荆桥大型钢围堰拼装与封底施工

1、荆州长江大桥主塔钢围堰拼装与封底施工1 .工程概况 荆沙长江公路大桥32主塔桩基由22根直径2.5m的钻孔灌注桩组成，桩顶标高19.6m（黄海高程），桩底71.0m。承台为园形，直径33m，底标高19.4m,高6m.由于工程开工时间为1998年3月底，所以基础施工采用先搭设钻孔施工平台沉放护筒进行桩基施工，再进行钢围堰拼装下沉以及封底和承台施工的顺序。钻孔平台顶标高为43.5m,护筒顶标高为43.0m。 该施工区域98年3月进场时地质情况为：标高2515.8m为细砂覆盖层，以下为卵石层，填充物为细砂。此段河道水位：最高43.25m（百年一遇，7月份），最低28.2m（12月份）。1998年长江

2、发生了百年不遇的特大洪水，平台处河床受到冲刷，冲刷最大深度为6m，为保平台安全，抛填了大量袋装砂。钻孔施工中将护筒作为储浆池，钻碴就地排放。到1999年元月基桩完成时，河床平均标高为28m，部分区域钻碴已露出水面。从1999年元月30日开始拼装围堰到4月9日完成封底砼浇注，共历时70天。2.钢围堰的设计与制作钢围堰设计工况以下面三种条件进行2.1.围堰下沉（设计水位32.00m）第一、二节拼装完毕，浇注配重砼4.5m。2.2围堰内抽水（设计水位35.0m）这时围堰已下沉到设计标高，封底砼浇注完成且达到设计强度，围堰内抽干水准备承台施工，在此工况下除计算结构受力状况外，尚对封底砼的抗浮能力及强度

3、进行计算。2.3.塔身施工期（设计水位39.0m）承台浇注完成，塔身尚未施工出水面，此时应对承台以上的围堰结构受力状况进行计算。通过钢围堰下沉施工设计和结构计算，以及封底砼厚度的计算，确定了双壁围堰的主要结构参数：双壁钢围堰内径33.2m，外径36m,壁厚1.4m,高23.7m，设计刃脚标高为15.6m,封底混凝土厚4.5m。围堰共分4节拼出，每节分6片，第一节高8.2m，其中单壁刃脚0.6m，双壁刃脚1.6m。第二、三节高度为6m，第四节3.5m。围堰结构图见下图。受现场设备与水位的制约，钢围堰在工厂分片制作，水运至现场分节、分片拼装。分节高度与单片重量表节 号高 度（m）单片重量（t）备

4、注18.232.32围堰外径36m内径32.2m壁厚1.4m总重600t2629.763625.9443.511.9823.73施工工艺流程准 备钻孔平台拆除钻机取土平台搭设围堰加工、制作基槽挖泥主墩范围内钻机、高压水枪、砂石泵、空气吸泥机混合取土钢牛腿焊接围堰运抵现场首节钢围堰拼装首节钢围堰下放自浮围堰外挖泥首节钢围堰壁腔内浇注混凝土并下沉着床第二节钢围堰拼装首节、第二节部分钢围堰壁腔内浇注砼、第二节部分壁腔内填砂灌水第二节钢围堰下沉至干弦1.5m第三节钢围堰拼装继续取15.8m以下卵石至14.50m第三节围堰内灌水至+35.0m高压水枪及吸泥机清除桩周残余土第三节围堰下沉至设计标高图1 施

5、工工艺流程图 4. 主要施工工艺与施工过程41 钻孔平台拆除与清查取碴钻孔灌注桩完工后，将万能杆件桁架平台分块拆除，钻孔护筒除周边12根保留外，余者均割至31.5m标高。此时水位在28.529m之间，围堰区域平均水深只有2.0m，下游一些位置钻碴已露出水面，空气吸泥机无法工作。我们采用抓捞式挖泥船沿围堰刃脚位置挖泥取碴，挖出基槽，基槽底标高定为23m。中间抓斗不能到位，所以在31.5m护筒上设置简易平台，架设150型钻机取碴，待水深达6m后，使用空气吸泥机取土。 4.2首节围堰拼装 首节围堰高8.2m,共分6片,单片重32.32t,围堰位置挖泥达标高后即进行拼装施工,拼装施工主要工序如下所述:

6、1) 悬挂牛腿的设置沿围堰周边12根护筒,在标高41.5m处设置牛腿,牛腿到水面约12.5m,满足节悬挂下放要求,钢牛腿位置见图2,每个牛腿上设有二个吊耳,吊耳偏差不能大于10mm,牛腿吊耳上挂20t手拉葫芦一只,共计24只,用于首节围堰的悬挂。2）导向装置的安装根据工程实际工况，为了围堰在取土下沉中平面位置偏差能控制在允许范围内，在4个护筒上设置导向约束装置，位置与型式见图3，上游迎水面的8#、20#护筒上设置导向柱，下游7#、19#护筒在标高31m和35m处设二个导向滚轮。 3）围堰单片就位与拼装（见图4） 首节钢围堰分片按1-2-3-4-5-6顺序拼装，1#片由60t浮吊吊起，缓缓靠近牛

7、腿，待操作人员将围堰上四个吊耳挂于4只葫芦上后，浮吊松钩，操作人员通过葫芦将围堰顶面调平，围堰与护筒之间用型钢焊接，临时固定，这样第一片围堰作为定位基准块。浮吊在起吊2#片，两片接口处以已修整好的一边为基准，修整另一边，余量大小以保证横向支撑间尺寸为准，两接口拉拢，余量割除后就直接焊接，吊装一片就位施焊一片，6条大合拢竖向手工焊缝完成后均需作煤油渗透检查。 43 首节围堰下放与壁腔混凝土填充 首节围堰自重194t，拼焊结束后，拆除临时固定与限位型钢，围堰由24只手拉葫芦悬挂于12根护筒的牛腿上。首节围堰下放时，派专人统一指挥，每个葫芦由1名工人操作，在指挥长统一指挥下，同时均匀放松倒链，以每一

8、声令下放10cm位原则。围堰入水2.7m后自浮,取走葫芦,割除牛腿，围堰进入下沉阶段。 第一次浇注填充混凝土高度为4.5m,浇注时2艘搅拌船同时对称浇注,振捣器振捣密实刃脚部位2m高混凝土。浇注中混凝土入仓高差不能过大，随时观察围堰顶面偏差，通过混凝土浇注量及时调整，使围堰刃脚着床时顶面基本水平。 44围堰接高与取土下沉 第二节围堰6m高，在第一节节间环向板上直接对称搁置组装，其它要求同第一节围堰，在第一、二节围堰下沉至干弦1.5m时进行第三节围堰拼装。第二节围堰拼装好后即进行内腔混凝土配重浇注，填充混凝土总高度9.4m,然后填砂4m,浇水5m。 在首节围堰拼装的同时，围堰内布置了4台钻机，通

9、过泵吸反循环取土。在堰内形成6m以上水深后，空气吸泥机开始作业。本工程共配二台简易空气吸泥机，吸泥机导管250mm，配20m3/min空压机，塔吊与航工起4#配合作业。钻机与空气吸泥机取出的土直接送入开底泥驳，运至抛泥区抛弃。取土由中间向四周均匀分层地进行。在下沉中，堰顶东西、南北高差不大于40cm。围堰下沉到位后，堰内继续取土至标高14.5m。潜水员下水，用高压水枪对刃脚内侧、桩身周边进行冲扫，清洗这些部位，使它们与封底混凝土有良好的握裹。 5 主要施工设备 表2序号名称型号单位数量6链滑车20t只241浮吊60t艘17空气吸泥机250mm台22浮吊120t-m台18空压机20m3/min台

10、23挖泥船艘19混凝土搅拌站50m3/h座24取土钻机150型台410高压水泵80m3/h台25泥驳280m3艘211潜水设备套2 从1999年元月10日开始拆除平台、挖泥清基，至3月25日围堰下沉到位，累计73天。围堰刃脚高程平均至15.58m,东西最大高差24m,围堰中心偏位最大值15.2cm。堰内泥面平均标高14.5m。封底完成后承台施工前，江水上涨至35m，围堰处于最不利受力情况，经跟踪检测，围堰结构变形在允许范围内，测试结果见表3。 表3观测日期水位坐标值ESWN4月12日29X=11505.970Y=-16.970X=11521.952Y=-0.012X=11504.793Y=16

11、.471X=11488.269Y=-0.0064月30日35X=11505.469Y=-16.963X=11521.950Y=-0.015X=11504.800Y=16.464X=11488.276Y=-0.006 6. 通过本工程双壁围堰施工,有以下一些粗浅体会:1) 由于工程开工时间特殊,桩基施工采用了先搭设钻孔平台进行成桩施工,再下沉围堰的工序。平台搭设中掉入水中的铁件、防洪期间抛填的砂袋、钻孔过程中就地排放的钻碴，在围堰下沉过程中都要消除，使得下沉工作十分困难。在以后类似工程施工中应注意以上问题。2) 围堰直径36m，高23.7m，采用分片制作、分层单片拼装工艺，与分层整体吊装相比，此

12、工艺较适合本工程实际情况，经济上也比较合理，总的拼装用时40天，而这期间堰内取土与围堰拼装可交叉进行。原首节拼装方案，为依托钢护筒设置拼装平台，进行首节拼装，再用葫芦将首节围堰整体提起，拆除平台，围堰入水，修改后的方案，省略了拼装平台的设置与拆除，简化了工艺，缩短了工期。3) 围堰下沉的导向定位系统依托于已成桩钢护筒上，围堰受四处约束，使其在下沉过程中的平面位置与倾斜度得到的控制，不足之处是导向系统刚度偏小，个别导向轮变形过大，若采用刚度更大一些的四根导向桩，导向约束效果会更好一些。取土吸泥所采用的250导管配20m3/min空压机，效果不甚理想，由于堰内有较多的卵石、钻碴及其它杂物，250m

13、m内径显得较小，若能采用300导管配2台20m3/min的空压机并联供气，效果会比2台250吸泥机好，后阶段实际操作也证明了这一点。7 封底工艺的确定围堰下沉到位后，堰内泥面标高平均为14.5m。承台底标高19.4m，确定封底顶标高为19.2m.封底平均厚度4.7m，封底时水位30.0m，承台施工时水位按36m考虑，封底砼需要承受最大水头差21.5m。 本工程围堰内净面积725.4m2，封底砼方量3400m3,要在水位36m（5月中旬）前完成施工承台，时间十分紧迫，为了优质按期完成封底施工，我们在参考几种大面积深水封底施工方案后，确定了“集中供料，满布导管，逐根开灌，及时补料”的施工工艺，为实

14、现上述工艺，在实施前进行了以下技术准备工作：7.1 封底混凝土配合比设计封底混凝土量3400m3,按4台搅抖站(设计能力75m3/h+5om3/h3)每小时有效供应量9om3计,共需挠注38小时,根据混凝土供应能力,以及5天后抽水要求,对混凝土性能提出了如下要求:a 5天强度不小于2OMPa;b. 混凝土初始拥落度18-22cm，2小时后不小于15cm；c. 混凝土初凝时间不少于40h;根据性能要求进行了混凝土配合比的试拌工作,具体配合比如下:W/c=0.425 c=420kg/cm3水泥为矿425#S =765kg/m3G =933kg/m3:W=178.5kg/m3外加剂FDN-50:3.

15、36kg/m3坍落度:21cm,2小时后拥落度为16cm初凝时间达4042小时,5天强度平均为25MPa,28天强度分别为372MPa、35MPa、38MPa,从以上的数据中,我们可以看到,混凝主试拌配合比能够满足工艺的性能要求,由于抽水时间较早,所以混凝土强度按R28=3OMPa设计,因水上搅拌站供应粉煤灰困难,所以没有使用,为使混凝土的和易性较好,水泥用量取420kg/m3。实际封底施工时,混凝土各项性能均能满足要求,封底后4天(强度为21.5MPa)开始抽水o7.2导管与中央储料斗(1)导管布置与尺寸确定!导管下口超压力P=rcfc-rwhw=2327.5l015.5=477.5kPa按

16、规范和我局封底混凝士浇注经验,导管作用半径确定为5m,这样需布导管19根(见图)。导管采用外径273mm、=6mm的焊管制作,法兰盘连接,每根导管由:底节导管+36m+075m3+1m组成。底节导管长度根据泥面实际高度确定。(2)储料斗体积与形状确定按导管作用半径5m、首灌导管理深lm计,封口首灌量为:v=1/3R2h+(d/2)26.8m=26.6m3储料斗按29m3加工制作,储料斗下部为园锥型,底部设置4个出料门,可以从不同方向出料,施工中四台混凝土搅拌站集中向储料斗供料,施工人员根据浇注需要开启不同方向底门供应混凝土。7.3分料器、溜槽与小料斗储料斗底门下设有分料器,每个分料器设有三个出

17、口,分别通向不同溜槽,浇注时将所用溜槽对应的门打开,插封其余二门,混凝土通过分料器溜向指定溜槽。本工程中的溜槽用薄铁板制成U形,溜槽支架坡度为1:3.5.小料斗体积1m3,储料斗中的混凝土由溜槽到达小料斗进入导管。首灌封口采用拔塞工艺。7.4浇注顺序与工艺封底混凝土浇注时采用逐根筑堆、及时补料原则。浇注顺序见图6。浇注分首批筑堆、正常浇注、结束收尾三阶段。 说明:1.圈中尺寸单位均以回m计2.导管共布设19银(+273),单报导管基本组成:4x6m+2x(0.75m+1.om)+A L =27.5m+A L3.捕摘自海极制成,单节tt皮2田左右.共筒浦捕约200m4.导管的调节长度AL槐现场实

18、际倩况而定5.D,、D.-。、DUD16D,为自创导管,余绚为笛孔桩用导管(快速蟹头丝扣接头)图6 导管浇筑顺序与溜槽布置示意图a首灌阶段 4台搅抖站同时向中央储料斗泵送混凝土,待料斗满时(29m3),即进行首灌施工,操作如下(以2#导管为例):将分料器上通往2#导管的门打开,其他二门插上卡板堵住，打开储料斗出料门,混凝土通过分料器、溜槽迅速流向2#管,进入1m3的小料斗,当小料斗将满时,起重机迅速提起塞板,混凝土进入导管。混凝土不断流入小料斗,中央储料斗出料人员须保持小料斗混凝土始终处于满盈状态。直至储料斗中混凝土全部入管。首灌阶段每根导管混凝土浇注量30m3左右。当测量人员报告导管埋深符合

19、要求后,再进行3#导管的首灌浇注。而2#导管转人正常浇注阶段。b 正常浇注阶段(2#导管为例)当首批筑堆成功后,要求2#导管每隔6Omin须补料一次,方量在5m3左右,这样按顺序逐根补料,使得首灌后的导管及时得到新鲜混凝土补充,导管下口混凝土处于一种流动状态,当各导管首批混凝土灌注完成后,19根导管均进入正常浇注阶段。各导管不断补料灌注,混凝土面均匀上升,整个首灌、正常浇注过程中,四台搅抖站始终处于工作状态,向中央储料斗源源不断供料,保证了混凝土浇注强度。当导管理深超过2m时,提升导管,拆除一根短节。 c 结束阶段封底混凝土顶面标高按19.3m控制,允许偏差+020cm，施工时每10m2布置一

20、个测点,当导管下口混凝土顶面接近封底控制标高时,加大测量频率,特别是对相邻导管的交界面、护筒四周、围堰内侧等位置,根据所测结果有针对性地进行各导管混凝土灌注,力求混凝土顶面均匀平整。当测点达到规定标高后,终止该处混凝土浇注,上拨导管冲洗收集。8.封底混凝土施工主要设备表l序号名 称规格与型号单 位数 量备 注1水上搅拌站75m3/h台12水上搅拌站50 m3/h台23水上搅拌站50 m3/h台1租用4输送泵60 m3/h台55导管273米5506储料斗29 m3只17小储斗1 m3只198溜槽米2049浮吊600kN艘110浮吊300kN艘111塔吊1200 kN-m台112拖轮200匹艘9

21、封底施工9.l 施工准备与设备就位完成围堰下沉以及围堪内取土后,进行浇注平台的搭设,平台由万能杆件组成,它支承于钻孔桩钢护筒上。在平台上安置中央储料斗,布设溜槽架,安放溜槽,完成导管、小料斗就位(见图7)。4台混凝土搅拌站按图8布置,600kN、300kN浮吊和1200KN-m吊塔的作用就是在整个围堰面积范围内分区域负责首灌拨塞及导管提升、拆除。9.2人员组织一次性完成3500m3封底混凝土浇注,采用的是中央储料斗工艺,这就要求有一个良好的组织指挥系统。根据工艺特点,在现场我们成立了指挥中心;设立了搅拌工段,负责混凝土生产;设立了中央储料斗操作组,负责储料斗的作业;设立了首灌组,负责首灌浇注:

22、设立了浇注I 、组,负责各区的正常浇注。测量人员分成三组负责各自区域混凝土面标高控制。各组对指挥中心负责,指挥中心统一指挥封底施工的各项工序作业。9.3 封底施工图7 立面布置示意图图8封底混凝土施工设备平面布置封底施工开始后,各搅拌站同时向中央储料斗泵送混凝土,待料斗满时,指挥长下达1#导管首灌指令,中央储料斗操作人员开启料斗底门,混凝土流向1#导管。当1#导管埋深0.8m左右后,1#导管首灌封口成功,进行2#导管首灌施工,同理进行3#-19#导管首灌封口。每根导管首灌前,测量人员应对该导管进行测量,保证开灌时,该导管底口距混凝土(或地面)1525cm。各导管完成首灌后,每间隔6omin需补

23、料一次。每次补料均有工作人员在指挥中心挂图上标明时间、混凝土注入方量及混凝土面高程。19根导管完成首灌时间用了25小时，整个封底历时45小时，共浇注混凝土3740m3，平均每小时83m3 。实际工作搅拌站3台，效率为设计能力的50%，19根导管全部启用，较顺利地完成了封底施工。封底施工结束语封底完成4天后,混凝土强度达21.5MPa,开始抽水,抽水后混凝土顶面较平整,除个别导管下口位置混凝土略高外,普遍较低,平均高程19.25m。在桩头凿除期间,江水上涨,4月下旬水位达35m,整个封底混凝土底板无一处渗水,说明混凝土质量达到了预定要求,荆沙大桥围堰封底成功,为顺利实施承台、塔座施工和5月底塔身出水(45m标高)奠定了基础。通过本工程封底混凝土浇注施工,有如下一些体会:(1)中央储料斗集中供料工艺,最大优点在于能集中储料,各搅拌站从浇注开始至结束不停运作,可以达到满负荷工作状态,即使有个别搅拌站坏了,也不影响混凝土灌注施工。这对受各种条件限制,混凝土供应量有限的工地显得十分重要。(2)本工程中共布置了19根导管,各导管首灌需用一定的时间和较多混凝土方量,若|能优化导管布置,减少根数,就会进一步