金属结构制作安装工程施工

1、第十二章 金属结构制造安装工程施工12.1 概述12.1.1 工程范围（1）进水口拦污栅埋件、轨道、拦污栅的制作与安装，启闭机设备安装；（2）进水口事故检修闸门预埋件埋设、门槽、闸门的制作与安装，启闭机设备安装；（3）泄洪（冲砂）孔事故检修闸门预埋件埋设、门槽、闸门的制作与安装，启闭机设备安装；（4）泄洪（冲砂）孔工作闸门预埋件埋设、门槽、闸门的制作与安装，启闭机设备安装；（5）排污表孔工作闸门预埋件埋设、门槽、闸门的制作与安装，启闭机设备安装。安装工作还包括合同规定的各项设备调试和试运转工作，以及试运转所必需的各种临时设施的安装。承担的金属结构的制作与安装项目如表12-1所示。金属结构件的安

2、装工作内容表12-1序号项目名称闸门、门槽、栏污栅启闭机大车轨道孔口尺寸(宽×高)（m）设计水头（m）支承型式数量型式启闭容量(kn)扬程或形成（m）数量型号数量1进水口栏污栅4.0×5.54钢滑块2双向门机（含清污机抓斗）25061P43单根长约13m1套2进水口栏污栅槽23进水口事故检修闸门3.2×3.820定轮1固定式卷扬机63022.514进水口事故检修闸门槽1金属结构件的安装工作内容续表12-1序号项目名称闸门、门槽、栏污栅启闭机大车轨道孔口尺寸(宽×高)（m）设计水头（m）支承型式数量型式启闭容量(kn)扬程或形成（m）数量型号数量5泄水（冲

3、沙）孔事故检修闸门5.0×4.54628定轮2固定式卷扬机2×4003026泄水（冲沙）孔事故检修闸门槽27泄洪（冲沙）孔工作闸门5.0×3.528直支臂圆柱铰2固定式卷扬机2×400628泄洪（冲沙）孔工作闸门槽29排污表孔工作闸门5.0×2.52.5定轮1固定式卷扬机2×602.5110排污表孔工作闸门槽1金属结构件的制作工作内容表表12-2编号制造项目名称单位数量估算工程量单重（t）合重（t）1进水口栏污栅扇210202进水口栏污栅槽孔212243进水口事故检修闸门扇111114进水口事故检修门槽孔110105泄洪（冲沙）孔事故

4、检修闸门扇218366泄洪（冲沙）孔事故检修门槽孔216327泄洪（冲沙）孔工作闸门扇227548泄洪（冲沙）孔工作门槽孔27149排污表孔工作闸门扇14410排污表孔工作门槽孔11112.1.2 引用标准DL/T5018-94水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范GB327488普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB1135289一般工程用铸造碳钢件JB/ZQ427986合金铸钢GB511785碳钢焊条GB511885低合金钢焊条GB98485堆焊焊条GB98385不锈钢焊条GB130077焊接用钢丝GB529385碳素钢埋弧焊用焊剂JB3223-83焊条质量管理规程SDZ008-

5、84水工建筑物金属结构焊接技术规范SDZ009-84手工电弧焊及堆弧自动焊焊工考试规则GB98588气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB98688埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸SDZ01285铸钢件通用技术条件SDZ01685锻件通用技术条件Q/ZB7573机械加工通用技术条件Q/ZB7673装配通用技术条件SDZ01485涂漆通用技术条件GB11373-89热喷涂金属件表面预处理通则GB9793热喷涂锌及锌合金涂层GB9794热喷涂锌及锌合金涂层试验方法GB50256-96电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范DL/T5039-95水利水电工程钢闸门设计规范DL/T

6、5019-94 水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范12.2 一般技术要求12.2.1 材料12.金属材料闸门制造所用的金属材料，包括黑色金属材料和有色金属材料，必须符合施工图纸样规定，其机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。如无出厂合格证或标号不清，或数据不全、或对数据有疑问者，应每张或每件进行试验，试验合格并取得监理人的同意才能使用。凡钢板表面存在的缺陷超过GB3274-88的有关规定时，不得用于制造闸门的承重构件。12.焊接材料（1）焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样规定，当施工图样没有规定时，应选用与母材强度适应的焊接材料。 （2）焊条应符合

7、GB5117-85、GB5118-85、GB984-85、GB983-85的有关规定；（3）自动焊用的焊丝应符合GB1300-77的有关规定；（4）碳钢埋弧焊用焊剂应符合GB5293的有关规定；（5）焊接材料必须具有产品质量合格证；（6）焊条的储存、保管与使用须遵照JB3223-83的规程执行。12.止水橡皮（1）止水橡皮材料的物理机械性能应符合图纸及DL/5018规范附录J的规定，其含胶量（新胶）不小于60%。（2）其他止水材料的物理机械性能应符合设计图样的要求；（3）止水橡皮用压模法生产，其尺寸的公差应符合施工图样要求；（4）止水橡皮的供货数量应比施工图样的数量多5%，以备安装消耗之用。1

8、2.防腐、润滑材料金属结构防腐材料、轴镀层材料以及转动部位灌注的润滑脂应符合本合同和施工图样的规定，其性能应符合有关标准。12.2.2 制作12.焊接金属结构的焊接按施工图样和DL/T5018-94第条至第条的规定以及SDZ00884的规定执行。焊工的考试按SDZ009-84的规定执行。经考试合格，并持有有效合格证的焊工才能参加相应焊接材料一、二类焊缝的焊接；只有平、立、横、仰四个位置考试合格的焊工才能进行任何位置的焊接。焊缝坡口的型式与尺寸应符合施工图样规定，当施工图样没有标明时，按GB985-88或GB986-88执行。除施工图样另有说明者外，所有焊缝均为连续焊缝。钢板的拼接接头应避开构件

9、应力最大断面，还应避免十字焊缝，相邻的平行焊缝的间距不应小于100mm。除施工图样另有说明者外，焊缝按DL/T5018-94第条分类，并按该规范第4.4条至第4.5条进行质量检查和处理。12.螺栓连接螺栓的规格和材料、制孔和连接应符合施工图样和DL/T5018-94第条至第条的规定。所有闸门止水橡皮的联结螺栓均采用不锈钢制造，其材料为1Cr18Ni9Ti。工艺流程和焊接工艺对于复杂构件应按事先制作好的样板下料、拼装。各项金属结构的加工、拼装与焊接、应按事先编制好的工艺流程和焊接工艺进行。制作过程中应随时进行检测，严格控制焊接变形和焊缝质量，并根据实践对工艺流程和焊接工艺进行修正，对于焊接变形超

10、差部位和不合格的焊缝，应逐项进行处理，直至合格后才能进行下一道工序。单个构件用于制造闸门或门槽埋件的型钢或组焊而成的单个构件应进行整平和矫正，其偏差应符合DL/T5018-94表、表的规定。12.铸钢件铸钢件应符合施工图样和SDZ012-85的规定。铸钢件的化学成份和机械性能应符合GB11352-88或JB/QZ427986的规定；热处理及硬度应符合施工图样要求。铸钢轨道、滚轮、支铰的质量要求和允许补焊范围分别按DL/T5018-94第条至第条的轨道执行。当铸件的缺陷超出上述规定时，应经技术、质量检查等有关部门研究同意，制订可靠的补焊措施，并得到监理人的同意才能补焊。补焊后的质量应符合设计要求

11、。所有铸件缺陷的补焊，均应按照DL/T5018-94第条至第条执行。12. 锻件锻件按施工图样和SDZ01685锻造。锻件的质量检查按施工图样及SDZ016-85的规定进行。吊具、吊轴、轮轴、支铰轴不得补焊。12. 零部件零部件的加工和装配按施工图样和Q/ZB75-73、Q/ZB76-73的规定执行。装配后应在转动部位灌注润滑脂。12. 金属结构防腐（1）只有经过整体组装检查合格，得到监理人认可的金属结构，才能进行表面防腐工作。钢材预防腐工艺除外。（2）各防腐项目除工地现场安装焊缝两侧100200mm范围内的防腐工作由工地现场安装完成外，其余防腐工作均在厂内完成。除此之外，还应预留提供工地现场

12、安装焊缝两侧的防腐材料和由于运输撞需要修补的防腐材料，这样材料的品种，性能和颜色应与厂内使用的合同规定的防腐材料一致，数量应满足现场防腐工作的需要。（3）应根据施工图和规范及招标文件对金属结构的防腐的要求，制订防腐和施工规程（包括使用设备、人员配备检验手段等），并报监理人审批。（4）防腐项目和防腐方法各闸门的防腐项目、防腐方法及涂料规格、品种、涂膜厚度见表12-3。防腐参数表表12-3项目涂层涂料名称干漆膜厚度（m）备注所有闸门结构包括埋件外露部分底 层喷锌120埋件的不锈钢表面不涂装中间层环氧云铁防腐漆50面 层氧化橡胶漆60100埋件的埋人混凝土部分涂苛性钠水泥浆1）喷锌技术a. 喷锌工艺

13、按规范和GB9793-89的有关规定执行。b. 表面预处理用喷砂法按GB11373-89和GB9793-88执行。经处理的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa1/2级，粗糙度Rz=4080m，且应干燥、无灰尘。埋件埋入混凝土一侧表面除锈等级为Sa1级。涂用技术材料应符合GB9793-89的规定。锌涂层的检验：锌涂层的外观、涂层厚度及测量、综合性能、耐腐蚀性、密度等必需符合GB9793-89的规定，其实验按GB9794-88中规定的实验方法实施。2）涂漆技术a. 涂料的牌号、涂层道数、每道漆膜厚度及漆膜总厚度必须符合施工图和标书的规定。b. 油漆的质量和调剂应符合SDZ014-85的规定

14、。c. 涂料的技术要求按SDZ014-85有关规定执行。d. 漆膜外观检查：漆膜不得有尾、缩孔、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、透色、咬底、皱皮、桔皮等弊病，干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、剥落等弊病。e. 漆膜性能检验：漆膜的干透性、粘手性硬度、粘附力及弹性按SDZ014检验，并应符合该标准的规定。f. 漆膜的厚度用测量仪测量。每10m2不少于三处。厚度误差不得超过要求厚度的±20%。g. 封闭涂装应在喷锌完成后，锌层尚有余热时进行。12.2.2.7 厂内组装和试验原则上所有金结制造项目均需在制造厂内进行整体拼装试验以检查和了解各设备的整体状态，拼装特点及各运动部件的工作性

15、能。提交一份详细的组装试验报告；每项目的组装方法、检查项目和试验方法及有关数据等，经监理人认可后，并在有监理人和工程设计单位代表参加时实行。12.2.2.8 包装与运输各个制造项目的成品应配套运输，并用油漆标明设备或构件的名称或编号。零部件应装箱运输，支承环、连接板等应绑扎成捆运输。弧形闸门的门叶等弧形构件应采用弧形托架裸装。应采取措施防止变形和腐蚀。加工面应加以保护。产品包装后的尺寸和重量，不能超过既有运输条件的限制。止水橡皮应妥善包装、运输，橡塑复合水封不得盘卷或折弯。12.2.2.9 其它要求闸门埋件制造应按施工图样及DL/T5018-94第八章第三节埋件制造的规定执行。平面闸门制造应按

16、施工图样和DL/T5018-94第八章第四节平面闸门制造的规定执行。弧形闸门制造应按施工图样和DL/T5018-94第八章第五节弧形闸门制造的规定执行。栏污栅埋件及栅体的制造应按施工图样和DL/T5018-94第十章栏污栅制造和安装的有关规定执行。12.3 闸门制造12.3.1 闸门制造工艺流程12.3.1.1 弧形闸门制造工艺流程弧形闸门制造工艺流程见图12-1所示。 弧形闸门制造工艺流程图图12-1专 购 件标 准 件铸 锻 件门 叶支 臂放 样下 料刨 边 加 工分 段 小 拼二 次 立 拼防 腐组 装焊 接检 验分部件小拼矫 正焊 接拆 除包 装发 运立 拼面 板 矫 正立 拼加 工划

17、 线总 拼放 样下 料刨 边 加 工矫 正组 装检 验订 货采 购 或 加 工零件下料和加工12.平板闸门制造工艺流程平板闸门制造工艺流程见图所示。平板闸门制造工艺流程图图12-2专 购 件标 准 件铸 锻 件门 叶放 样下 料刨 边 加 工组 装焊 接检 验分部件小拼矫 正检 验包 装发 运检 验订 货采 购 或 加 工零件下料和加工门体总组装闸门尺寸检查防 腐12.3.2施工准备12.工艺准备闸门投产前根据招标文件的及图样要求，按照工艺设计程序进行图样的工艺性审核，拟定工艺方案和编制工艺文件。对关键零部件和关键工序还要按工艺评审程序组织相关部门和人员进行工艺评审。确保工艺流程和工艺措施的合

18、理可靠，并满足检验计划的要求。12.工器具准备投产前，对所需工具进行清查鉴定，确保完好；新购置的量具必须有制造厂家的生产许可证及CMC标志，有出厂合格证明，并须送国家认可的计量检定机构进行检定。用于本项工程的量具，不得随意更换。12.工装准备（1） 下料平台：检查调整施工平台，并对其进行加固，要求总体不平度不得大于10mm，局部不平度不得大于5mm，下料平台要有足够的刚度，周围环境良好，光线充足，夜间有良好的照明条件。（2） 工字梁、T型梁组装胎具和自动焊胎具见右图。（3）拼装平台：平板闸门钢平台和弧形门拼装弧台基础为钢筋混凝土，总体结构要求有足够的刚度和强度，并便于操作。12.3.3材料采购

19、和保管制造所用的金属材料，必须符合设计图样的规定，编制材料采购清单时，要列明所购材料的名称、材质、规格、型号、数量及用途。所有材料均要有材质证明和出厂合格证书。金属材料除符合图纸规定外，其化学成份、机械性能必须符合现行的有关国家标准和部颁标准；对标号不清或对数据有疑问者，要进行复验，复验合格的材料才能用于本项目。焊接闸门所使用的焊条、焊药必须符合设计图样的规定。焊接材料必须具有出厂质量证明书及机械性能检验记录。焊条、焊丝、焊剂放置于通风、干燥的专设库房内，其温度保持在5以上，相对湿度不大于50%。焊条由专人保管，烘烤和发放，并及时做好烘烤实测温度和焊条发放及回收记录，烘焙温度和时间应严格按焊条

20、说明书规定进行控制。止水橡皮的物理机械性能必须符合招标文件和施工图样的规定，其橡皮的性能应达到GB1076和DL/T5018附录J的规定。止水橡皮的供货长度应考虑到安装的损耗，其长度应比制造图样多10%。a.铸钢件按施工图样和SDZ012铸钢件通用技术条件的规定铸造，其化学成分和机械性能需符合GB11352或JB/QZ4279的规定。锻件按施工图纸和SDZ016锻件通用技术条件锻造，质量应符合施工图样的规定。吊具、吊轴、轮轴等表面缺陷不得补焊。复合材料滑道的型号、材料、性能等要符合图纸要求。涂装材料必须符合施工图纸规定，涂料必须具有产品说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。钢

21、材、焊材、涂装材料应分别存放。材料库内，应分批，有次序摆放，有明显标识、标明名称、规格、材质、数量和使用项目。12.3.4下料与机加工工艺方案12.放样及下料工艺方案（1） 放样下料工序统一由专门的备料工段进行。（2） 按图纸尺寸进行1：1放样、校核各部尺寸，制作必要的检查样板。（3） 制作生产样板：如：纵隔板样板、边梁腹板样板、吊耳样板等。（4） 所有型材、板材在下料前都要进行变形检查及矫正，钢板采用平板机矫平，型钢采用压力机矫正。（5） 下料时要考虑预留合理的工艺余量，主要有切割余量、刨边余量、焊接收缩量和加工余量等，其要求均要在工艺文件中明确规定。（6） 已做样板的部件均须按样板，用划针

22、划线后进行下料，并划出切割线、检查线、加工线等。（7） 下料前所有部件均应作标记，即用色漆标明名称、件号和数量，并经专职质检员确认合格后，开据转移单据，转入下道工序。（8） 面板按分节配料图进行下料，面板各节组拼缝与纵、横梁及隔板间的焊缝按设计及工艺图要求错开。（9） 所有板料的下料切割均采用SKG3A（3）4×22型数控切割机或GCD2-300型半自动切割机，不锈钢板使用KLG-200型等离子切割机切割。12. 机械加工及装配工艺方案（1）对有尺寸偏差有控制要求的钢板及焊接接头，均在下料后进行机械加工、板类零件加工周边、型钢刨铣端头，使用的设备有B81120A型刨边机、B2016A

23、 1600×600龙门刨和B1012A 1250×4000型单臂刨等，以保证尺寸要求和焊接质量。焊缝坡口按图纸型式与尺寸要符合施工图样的要求，图中未作规定，按GB985和GB986规范执行。（2）对于无尺寸要求的板料，其切割表面均用砂轮机打磨平整，未注公差尺寸的极限偏差按规范DL/T5018中的规定执行。（3）转动部件加工后，进行装配检查，装配间隙及密封标准应满足施工图纸的要求。装配后要在转动部位灌注润滑脂。12.3.5 构件拼装与焊接工艺方案（1）单个构件制造要严格按已编制的工艺编程和焊接工艺进行，要充分考虑到焊接收缩量。制作过程中要随时进行检测，严格控制焊接变形和焊缝质

24、量，每道工序除有自检、互检外，还有专职质检员把关，单个构件的制造允许公差或偏差须符合DL/T5018规范中表的规定。（2）单个构件拼装前，焊缝位置及其附近的铁锈、毛刺、预处理涂料等杂物要彻底清除干净，其组对定位焊所用焊材、焊角尺寸、间距大小以及对焊工的要求在焊接工艺中都有明确的规定。（3）主梁、纵梁、边梁和弧门支臂制作：1） 主梁、纵梁、边梁和弧门支臂的制作均在结构车间进行。车间内配备有30t桥式起重机和HYZ-800型“H”型钢校正机；2） 主梁腹板下料后，用刨边机加工两边；3） 纵梁腹板按样板下料后，加工腹板周边；4） 在工字梁、T型梁组装胎具（见图）上拼装主梁及纵梁；5） 在自动焊胎具上

25、焊接主梁及纵梁（见图），用MZ1-1000型自动弧焊机焊接；6） 凡属一、二类焊缝的对接焊缝和角接焊缝必须符合施工图样和规范的规定，焊缝外形平缓过渡，并按规范进行超声波或X射线探伤检验，如有缺陷及时按工艺方案处理补焊；7） 焊后采用HYZ-800型型钢校正机矫正，专职质检员检验合格并经监理工程师认可后，开据转移单据，转入下道工序。12.3.6 门叶拼装工艺方案12. 弧形闸门门叶拼装工艺方案（1）泄洪冲沙弧形闸门为直支臂圆柱铰、面板曲率半径为7m的潜孔式弧形闸门。（2）根据所拼门叶的特点，制定合理的拼装顺序和步骤，整体拼装顺序按工艺文件要求进行，并预留焊接余量。（3）门叶整体组装在不加任何约束

26、的条件下进行，每一道工序都必须经专职质检员和监理工程师认可后才允许转入下道工序。（4）如图12-5所示，弧形平台按反变形尺寸调整和加固好，测出十字线；（5）单板滚弧后，按设计分节线整体一次拼装、焊接完成。面板的几何尺寸、错牙、焊缝坡口间隙等均要符合图纸和规范的要求。面板焊接采用MZ1-1000型埋弧自动焊机，坡口型式为双V型，焊接时严格按焊接工艺要求进行。焊后进行外观及探伤检查，合格后矫正焊接变形，修整面板弧度；（6）在面板上划出主梁、水平次梁、纵梁隔板、顶梁、底梁、边梁等部件位置线，注意留出收缩余量；（7）依次拼装主梁、水平次梁、纵梁、顶梁、底梁、边梁等部件；（8）检查各件的拼装尺寸；（9）

27、严格按焊接工艺由合格焊工施焊。弧形闸门门叶拼装弧台图图12-512. 平面闸门门叶拼装工艺方案（1）简述1）进水口事故闸门和泄洪冲沙闸检修闸门均为潜孔式平面定轮钢闸门，排污表孔工作闸门为露顶式平面定轮钢闸门。2）闸门的定轮组装好后，应转动灵活，无卡阻现象，并按设计图样和设计文件的要求进行润滑。闸门水封座板应整体组装后一次加工，其平面度允许公差为2mm。3）所有平面闸门止水座板应进行机加工，整体组装后，每扇闸门的止水座面的平面度允许公差不应大于2mm。所有平面闸门的定轮以止水座面为基准面进行调整，其平面度允许公差应符合设计及规范要求。（2）门叶的拼装工艺1）平面闸门门叶的拼装要求同弧形闸门门叶，

28、门叶拼装在结构车间钢平台上整体一次拼装完成。拼装前用水平仪对钢平台进行复测、调整和加固，控制钢平台的平面度以满足门叶拼装的要求。2）门叶的拼装步骤：面板检查在面板上划线中间主梁及两主梁间纵梁拼装底部主梁拼装横向次梁及纵梁腹板拼装底梁拼装边梁拼装门叶整体检查门叶点焊。3）面板按分节线拼装，面板应在自由状态下拼接，不许外力强压，以利于控制焊接变形。面板的几何尺寸、错牙、焊缝坡口间隙等均要符合图纸和规范的要求。面板焊接采用MZ1-1000型埋弧自动焊机，坡口型式为双V型，焊接时严格按焊接工艺要求进行。焊后进行外观及探伤检查，合格后矫正焊接变形。4）在面板上划出主梁、水平次梁、纵梁隔板、顶梁、底梁、边

29、梁等部件位置线，注意按工艺方案留出焊接收缩余量。5）依次拼装主梁、水平次梁、纵梁、顶梁、底梁、边梁等部件，注意保证焊角尺寸及间隙大小。6）专职质检员检查门叶整体拼装尺寸，并经监理工程师认可后转入下道工序。7）严格按焊接工艺并由合格焊工施焊；8）焊后修整面板并检查门叶的几何尺寸符合图纸及规范要求。12. 弧门支臂组拼工艺方案（1）支臂按图组拼各段，注意控制支臂的开档尺寸在公差范围内；（2）拼支臂上端板与下端板，上、下端板加厚，待总拼后划线加工；（3）支臂顶板上的螺栓孔可按图先行钻出，总拼时透出主纵梁翼板连接孔；支臂后端板螺栓孔在立拼时与支铰配钻。12. 弧形闸门总拼装（1）如图所示，门体总拼在专

30、用砼场地上进行，现场配备一台35t吊车。（2）门叶的曲率半径、主梁与支臂联结部位的接触面，支臂与支铰连接面，面板平直度，底缘倾斜度和直线度、门叶、支臂对角线相对差等是弧门总拼的主要检测项目，要进行重点控制。（3）下支臂水平放置，以底样为基础，吊装支臂、门叶、支铰等。（4）调整各组拼件，检验两较链轴孔的同轴度和倾斜度；铰链中心至门叶中心距离L；支臂中心与铰链中心和主梁腹板中心的不吻合值；支臂中心至门叶中心距离；支臂与主梁组合处的中心至支臂与铰链组合处的中心对角线的相对差；铰链轴孔中心至面板外缘的半径R的偏差；各组合处错位及间隙等符合图纸及设计要求。（5）根据组装记录及偏差，划支臂顶板、后端板加工

31、线。（6）配装水封压板，号孔后配钻。（7）利用水准仪放出门叶底缘加工线。（8）拆开后加工门叶、支臂前、后端板及其结合面的螺栓孔。（9）下节门叶拆开后，利用T×50H-N铣销机械滑台加工门叶底缘，控制其直线度误差不大于1mm。（10）以下节门叶底缘为基准，找出吊耳孔中心线，镗制出弧门吊耳孔，并使其中中心线相对于门叶底缘的平行度允许公差不大于0.25mm。12. 平板闸门的总拼装（1）门叶整体焊接并检验合格后，调整两节门叶的水封座面、滑道、必须保证在同一平面上，中心位置一致。（2）按图样及工艺要求安装侧轮、滑道、充水装置和吊轴等装置。闸门的所有水封压板螺栓孔与闸门止水座板上的螺栓孔配钻。

32、（3）门叶总体拼装后，专职检验员会同监理工程师对门叶整体几何尺寸按设计图样和DL/T5018-94规范对门体进行全面测量检查，并确认合格。（4）在各运输单元接合处打上明显标记、编号，并设置可靠的定位装置，进行编号记录，绘制编号位置示意图。设备出厂前，连同设备技术文件一起提交给发包人。12.3.7 闸门制造的质量控制要点12. 弧形闸门的制造质量控制要点（1）弧形闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合下表的规定。（2）弧门吊耳孔的纵、横向中心偏差均不应超过±2mm。吊耳、吊杆的轴孔应各自保持同心，其倾斜度不应大于1/1000。（3）支制造、组装的偏差应符合下列规定：1）支腿下料时，应留出焊

33、接收缩和调整的余量，在弧门整体组装时再修正，以使其长度最后能满足铰链轴孔中心至面板外缘曲率半径的要求。弧形闸门门叶制造、组装图图12-8弧形闸门门叶制造、组装允许偏差表（单位：mm）表12-4序号项目及代号门叶尺寸允许偏差备注潜孔式露顶式1门叶厚度b门厚：50050110001000±3.0±4.0±5.02门叶外形高度H门叶外形宽度B门宽或门高：5000500110000100011500015000±5.0±8.0±10±123对角线相对差D1D2取门宽或门高中尺寸较大者5000500110000100003.04.05

34、.0在主梁与支臂组合处 测量4扭曲门宽：5000500110000100002.03.04.0在主梁与支臂组合处 测量门宽：5000500110000100003.04.05.05门叶横直度门宽：5000500110000100003.04.05.06.07.08.0在门叶四角测量弧形闸门门叶制造、组装允许偏差表（单位：mm）续表12-4序号项目及代号门叶尺寸允许偏差备注潜孔式露顶式6门叶纵向弧度与样板的间隙3.06.0通过各主、次横梁或纵向隔板的中心线，用弦长3m的样板测量7两主梁中心距±3.08两主梁平行度|ll|3.09纵向隔板错位2.010面板与梁组合面的局部间隙1.01.0

35、11面板局部平面度面板厚度610101616每m范围内不超过4.04.03.06.05.04.012门叶底缘直线度2.013门叶底缘倾斜度2C3.014侧止水座面直线度2.0适用于侧止水橡皮装于门叶两侧与面板垂直的止水座面上的结构15顶止水座面直线度2.016策止水螺孔中心至门叶中心距离±1.517顶止水螺孔中心至门叶底缘距离±3.02）支臂制造的允许偏差应符合规范的规定。3）支脚开口处弦长L的允许偏差不应超过±2.0mm。4）支脚的侧面扭曲，不应大于2mm。（4）支臂两端连接板上的螺孔应分别与铰链和主梁的螺孔配钻，其中有一端的连接板在工厂也可点焊在支臂上，待工地

36、安装时再焊，但未焊前其和铰链、主梁的组合面，应接触紧密。（5）弧门出厂前，应进行整体组装检查，其偏差应符合下列要求。弧门整体组装检查的部位见弧门总拼装图。1）两个铰链轴孔的同轴度公差不应大于1mm，每个铰链轴孔的倾斜度不应大于1/1000。2）铰链中心至门叶中心距离l1的偏差不应超过±1mm。3）支臂中心与铰链中心的不吻合值1，不应大于2mm；支臂腹板中心与柱梁腹板中心的不吻合值2，不应大于4mm。4）支臂中心至门叶中心距离l2（在支腿开口处）的偏差不应超过±1.5mm。5）支臂与主梁组合处的中心至支臂与铰链组合处的中心的对角线相对差|D1-D2|不应大于3mm。6）在上、

37、下两支臂夹角平分线的垂直剖面图上，上下支臂侧面的位置度公差c=|l3-l3|，应不大于5.0mm。7）铰链轴孔中心至面板外缘的曲率半径R的偏差；不应超过±3mm，两侧相对差不应大于3mm。8）组合处错位不应大于2mm。12. 平面闸门的制造质量控制要点（1）门叶上单个构件制造的允许偏差应符合规范的规定。（2）平面闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合规范的规定。（3）闸门的滚轮组装时，应以止水座面为基准面进行调整，所有滚轮应在同一平面内，其工作面的最高点和最低点的差值；不应超过2mm。同时滚轮对任何平面的倾斜度不应超过轮径的2/1000。（4）滚轮的跨度不应超过±2.0mm。同

38、侧滚轮的中心偏差不应超过±1.5mm。（5）在同一横端面上，滚轮的工作面与止水座面的距离偏差不应大于1.5mm。（6）弧门吊耳孔的纵、横向中心偏差均不应超过±2mm。吊耳、吊杆的轴孔应各自保持同心，其倾斜度不应大于1/1000。（7）出厂前应进行整体组装检查（包括滚轮等部件的组装），检查结果除应符合各有关规定外，其组合处的错位不应大于2mm。检查合格后，应在组合处达上明显标记、编号、并焊上定位板。12.3.8 拦污栅制造（1）栅框部件分别加工后放置平台上进行组装。组装过程中应注意调整栅框的方正度、平面度及部件的组装间隙。栅框焊接应注意对称性，以防焊接变形。（2）栅条的拼装应

39、从栅框的一侧开始，第一片定位后，即穿入螺杆，在螺杆上穿入间隔套，接着穿入第二片，栅片的平直度及与栅框的垂直度应相互兼顾调整，并边调整边点焊，按上述顺序完成全部栅片的拼装。栅条间距可用样板（试块）检查控制并加以调整。全部栅条点焊定位后，检查全部栅条的迎水面必须在同一平面，偏差应符合规范要求。拦污栅片局部示意图图12-9（3）分节制作的栅叶需进行预装，预装之前应检查单节拦污栅及其它零部件的制造质量，确认符合要求后才能用于组装。组装的两节栅片应在平台上调整水平，栅框的对应部位要相互对正。轴销应能顺畅穿入连接板和栅框，节间连接装置应达到装拆自如，不允许存在任何卡阻和别劲现象，否则须进行处理，直至合格为

40、至。组装成整体的拦污栅各项尺寸的偏差和节间接头错位，均要符合设计图样和规范的规定。分解之前应将连接板、轴销及栅体进行统一编号并做出明显标记。（4）拦污栅制造时，以下关键部位要重点控制：1）工字梁、T形梁的组装在工装胎具上进行，严格按工艺要求和DL/T5018-94规范的规定控制质量，合格后点焊加固。工字梁、T形梁的焊接采用埋弧自动焊，坡口型式为K型角焊缝，焊接时严格按焊接工艺要求进行。焊后进行外观及探伤检查，合格后矫正焊接变形。工字梁、T形梁的翼缘板和腹板需要对接时，对接缝按类缝标准焊接及检查。2）在拼装平台上划线时将焊接收缩余量平均分配进去，先划出纵向中心线，以此线为基准划出主梁、横梁、纵梁

41、以及边梁的位置线。3）拼装后要对栅体整体几何尺寸进行测量检查，各节栅体的滑块必须保证在同一平面上，跨距及中心位置一致。应满足下列要求：a栅体宽度和高度的偏差不应超过±8.0mm。b栅体厚度的偏差不应超过±4.0mm。c栅体对角线相对差不应超过6.0mm；扭曲不应超过4.0mm。d各栅条应互相平行，其间距偏差不应超过设计间距的±5%。e栅体的吊耳孔中心距离偏差不应超过±4.0mm。f栅体的滑块应在同一平面内，其工作面的最高点和最低点的差值不应大于4.0mm。g滑块的宽度偏差不应超过±6.0mm，同侧滑块的中心线偏差不应超过±3.0mm。

42、h两边梁下端的承压板应在同一平面内，若不在同一平面内则其平面度公差应不大于3.0mm。12.3.9 门槽及埋件制造12. 简述（1）闸门门槽，加工后的轨道表面局部平面度偏差小于设计规范要求。分节制造的轨道在整体组装时，相邻构件接头处的错位0.5mm，错位处打磨过渡。（2）所有闸门门槽中构件表面需加工者，该构件均应在焊接完毕后首先进行人工时效处理，然后再进行机加工，以防止加工后构件发生变形。12. 底坎组装及加工（1）为保证几何尺寸的正确性，底坎各零件按工艺方案加工后，在模具中进行组装。（2）底坎顶面要求机械加工时，底坎总高度和上翼缘板厚度必须留够加工余量。12. 主轨、反轨、侧轨等组装及加工（

43、1）同底坎一样，在各组装零件分别加工后，放到组装模具中进行组装。（2）基板必须在直线度符合要求的情况下才能组焊，焊接后如发生弯曲，应先校直再加工。12. 厂内予装（1）埋件各部件加工后在厂内预装，预装内容包括：主轨、反轨、侧轨等节间预装；（2）预装以止水座板加工面为准，检查预装后各部位尺寸公差应满足埋件安装的要求；（3）预装后，在其组合部位焊装定位板，并按图样顺序编号。12.3.10 门叶及埋件焊接12. 焊前准备（1）门叶及埋件的焊接是水工钢结构制造最为关键的环节，其中焊接变形控制的效果直接影响闸门制造的质量。必须依照图纸和DL/T5018-94规范的要求，制定科学合理的焊接工艺，严格控制焊

44、接质量，最大限度地减小焊接变形；（2）认真清理焊道，焊缝坡口及其两侧1020mm范围内不得残留油渍、水分、和其它污物；（3）编制焊接工艺并进行焊接工艺评定，评定合格的焊接工艺才能用于本项目；（4）参加门叶焊接的焊工，必须是持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或者通过电力工业部、水利部签发的水工钢结构焊工考试合格证书的合格焊工；（5）焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。12. 门叶焊接的要求（1）根据门叶结构，将门叶划分为几个单元，各单元基本保持同一进度和对称的焊接方向，采用相同的焊接工艺参数，同步、对称、分段、退步和多层多道焊接，

45、以减少焊接变形和焊接应力。对封闭焊缝，焊接时可配合锤击法消除应力。（2）先焊各梁腹板间的立缝、十字缝，次焊横梁与面板间的平缝，再焊纵梁、边梁与面板间的平缝，最后焊接各梁后翼板间的对接缝。（3）焊接过程中，要随时监视闸门的变形情况，及时调整焊接方法和步骤，确保焊接质量和焊接变形在合格范围内。（4）焊接完成后，全面清理，进行焊后检查。（5）对照图纸及DL/T5018-94规范，检查闸门门叶的各部位几何尺寸及焊缝质量，并做好检验记录。12. 埋件焊接（1）埋件焊接采用埋弧自动焊和手工电弧焊，其焊接要求与门叶的焊接要求相同。（2）如止水面为不锈钢时，不锈钢焊接方法可采用手工电弧焊，焊接时，不允许在钢板

46、上随意打弧或引弧，焊后也不可以用火焰加热方法进行变形矫正。（3）不锈钢构件焊接变形矫正只可采用300t压力机或11.5-68×2000型校平机进行机械矫正法进行。（4）构件拼装或组装时，不须在工作面钢板上随意焊接临时工艺搭板或拉筋等。12. 埋件制造的质量控制要点（1）底槛、主轨、副轨、反轨止水座板、门楣、侧轨、侧轮导板、铰座钢梁制造的允许偏差应符合表12-5规定。底槛、主轨、副轨、反轨止水座板、门楣、侧轨、侧轮导板、铰座钢梁制造允许偏差表（单位mm）表12-5序号项目允许偏差构件表面未经加工构件表面经过加工1工作面直线度构件长度的1/1500，且不超过3.0构件长度的1/2000，

47、且不超过1.02侧面直线度构件长度的1/1000，且不超过4.0构件长度的1/1000，且不超过2.03工作面局部平面度每米范围内不大于1.0，且超过2处每米范围内不大于1.0，且超过2处4扭曲长度不大于3m的构件，不应大于1.0，每增加1m，递增0.5，且最大不超过2.00.5注：扭曲系指构件两对角线中间交叉点处不吻合值，以下同此。（2）兼作止水的胸墙制造的允许偏差应符合上表的规定；不兼作止水的胸墙制造的允许偏差应符合表12-6规定。所有胸墙的宽度允许偏差均为-0-4mm，对角线相对差均不应大于4mm。（3）底槛和门楣的长度允许偏差为-0.0-4.0mm，如底槛不是嵌于其它构件之间,则允许偏

48、差为±4.0mm。（4）焊接主轨的不锈方钢，止水座板与底板组装时应压合，局部间隙不应大于0.2mm，且每段长度不超过100mm，累计长度不超过全长的15%。不兼作止水的胸墙制造的允许偏差表表12-6序号项 目允 许 偏 差 （mm）1工作面直线度构件宽度的1/1500，且不超过42侧面直线度构件宽度的1/1500，且不超过53工作面局部平面度每m范围内不超过44扭曲高度不大于3m的胸墙，不应大于2，每增加1m，递增0.5，且最大不超过3注：a. 工作直线度通过各横梁中心线测量。 b. 侧面直线度通过两侧隔板中心线测量。（5）当止水座板在主轨上时，任一横断面的止水座板与主轨面的距离c的

49、偏差不应超过±5.0mm。止水座板中心至轨面中心的距离a的偏差不应超过±2.0mm。止水座板与主轨轨面的相互关系见图12-10所示。（6）当止水座板在反轨上时，任一横断面的止水座板与反轨工作面的距离c的偏差不应超过±2.0mm。止水座板与反轨工作面的相互关系见图12-11所示。（7）护角如兼任侧轨，其与主轨轨面（或反轨工作面）中心的距离a的偏差（如图12-12）不应超过±3mm。（8）弧门侧止水座板和侧导板的中心线曲率半径偏差不应超过±3mm。（9）分节制造的埋件，应在制造厂进行预组装，组装时，相邻构件组合处的错位：经过加工的不应大于0.5mm

50、；未经加工的不应大于2mm，且应平缓过渡。其余偏差应符合本节中有关规定。检查合格后，应在组合处打上明显的标记、编号。12.3.11 闸门、拦污栅及埋件的防腐12.3.11.1 闸门、拦污栅及埋件防腐的基本要求（1）闸门、拦污栅及埋件的防腐均在厂内防腐工段进行。（2）闸门采用喷涂锌加封闭漆保护；埋入混凝土中的构件表面采用刷水泥砂浆作临时保护。（3）闸门采用热喷锌防腐，待制作完毕并组装验收合格后再进行表面预处理。表面预处理质量评定合格后立即进行热喷锌防腐施工。除图样中另有规定外，一般遵照下表的要求执行。热喷锌防腐施工要求表表12-7涂层系统防腐层种类防腐层厚度（m）金属表面质量清洁度粗糙度喷锌层锌

51、120Sa2Ry60-100封闭层中底层环氧云铁防锈漆50面层采用氧化橡胶漆60100（4）门槽埋入混凝土中的构件表面在制作、组装和验收合格后再对表面进行预处理。表面预处理质量评定合格后立即刷涂一层水泥砂浆。水泥砂浆涂层应全部均匀地覆盖金属表面，其厚度以不流挂为原则。其它表面均按照涂料防腐要求执行。12.3.11.2 表面预处理（1）表面预处理的主要设备有30t门式起重机，9m3空气压缩机、3m3喷砂罐、SQ1-1射吸式气体喷枪等。（2）表面预处理前，须将钢材表面的油污、焊渣等污物清除干净。（3）表面预处理用喷砂法除锈，所用磨料采用石英砂颗粒，粒径在0.51.5mm之间，石英砂具有足够的硬度和

52、棱角，可完全满足本项目钢材材质的表面预处理要求。（4）石英砂应清洁干燥，喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水，确保压缩空气的干燥、无油。（5）除锈后的钢材表面应达到要求的等级，且表面干燥，无灰尘，可以用样板目视比较评定或仪器评定。（6）对于采用金属喷涂的金属表面，为确保喷砂后金属“活化”表面外露时间短、避免返锈，应尽可能多人多枪操作，也可根据具体情况，先处理一半后就进行热喷锌，然后再进行另一半的除锈及喷锌。（7）涂装施工必须严格按工艺方案进行，必须由持有上岗证的专业人员操作，严格控制施工质量，并做好检验记录。专职检验人员对施工全过程进行跟踪监督和检查，表面处理合格并经专职检验员和监理工程师认可

53、后，方可转入下道工序。12.3.11.3 金属热喷锌（1）表面预处理后，用无油、干燥的压缩空气浮尘和碎屑，清理后表面不得用手触模。（2）金属表面预处理后，要尽快进行热喷锌，其间隔愈短愈好，如因停留时间过长或其它原因致使表面污染或返锈，应重新进行处理。（3）热喷锌用的锌丝纯度、外观、直径等各项指标均符合规范GB9793的规定，其含锌量应大于99.99%，锌丝表面要光洁、无锈、无油、无折痕，一般选用直径为3.0mm的锌丝。（4）热喷锌采用比较先进的电弧热喷涂方法，其采用高压空气流的高速射流装置及特殊二次雾化技术，使涂层质量和力学性能明显提高，具有使用方便、工作稳定、性能优良等特点。（5）喷涂距离为

54、100200mm，喷枪尽可能与喷涂表面成直角。喷枪移动平直，各喷涂带之间应有1/3的宽度重叠，厚度均匀。前后两喷涂层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。（6）工地安装焊缝两侧预留100mm-150mm宽度不进行喷锌。（7）喷涂表面温度应降到70º以下时，方可进行下一层喷涂。（8）金属热喷涂层外观应均匀，厚度一致。无起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其它影响使用的缺陷，表面美观。（9）专职检验人员对热喷锌全过程进行跟踪监督和检查，金属喷涂合格并经专职检验员和监理工程师认可后，方可转入下道工序。12.3.11.4 封闭层涂装（1）封闭层宜在金属热喷涂层尚有余温时进行。（2）工地焊缝两侧应留100150mm不喷涂，只涂焊接性能优异的704无机硅酸锌底漆临时保护。（3）封闭漆涂装前，将涂层表面清理干净。封闭漆按要求选用，当天使用的材料应在当天配置，不得随意添加稀释