焊接设备应使用性能稳定的直流氩弧焊机，采用正接法，且应附有高频引弧和电流衰减装置及满足工艺条件的其他设施，保护措施应充分可靠，并应符合下列要求：焊炬喷嘴直径宜为1220mm，喷出的氩气应保持稳定层流。焊炬拖罩形式应根据焊件形状和尺寸决定。管内应提前充氩，并保持微弱正压和呈流动状态。（3）起弧时，焊炬应提前送气

31、，并采用高频引弧；息弧时，应采用电流衰减装置和气体保护装置，弧坑必须填满。（4） 焊接过程中填充焊丝的加热端应始终在氩气的保护之下。息弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出。焊丝如被污染，氧化变色时，污染部分应予切除。（5）焊接过程中电弧应保持稳定，避免钨极与焊件或焊丝接触造成夹钨。出现夹钨时应立即停止焊接，消除缺陷后方可继续施焊。（6）焊接熔池及焊接接头的内外表面温度高于400的区域均应用氩气保护。（7）施工环境应满足焊接要求，详细要求见。5.3.6.3 钛管焊接检验钛管焊接检验除了满足工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010之外还应该从焊接色泽检查，合格标准见表

32、.3表5.3.6.3-1 焊道色泽检查合格标准焊道颜色保护效果质量银白色（金属光泽）优合格金黄色（金属光泽）良合格紫色（金属光泽）注蓝色（金属光泽）低温氧化，表面污染合格高温氧化，污染严重，焊缝性能下降不合格灰色（金属光泽）保护不好，污染严重不合格暗灰色灰白色黄白色注：区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法。经酸洗能去除紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化。5.3.7 哈氏合金管道安装 根据哈氏合金的特性及焊接特点，在进行哈氏合金的焊接时应注意以下事项：（1）哈氏合金管道在下料前，应仔细核对施工图纸及对照施工现场后下成净料，应避免安装时尺寸与现场不符，造成返工现象的发生。坡口设计时采用

33、稍大的坡口角度，略小的钝边，坡口型式如下图：21801-2d（2）焊前认真清理坡口以除去表面的氧化膜（Ni2O）,清理方式采用磨光机打磨及丙酮清洗，焊丝在使用之前用砂纸和丙酮去除表面的氧化物和油脂。（3）哈氏合金在组对点焊时，点焊部位不宜选在坡口内侧，宜在坡口外侧点焊过桥，正式焊接到此处时，将过桥磨去，以保证焊道根部的质量。（4）由于本工程的哈氏合金管道均为低压管道，管材的厚度较薄，故焊接宜采用全手工氩弧焊焊接，焊接全过程中焊道根部充氩保护。氩弧焊所使用的氩气应使用不低于99.96%的氩气。（5）层间温度应保持在100以下。在焊接过程中在焊道附近涂上热敏涂料，但温度超过100时既变色，以此监控

34、焊接层间温度。（6）焊接时，应延长断弧保护时间，直至熔池冷却下来后再切断氩气保护。（7）选择技艺纯熟的焊工进行哈氏合金的焊接，提高焊接一次合格率，尽量避免返工。5.3.8阀门安装（1）阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。（2）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。（3）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不应朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周

35、范围内。（4）升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。（5）安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。5.3.9 弹簧支吊架的安装（1）弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。（2）弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确

36、，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。（3）管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符和设计要求。（4）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整： 滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定； 管架施工应与管道敷设同时进行且应在试压保温前焊牢，管架不得脱落； 固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象； 弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。 管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。 除特殊注明，管架一律采用碳钢材料。在不锈钢设备上生根的管架，应在设备相应位置焊接一块同类型的不锈钢板，然后再

37、焊管架。不锈钢管道与碳钢管架、管卡接触处加 聚四氟乙烯垫或橡胶垫隔离（厚1.23.0mm），以保护管道。管道焊缝不能出现在管卡、支吊架处，一般应距管卡、支吊架200mm以上。5.3.10 伴热管的安装蒸汽伴热管的施工，根据蒸汽伴热系统图、单线图和伴热表依据下列要求进行：（1）伴热管应从被伴热的物料管道或设备的最高点引入，从最底点引出，尽量避免形成袋形，以便冷凝水能够自泄排尽；管道上的放空、放净、吹扫接头及需伴热的仪表均应伴热至第一个切断阀处；（2）伴热管改变方向时，不能使用承插弯头，应采用煨弯形式；（3）单根导管或集中铺设的管束不应与任何管道或设备一起保温；（4）伴热蒸汽的供气管必须在蒸汽管线

38、的上部引出，高于蒸汽总管的水平伴热管应坡向蒸汽总管；（5）对于注明密集伴热的管线，要采取缠绕式伴热，不能平行伴热；（6）不锈钢管道伴热宜采用不锈钢丝绑扎，如果采用铁丝，必须用石棉垫与不绣钢主管隔离。蒸气伴热管长度的最大值见表5.3.12-1。表5.3.12-1蒸气伴热管长度的最大值（单位：米）蒸气压力（MPa）紫铜管（10mm）钢管累计垂直管升高值DN15DN20DN250.40.7354550753.50.71.04550608043.24.06070905现场安装的分配站是建设单位在外边采购的成品，从分配站到被伴热管和离开被伴热管到收集站的伴热管安装，必须排列整齐，尽量不要互相跨越和就近斜

39、穿。支架上钻孔，用卡子固定。除上述规定外，还应参照蒸汽伴热施工规定（A-SH6-91）进行施工。5.3.11临时垫片的安装（1）临时垫片将用于临时组装、压力试验、配管的清洗和吹扫。在试运转之前，所有的临时垫片都要更换成正式垫片。（2）临时垫片应有明显外露标志，并做好记录。（3） 临时垫片的放入部位： 临时组装的短管或过滤器、孔板法兰； 在配管的试压和吹扫时拆下的控制阀、流量计、液位计、分析仪、及其他需拆下的部件； 在进行配管试压和冲洗时拆掉配管组件或者是安装盲板的部位，如安全阀、爆破片等； 在进行配管试压和吹扫时安装盲板的法兰连接部位。5.3.12 静电接地安装 （1）有静电接地要求的管道，各

40、段管子间应导电良好。有静电要求的管道的物料流体代号：LX、M、SV、FG、K、AC、H、TA、EG、DO。（2）所有金属管道在装置的进出处和每隔约80米处（80米指平面距离，不是管道的长度）焊接与管线同材质接地耳并接地。（3）法兰跨接线的接线端子材质为黄铜件。法兰跨接、阀门的静电接地具体参考设计说明XG-0000-001上面的STM-01.13，其中几种典型的接地方式如图5.3.12（4）有静电接地要求的不锈钢管道和钛合金管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接相焊，应采用不锈钢板和钛板过渡。（5） 用做静电接地的零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。5.4 管道的焊接5.4.1

41、 焊接具备条件（1）管道施焊前应根据装置管道材料的具体情况，选用合适的焊接工艺评定，制定焊接工艺卡片。（2）所有焊接设备应进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。（3）根据报验并已经批准的焊接工艺评定指导书，选择每种材料适合的焊接材料，设置专人定期检查不得错用、乱用，本装置的焊接材料选择见表-1。表 恒力PTA-2主装置焊材使用一览表序号管道材质焊丝种类焊条型号焊条牌号备注1A106-B、20#、20G、5L-BTIG-50E4315J4272TP304ER308E308-16A1023TP304LER308LE308L-16A0024TP316LER

42、316LE316L-16A0225TP316HER316HE316H-16-6S32205ER2209E2209-16CHS22097哈氏合金ERNiMo-10ENiMo-10-8钛管ERTi-25.4.2 压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：（1）风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s；（2）相对湿度：90%；（3）环境温度：非合金钢焊接不得低于-20；低合金钢不得低于-10；奥氏体不锈钢焊接不得低于-5；其它合金钢焊接不得低于0。 （4）当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。5.4.3 焊接前准备焊接坡口应经砂轮

43、打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各1015mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。5.4.4 定位焊要求（1）管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。（2）定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为25点。（3）管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。5.4.5 正式焊接要求（1）厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；其他焊道的单层厚度

44、应不大于所用焊条直径加2mm；（2）奥氏体不锈钢管道焊接的内部充氩/充氮保护：活动口焊接采用整体充氩/充氮，充氩/充氮时管子两端应进行封堵，焊口处应用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接采用局部充氩/充氮，焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩/充氮时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气/充氮均匀流出时方可进行焊接；另外固定口也可以采用带药芯的焊丝进行焊接。5.4.6 焊缝外观检查（1）焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于2mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。（2）焊缝

45、表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。（3）设计温度低于-29的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于 540MPa 的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%。（4）低碳奥氏体不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在20ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且大大减少应力腐蚀的可能性。（5） 已经焊接完毕的不锈钢管道焊缝表面要及时进行用酸洗处理。（6）卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开，错开的间距不应小于 100mm；焊制管件无法避免十字焊缝

46、时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。5.4.7焊前预热及焊后热处理5.4.7.1 焊前预热 (1)焊前预热加热方法采用乙炔焰烘烤法或电加热法加热，管径DN100的采用乙炔焰烘烤法加热，管径DN100电加热法加热。预热温度见表.11003 S3 S100加热范围保温层预热范围简图.1焊前预热温度表管道等级壁厚范围预热温度碳钢25mm1002000C1.25Cr0.5Mo13mm1502500C2.25Cr1Mo全部2003000C(2)温度检测采用红外线测温仪检测预热温度(3)管道组成件焊前预热按焊接工艺卡的规定进行。中断焊接后需要继续施焊时，应重新进行预热。(4) 预热

47、应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。(5) 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。(6)管道热处理的工程量和范围，按设计图纸要求，热处理的一般要求如下:(7) 管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行。(8) 热处理采取电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。5.4.7.2 焊后热处理 (1)热处理工艺要求具体见下表(2) 公称直径不大于DN350的管道焊接接头，每个接头设置1个测温点。对于水平管道，测点应设在顶部；对于非水平管道，测点可

48、任意方向设置。(3) 公称直径大于DN350的管道焊接接头，每个接头应设置2个测温点。对于水平管道，测点应设在顶部和底部；对于非水平管道，测点可任意对称方向设置。(4) 焊接接头热处理后，应确认热处理自动记录曲线，若热处理自动记录曲线异常，且被检查部位的硬度值超过规定范围时，应按要求作加倍复检，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。(5) 每一条热处理自动记录曲线上，均应标明操作者姓名、热处理日期、管道材质、规格、钢号、焊缝编号，热处理自动记录曲线，最终作为施工技术文件归档。(6)热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合碳素钢不宜大于母材硬度的120；合金钢不宜大

49、于母材硬度的125。检验数量不应少于热处理焊口总数的10。5.4.8 焊缝无损检测外观检查合格的焊缝，无损检测标准执行承压设备无损检测JBT4730-2005。无损检测的比例及合格等级按设计图纸的规定。 （1）抽样检测的范围，应执行设计文件规定外，厚度小于或等于30mm的焊缝应采用射线检测，厚度大于30mm的焊缝可采用超声检测（如果规定采用射线检测时，改用超声时应征得设计和建设单位的同意），检测数量与验收标准应按表规定进行，并应符合下列规定： 射线检测的技术等级应为AB级； 超声检测的技术等级应为B级。检查方法：核查管道单线图和无损检测报告。（2）管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规

50、定执行： 每批执行周期宜控制在2周内； 应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量在被检测的焊接接头中，固定焊接头数不得少于检测数量的40%； （3）当公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率，应按每个焊接接头的焊缝长度计算；（4）在焊接接头抽样检验中，累进检查应符合下列要求：检验批中抽检的焊接接头评定合格，则可对该批中焊接接头予以验收；在一个检验批中检测出不合格焊接接头，应在该批中对该焊工不合格焊接接头数量加倍进行检测，加倍检测及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收；若加倍检测的焊接接头又检测出不合格焊接接头，应按不合格焊接接头数量再加倍进行检测，加

51、倍检测接头及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收；若再次加倍检测仍出现不合格焊接接头，应对该焊工焊接的该批焊接接头全部检测，应对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。5.4.9焊缝返修（1） 焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。（2） 焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。（3） 焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。（4） 不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不宜超过3次，其它管道不得超过2次。5.5 管道系统强度试验5.5.1试验前应具备的条件：（1）管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；（2）支、吊架安装完毕，临

52、时加固措施安全可靠；（3）焊接工作结束，并经检验合格；（4）焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；（5）管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；（6）按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；（7）按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；（8）试压范围内的压力管道的焊接质量合格,无损检测工作已全部结束；（9）试压设备及试压用的仪表报检合格后，方可使用；5.5.2 试验范围的确定（1）为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。（2）试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。5.5.3 压力试验（1）液压试验使用的介质为洁净水。奥氏体不锈钢的管道使用水做压力试验时，水中氯离子含量不超过50mg/L