规划锡澄运河施工方案

1、规划锡澄运河60+100+60m现浇连续箱梁施工技术方案1 工程概况及桥梁结构无锡西特大桥连续梁位于490492号墩，该墩位于鱼塘中，水深3m左右，根据该桥位地质资料，该处地质条件较差，鱼塘中淤泥深度达到4m，地基处理工程量及费用较大。该处墩高16m、15.5m、15.5m、13.5m。梁部采用变截面预应力混凝土箱梁, 箱梁截面为单箱单室直腹板，顶宽12.2m，底宽6m，中支点底板两侧局部加宽80cm ，中支点梁高7m，边支点梁高4.7m，底板按圆曲线变化，圆曲线下缘半径R=488.546m。顶板厚48cm，局部加厚至125cm，腹板厚从90cm变化到45cm，底板厚度从90cm变化至38cm

2、，中支点处根部加厚到130cm。全桥共设5道横隔板，其边支点处设置厚1.3m的端横隔板，中支点处设置厚2.5m的横隔板 。箱梁横截面图如下图所示： 根据施工纵断面图，此处鱼塘中的地层自上而下依次为：人工填土：灰褐色，结构松散。层厚 4m。粉土，灰色，中密，饱和性质，层厚10m。其基本承载力=120kpa。粉质黏土，层厚6米。其基本承载力=180kpa。（4）粉土，层厚 具体详见后附地质勘探图。全桥主要工程数量表序号项目说明单位合计1C60混凝土支架现浇梁体m338822M60砂浆预应力管道压浆m357.53$15.20 纵向预应力钢束t219.645-15。2横向预应力钢索t31.6532mm

3、精扎螺纹钢竖向预应力钢筋t62.96M15-19型锚具纵向预应力锚具（含锚下螺旋筋）套2867M15-23型锚具纵向预应力锚具（含锚下螺旋筋）套1208BM15-5型锚具横向预应力锚具（含锚下螺旋筋）套4429BM15-5p型锚具横向预应力锚具（含锚下螺旋筋）套4421032mm精扎螺纹钢锚具竖向预应力锚具（含锚下螺旋筋）套368011内100mm金属波纹管纵向预应力索管道m 8196.612内80mm塑料波纹管纵向预应力索管道m 013内120mm金属波纹管纵向预应力索管道m 2182.71490*19mm波纹管横向预应力索管道m 5305.115内径45mm波纹管竖向预应力索管道m 929

4、8.21625压浆排气管竖向预应力m184017q235级钢筋竖向预应力t12.118锚垫板竖向预应力t10.419HRB335级钢筋梁体 t58920Q235级钢筋梁体t24.5221C60混凝土锯齿块、锚槽、封锚端m346.222HRB335级钢筋锯齿块、锚槽、封锚端t58.323Q235级钢筋锯齿块、锚槽、封锚端t0.8624HRB335级钢筋钢束定位、防崩、锚后加强钢筋t2025Q235级钢筋钢束定位、防崩、锚后加强钢筋t7.826HRB335级钢筋/钢料梁地支座预埋钢筋/合拢撑t1.67/5.527Q235级钢筋防落梁设置t4.228C60混凝土防护墙 直线/曲线m344/51.32

5、9HRB335级钢筋防护墙 直线/曲线t15.1/15.930Q235级钢筋防护墙 直线/曲线t0.75/0.7931HRB335级钢筋遮板预埋钢筋 有声屏障t9.9332HRB335级钢筋遮板预埋钢筋 无声屏障t8.4933CKPZ-P-T7500-ZX-e150-1125-c纵向活动支座套234CKPZ-P-T7500-DX-e150-225-c多向活动支座套235CKPZ-P-T37500-ZX-e150-5625-c纵向活动支座套136CKPZ-P-T37500-DX-e150-1125-c多向活动支座套137CKPZ-P-T37500-HX-e150-5625-c横向活动支座套138

6、CKPZ-P/T37500-GD-5625-C固定支座套139防水层面积 m2154940伸缩缝 道241排水管内径140mmUPVC排水管m216内径80mmUPVC排水管(跨公路）m432 2 箱梁总体施工方案满堂支架现浇连续箱梁施工采用碗扣支架搭设，由于该段地质原为鱼塘，淤泥深度有4米，地质条件差，地基处理是现浇梁施工的一个重点，方案初步决定采用搭设ø60cm钢管桩支撑贝雷梁施工，钢管桩上面采用两根40B工字钢作为横梁，将钢管桩连接成整体。 箱体外模采用竹胶合板一次性立模成形，内模采用钢木结合，混凝土在拌和站集中拌和，罐车运输，泵送入模，梁体混凝土一次浇注成型，浇注混凝土时在顶

7、板预留天窗，作为底板混凝土布料、箱内短束张拉及内模拆除用，预应力体系在梁混凝土强度达到设计强度100%，且龄期不少于7天后实施张拉作业。张拉完成后对预应力钢绞线回缩量进行观测，确定回缩停止，即可切割钢绞线封锚，进行真空压浆作业。施工过程见后附流程图。由于该联连续梁跨度大(主跨100米)，沉降控制是现浇梁施工控制的重点，共分为7步骤施工：根据图纸要求本现浇梁采用分段施工的方式：共分为以下七个步骤：步骤1：说明：桥墩施工完成后，搭设支架，安装支座，并临时锁定中墩活动支座，施工A0梁段，待混凝土强度达到100%且龄期不小于10天后，张拉部分预应力及本节段的横向、竖向预应力钢筋。步骤2：说明：搭设支架

8、，安装边墩支座，浇筑A1、B1梁段步骤3：待A1、B1梁段混凝土达到100%的设计强度时候（龄期不小于10天）拆除A0段支架，并张拉部分预应力筋及本段的横向、竖向预应力钢筋。步骤4：说明：拆除A1、B1段支架，张拉部分预应力。步骤5：说明：合拢段临时锁定，在合拢段两端截面间设钢支撑，并在顶、底边上分别张拉两束预应力作为临时索，以锁定梁体。浇注合拢段混凝土，待混凝土达到设计强度时候张拉纵向索和本节段的横、竖向预应力钢筋。步骤6 在步骤5完成后将梁放置10天后张拉剩余纵向索。步骤7说明：全桥合拢60天后，铺设二期恒载，成桥。现浇预应力连续箱梁施工工艺框图平整场地基础处理及搭支架中线标高检查预压及底

9、座模板安装腹板外模板及翼缘板模板检查签证钢筋下料、成型绑扎底腹板钢筋及安波纹管混凝土拌和及运输穿底腹板预应力钢绞线支堵头模板检查签证试块制作支内模板试块检测绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力浇注箱梁混凝土及养生松动内模板、早期张拉终张拉灰浆配制压 浆试块制作封 锚试块检测拆箱梁底模板及支架养 生3 支架设计及施工3.1 支架设计支架横向总体布置如下图所示 说明：1、图中尺寸均以毫米为单位； 2、支架层距为120cm，纵向剪刀撑水平间距为4.8m，纵向剪刀撑在横向为6道，具体位置：横向最外面两边各一道，底腹板下方4道；横向剪刀撑纵向间距为1.8m。 3、中支点两侧5米范围内纵向间距加密至0.3m。 支

10、架计算荷载分布图式满堂支架计算荷载分布图式：（最大截面和最小截面）如图满堂支架计算荷载分布图式分析：体积的含筋量大于2%，混凝土容重采用最大断面：单侧顶板及底板混凝土每米重：0.9×1.356×2.63.173t/m单侧腹板混凝土每米重：2.6847×3.323×2.623.1955t/m单侧翼缘板混凝土每米重： 0.3973×1.875×2.61.9369t/m断面每米混凝土自重：2×（3.173+23.1955+1.9369）56.6148t/m支架及模板每米自重： 20×12.2×1×0.

11、0256.1t/m施工人员及小型机具产生的自重荷载：12.2×1×0.25=3.05t/m振捣混凝土时产生的荷载：12.2×1×0.2=2.44t/m施工荷载合计：6.13.052.4411.5t/m合计每延米：56.6148+11.5=68.1148t/m单侧顶板及底板每延米荷载：68.1148×3.173÷56.61483.8175t/m单侧腹板每延米荷载：68.1148×23.1955÷56.614827.9071t/m单侧翼板每延米荷载：68.1148×1.9369÷56.61482.3

12、303t/m贝雷桁架每米自重荷载：0.27×14÷31.26t/m 第一二次浇筑分界断面：单侧顶板及底板混凝土每米重：1.2×1.028×2.63.207t/m单侧腹板混凝土每米重：1.6087×3.323×2.613.899t/m单侧翼缘板混凝土每米重： 0.3973×1.875×2.61.9369t/m断面每米混凝土自重：2×（3.207+13.899+1.9369）38.0858t/m支架及模板每米自重： 20×12.2×1×0.0256.1t/m施工人员及小型机具产生

13、的自重荷载：12.2×1×0.25=3.05t/m振捣混凝土时产生的荷载：12.2×1×0.2=2.44t/m施工荷载合计：6.13.052.4411.5t/m合计每延米：38.0858+11.5=49.5858t/m单侧顶板及底板每延米荷载：49.5858×3.207÷38.08584.1753t/m单侧腹板每延米荷载：49.5858×13.899÷38.085818.0958t/m单侧翼板每延米荷载：49.5858×1.9369÷38.08582.5218t/m贝雷桁架每米自重荷载：0.27

14、×14÷31.26t/m 最小断面：单侧顶板及底板混凝土每米重：0.88×1.35×2.63.0888t/m单侧腹板混凝土每米重：1.78524×2.8743×2.613.3414t/m单侧翼缘板混凝土每米重：0.35585×1.8757×2.61.735416t/m断面每米混凝土自重：2×（3.0888+13.3414+1.735416）36.331232t/m支架及模板每米自重：20×12.2×1×0.0256.1t/m施工人员及小型机具产生的自重荷载：12.2×

15、;1×0.25=3.05t/m振捣混凝土时产生的荷载：12.2×1×0.2=2.44t/m施工荷载合计：6.13.052.4411.59t/m合计每延米：36.3312+11.59=47.9212t/m单侧顶板及底板每延米荷载：47.9212×3.0888÷36.3312324.074153t/m单侧腹板每延米荷载：47.9212×13.3414÷36.33123217.5974186t/m单侧翼板每延米荷载：47.9212×1.735416÷36.3312322.28903t/m贝雷桁架每米自重荷载：0

16、.27×14÷31.26t/m 支架及相关设计计算(1) 立杆承载力（最大支点处）碗扣支架立杆纵向间距为0.6m米，在中支点前后共31米范围加密成0.3m。最大支点处：单侧腹板下方7根立杆，合格；第一、二次浇筑分界段腹板荷载大， 碗扣支架立杆纵向间距为0.6m米， 单侧腹板下方5根立杆，合格单侧顶板及底板下方2根立杆，合格；单侧翼板下方实际按照1根立杆承力计算，合格。依据碗扣式脚手架在层距为1.2m工况下标准设计荷载为3t，此参数脚手架供应商已经经过荷载试验、计算考虑脚手架管的强度、刚度、局部稳定、安全系数(大于或者等于1.5)，现步距采用0.6m和0.9m，立杆承载力将加

17、大能满足要求。(2) 立杆计算由于脚手架设备供应商提供立杆设计标准值为3t，而且通过上面计算，实际立杆轴心受压荷载均未超过3t，下面按照实际最大轴向力计算立杆各项指标：强度计算：稳定计算：立杆钢管截面的回转半径：轴心受压杆的长细比：合格，此处轴心受压杆的计算长度按照两端铰接考虑，乘系数取1.0；纵向弯曲系数：由以上计算结果可以看出，第一二次浇筑分界段时腹板下方荷载分布宽度内为支架强度及刚度控制区域，所以下面仅此处计算结果，不计算腹板下方、翼板下方对应指标。 2、检算满堂支架腹板纵向方木刚度；（1）首先按照均布荷载作用下的简支梁计算：在搭设脚手架，纵向方木出现大悬臂状态时，应加垫底层方木采用扒钉

18、连接使其连续化，同时将方木搭接尽量不放在同一个断面上。3、检算满堂支架各部位横向方木刚度；模板下横向方木一律采用10 ×10cm方木。 计算腹板下方横向方木刚度，按照简支梁进行计算，此位置通过横向错位交叉并列加密补强接头部位：4、检算便桥贝雷桁架的最大内力说明：按照浇筑顺序，第一次浇筑段由于腹板厚度大，该段内钢管桩按照6米间距布置，其他段按照9米间距布置。腹板下方单侧设置两榀共4排单层加强型贝雷桁架梁 。（1）计算腹板下方荷载分布宽度内：（6米）按照最大断面计算：（4排单层加强型容许弯矩），合格；合格；按照第一、二浇筑段截面计算：（4排单层加强型容许弯矩），合格；合格； 计算6米跨贝

19、雷纵梁最大挠度:fmax=5gl4/(384EI)=5X 279.071X64/(384X2.1X 10 8X 4 X 2 .505X10-3)=2.238 mm ( 发 生在 跨 中 )< L/400=6000/400=15.0mm 计算9米跨贝雷纵梁最大挠度:fmax=5gl4/(384EI)=5X 180.958X94/(384X2.1X 10 8X 4 X 2 .505X10-3)=7.347 mm ( 发 生在 跨 中 )< L/400=9000/400=22.5mm挠度均满足要求 5、检算钢管桩基础的承载力；由于钢管桩顶分配梁刚度很大，所以计算钢管桩基础荷载后，单桩承载

20、按照均布考虑，贝雷梁的重量按照2450kN计算，最大截面段单桩承受荷载为： 第一、二分界段单桩承受荷载为：单根600mm， =8mm，钢管截面承受的允许压力N: kNN<N ，强度满足要求！6、钢管桩基础计算根据规划锡澄运河段地质补钻孔位图，上层0-4米处为杂填土，下层4-14米为粉土，灰色，中密，饱和性土质，14-20米为粉质粘土层。桩基按照最大承载力为：91.312t 计算，桩长设定为18米， 根据公式： N = =（4*10+10*32+4*50）*3.14159*0.6=1055.57KN（单桩极限承载力标准值等于桩侧阻力，在此不考虑桩尖阻力）计算未考虑土芯的闭塞效应，增设闭口劲

21、板作为安全储备。桩的实际承载力在打桩时结合振动锤的激振力、桩体贯入度等因素综合分析确定，确保单桩承载力足够。 荷载计算此种计算结构荷载按各断面自重荷载施工荷载支架及贝雷梁的自重进行计算。由于梁体底板标高按圆曲线变化，为简化计算，确保安全，箱梁变化段纵向荷载按线型变化的均布荷载考虑，最大断面荷载为：56t/m，。3.3 支架搭设（1） 地基处理地基处理采用60cm的钢管桩，施工前对原有鱼塘地基采用砖渣回填，保证压桩机械能够进行作业。四周挖好排水沟，确保承载能力和基础排水满足要求。钢管桩打入时保证垂直度满足要求。钢管桩上采用3根40B型工字钢作为横梁。 （2） 支架搭设布置图（3） 碗扣支架结构及

22、搭设方法 碗扣接头是由上、下碗扣和限位销按600 mm间距设置在钢管的立杆上，其中下碗扣和限位销是直接焊在立杆上，而上碗扣只要将其缺口对准限位销后，就能沿立杆向上滑动。待把横杆接头插入下碗扣圆槽内（可同时插4 根横杆），随后将上碗扣沿限位销滑下，用锤子沿顺时针方向敲击几下，扣紧横杆接头。支架采用48×3.5Q235碗扣式脚手架，施工时候在贝雷梁上面放20B工字钢，长度为12米，顺桥向间距为60cm，工字钢采用16钢筋连接，将底托放置在工字钢分配梁上， 高度调至同一水平。立杆的搭配组合及底座的调节高度应根据现场的情况与梁底面标高等计算确定。碗扣接头是碗扣式脚手架的核心构造。组装时，先将

23、上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转头为止。杆件组装顺序：立杆底座立杆横杆斜杆接头锁紧上层立杆立杆连接销横杆。把好碗扣式脚手架的质量关，必须保证立杆的垂直度和横杆的水平度，接头连接牢固，再继续搭设上部脚手架。在搭设过程中，应注意调整整架的垂直度，要求整架垂直度小于1/500。支架的垂直度（表现为支架竖管轴线的偏差）和水平度（架平面方向和水平方向）对于确保支架的承载能力至关重要，其注意事项为：1）严格控制每层支架的垂直度和水平度。在安装碗扣支架时逐步地、仔细地调整好，

24、使支架竖杆在两个方向的垂直偏差都控制在以内，支架每步的水平偏差控制在以内，随后在支架的顶部和底部用大横杆和扫地杆加以固定。2）安装支架时，上下支架竖杆之间应对齐，对中的偏差不大于，同时注意调整支架的竖直度和水平度。支架纵桥向必须按规范设置剪刀撑杆及扫地杆，将各排支架牢固地连接在一起。增加支架稳定性，纵向每隔5排立杆设1道横向剪刀撑，横向根据梁宽纵向剪刀撑，一般在每道腹板下均应设一道纵向剪刀撑。剪刀撑均与5-6根立杆联系，与地面夹角成45°60°，并要将各道剪刀撑联结成整体，剪刀撑钢管和立杆用旋转扣件扣紧。剪刀撑要求在支架高度内上下贯通。3.4 支架预压支架搭设完毕进行荷载试

25、验，预压重量为现浇箱梁梁体重量的120，压载实物为砂袋，以消除支架非弹性变形和检验支架设计的可靠性，确保安全。加载前，先准确确定各测点位置，记录各点数据，作为初始值。并做好标记。预压前，测量各点标高。按混凝土重量的分配情况，分级加载至120%梁体荷载。砂袋堆放顺序为先底板，后翼板，均要对称进行。砂袋堆放完毕后，测量各点标高。每天定时观测两次，待前后两天的测量数据在±3mm以内，并报测量监理工程师签认合格后，确定支架稳定后方可卸除砂袋，卸除砂袋前测量各点标高。卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。砂袋卸除完毕后，测量各点标高。测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的

26、数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高调整。沉降速率达到什么程度算稳定？4 箱梁主要施工工序、施工方法和要求4.1 施工测量（1） 施工测量组织施工技术部设专职工程测量组，其成员由3名专职测量工程师和多名测量员、测量工构成，负责全过程的现浇箱梁施工测量放线与内部测量复核工作。（2） 现浇箱梁控制测量a、平面控制系统的建立现浇梁开工前，通过设计部门提供的施工区平面控制起始坐标点采用全站仪进行控制；b、高程控制系统的建立对设计部门提供水准基点进行水准联测复核，复核测量结果报送监理部签认，从水准基点引临时水准点到墩顶，作为现浇梁浇注的依据。（3

27、） 施工图复核接到连续梁结构施工图后，现浇梁施工放线之前，由专业测量工程师和结构工程师对整个施工图中所有测量放线数据进行认真的复核计算，在测量监理工程师确认后才可作为测量放线的依据。（4） 现浇梁施工测量放线现浇梁线性关键控制点按照每隔10米一个断面放样，每个端面放样5个点（即两腹板边界点、中心点和翼缘板边界点），由于底板标高按圆曲线变化，标高控制按照每隔1米断面上的关键点控制，作为调整外模标高的依据。4.2 模板安装内、外模板采用15mm厚竹胶板，内模采用10×10cm方木间距30cm作为竖肋，横肋48mm的钢管间距1米，钢管支撑加密保证背带刚度 。 外模采用10×10c

28、m方横肋，竖肋采用定做的弧形工字钢靠带，间距60cm。齿板、中横梁和端横梁模板现场根据图纸另行制作。模板加固主要拉条和钢管支撑。（1） 在安装模板时，除严格按照主梁的结构尺寸进行放样造型外，必须采取可靠措施对模板进行固定，确保模板在浇注混凝土时不致因振捣和混凝土自重等原因而发生跑模、变形等现象。（2） 模板成型前现场技术人员和测量人员应对模板底面高程、预应力孔道坐标、顶板混凝土高程等进行校核。（3） 外模采用竹胶板模，内模采用钢木结合的形式，模板采用竹胶模，支架采用钢支架，所以应对其结合部位要有联接措施，板厚满足刚度要求。内模在钢筋、预应力筋绑扎完成后安装。（4） 箱梁结构采用一次浇注成型，内

29、模顶板预留天窗，作为底板混凝土布料、箱内短束张拉及内模拆除用。（5） 内模安装完成后及时的将可调拉压杆安装到位，注意其位置必须与预应力孔道位置错开，完成后对模板测量、校核。（6）模板安装完成后，必须对模板的结构尺寸进行再校核。4.3 钢筋绑扎（1）箱梁普通钢筋事先在钢筋作业场加工好。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经抽取试样试验合格。钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油溃、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（2）结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。

30、检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。（3）钢筋绑扎顺序：底板、腹板、钢筋网片支内模顶板钢筋绑扎预埋件埋设。（4）为方便施工和调整预拱度的需要，骨架可分段制作，分段处设在墩顶中心线两侧各5米处，并相互错开。墩顶区段骨架钢筋应在横隔梁钢筋入模就位后再单片就位。（5）绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。纵向主筋连接采用闪光对焊。在接头长度区段内（35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应50%。其他钢

31、筋采用绑扎连接。绑扎接头的搭接长度：I级钢筋25d，级钢筋45d。两接头间距离1.3 倍搭接长度。配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋 , 其接头的截面面积的百分率应25%。（6）为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。（7）预埋件预埋筋包括竖向筋外套铁皮管、排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和规范执行。（8） 钢筋加工偏差应不大于：受力钢筋成型长度±10mm，弯起钢筋起点位置±20mm，箍筋尺寸±3mm

32、。（9） 钢筋成型与安装偏差应不大于：受力钢筋间距±7.5mm；箍筋及构造筋间距±15mm；保护层厚度±5mm。4.4 预应力安装连续预应力箱梁采用纵、竖双向预应力体系。梁体除布置纵向预应力钢束外，在腹板内设有竖向预应力钢筋。纵向预应力管道采用外径90mm的金属波纹管，竖向预应力管道采用内径为45mm铁皮套管，并采用真空辅助吸浆工艺。（1） 预应力筋采用在支架顶部下料加工。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔23m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。施工前必须校验孔道的

33、座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。（2） 主梁纵向预应力孔道均采用塑料波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径45mm铁皮管，预应力管道采用抽真空压浆。（3）纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于100cm，当管道位于曲线上时，定位网片间距不大于50cm。（4） 竖向预应力筋顺桥向间距原则上为40cm，根据具体情况和曲线布置有所调整；竖向预应力筋每隔1m设定位网一层，网格分别于就位后与梁体顶板、腹板、底板主筋焊接。（5） 对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个

34、号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。 （6） 预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于6mm。 （7） 腹板竖向直径32mm精轧螺纹钢筋，下端为固定端，上端为张拉端。采取一定措施防止螺母滑脱。张拉端钢筋伸出锚具外200mm。 （8） 在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力为主，适当调整孔洞或普通钢筋位置。 （9） 预应力穿束

35、前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。（10） 有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。（11）波纹管连接使用特制的金属波纹管连接套筒，连接好后用塑料胶带将连接部分缠裹好，保证波纹管密封良好。安装时，必须用按坐标位置正确定位并用铁丝将波纹管与钢筋托架牢固地绑在一起，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故，纵向钢束每米设井子架，纵向钢束每0.5米设井子架，以固定钢束在梁内的正确位置。安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。（12）按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气

36、管可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面4060cm。排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。竖向预应力使用三通管作为排气孔。4.5 混凝土浇筑及养护主梁采用C60混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C60混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。混凝土的终凝时间不小于12小时。（1） 混凝土的质量控制本工程混凝土均为在拌和站集中拌制，为保证梁体混凝土质量，对混凝土采取下列措施进行质量控制：水泥必须经过检验确认各项性能合格。粗、细骨料应有来自采集场附带的质量证明书及分批二检报告。掺和料的掺量按实验结果严格执行。细骨料选用细度模数2.33.0的优质中

37、粗沙，含泥量2，粗骨料选用粒径范围525mm二级配碎石，最大粒径不得大于25mm，含泥量1。混凝土施工坍落度控制在120160mm之间。整个生产期间每盘混凝土的组成材料必须过称。每盘混凝土组成材料计量结果的允许偏差为：水泥、掺合料：±1%（以重量计）粗细骨料：±2%( 以重量计 ) 水、外加剂：±1%（以体积计）生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。每盘混凝土搅拌完毕，应在混凝土搅拌站取样检测坍落度。还应观察拌和物的粘聚性和保水性。坍落度以比设计配合比中要求的值大约20毫米

38、左右。混凝土运至浇注地点，如混凝土出现离析和分层现象，应对混凝土进行二次搅拌。每车混凝土运至泵车旁时，应由试验人员先检测其坍落度。所测坍落度值必须满足施工要求，其允许偏差值为±30毫米。满足要求后，方可用于浇注。混凝土试样在浇注地点随机抽取，分别对底板、腹板顶板混凝土取样，每浇注lOO立方米混凝土取样次数不得少于一次。试模采用边长为15厘米的立方体试模，采用边长为15cm的立方体试件的抗压强度作为评判浇注混凝土强度的依据。（2） 混凝土浇注前准备工作混凝土浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝表面平

39、整光洁度。对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格达优后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。（3） 混凝土的运输与供应现浇连续梁施工时，采用2台混凝土汽车输送泵车和两台拖地式混凝土输送泵进行施工，准备1台混凝土汽车输送泵备用，要求混凝土供应能力每小时50立方米。为确保混凝土运输及供应，计划使用8台混凝土运输车运输混凝土。（4） 浇注顺序整体浇注混凝土施工时从中间向两侧对称逐步推进进行浇注， 混凝土经输送泵泵送至桥面，自高处倾落混凝土时，采用溜槽输送，

40、使自由倾落高度不超过2m。在支架上浇筑混凝土，横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。浇注混凝土时,应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。斜坡层倾斜角20°25°。纵向浇注顺序如下图所示:箱梁施工时浇筑顺序为底板、腹板、顶板，沿梁高方向浇注顺序图附后：（5） 浇注下料及振捣要求底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板混凝土量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好

41、的密实度表面泛浆气泡消失为准。浇注时每台泵车各配合两组振动人员，每组8人，每组配备4支插入式振动棒。考虑到振捣作业时工作量和工作强度，每组人员工作4小时后，由另一组人员替换， 如此轮番作业，每组振捣人员又分成两班人，每班4人，第一班先浇注振捣，第二班人员进行复振，振捣第一遍的以插红牌为分界，振捣第二遍的以绿牌为标志，两班人以5米为分界点，在分界点处第二班复振人员的振捣范围是分界点前后0.5米处,避免产生漏振。振捣时用小头径的振捣棒，不得触碰钢筋及模板。对横梁的振捣由现场施工负责人监督检查，确保振捣密实。浇注混凝土过程中，每一工作班交接时，双方施工班长及施工负责人做好交接班手续，防止出现质量问题

42、。桥面混凝土用振动梁振捣。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，但避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道及其它预埋件。桥面混凝土刮平，平整度达到要求，表面凿毛，增加与路面层的粘结度。（6） 混凝土浇注施工时的防雨措施阴雨天气施工时在浇注工作面的上方，用钢管和彩条布搭设临时遮雨设施，并按参加施工人员人数备足雨衣、雨鞋等雨具。（7） 混凝土养护养护由专人专班及时进行，由于该现浇梁施工期间正好处于夏季，所以保湿覆盖养生是混凝土养护的重点。 （8） 混凝土浇注注意事项、施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。混凝土灌注和振

43、捣过程中应注意防止波纹管上浮。、灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。、腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。、顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。、灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。、箱梁的人洞、倒角等部位因应力集中，常常出现裂纹，施工时在这些部位需增加抗裂钢筋。、对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等

44、，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。、混凝土浇注前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。、振动棒在振捣混凝土时，不得触及预埋件、预应力管道，以防结构移位或变形。4.6 预应力束张拉在箱梁梁体混凝土强度达到100设计强度，且混凝土龄期不少于10天，即可进行预应力张拉作业，箱梁所有纵向预应力钢束均采用两端张拉，预应力钢束按设计院提供的张拉次序表对称张拉（见张拉顺序表），以油表读书为主，伸长量作为校核用。竖向预应力筋采用32精轧螺纹钢筋，均在梁顶张拉，采用JLM型锚具，每根控制应力为705.5MPa；底板、腹板、顶板钢束采用预应力束，控制张拉力

45、控制应力为1300MPa。在进行引伸量计算时要考虑油顶的工作长度和张拉力的锚塞损失。所有预应力钢束均采用张拉力与引伸量双控，引伸量误差在-6%6%。所有预应力张拉端槽口锚垫板（含伸缩缝处槽口，齿板，中横梁处槽口）均与预应力钢束垂直。4.6.1 张拉前的准备工作（1） 检查张拉梁段的混凝土强度，达到设计规定强度方可进行张拉。（2） 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和孔洞，必要时采取补强措施。（3） 向孔内压风，清除孔内杂物。（4） 清除锚垫板上的混凝土，用特制样板的周边圈修正孔口，用石笔绘出锚圈安放位置。（5） 钢绞线对号穿束。（6） 对所使用的千斤顶、油泵、压力表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线

46、查出各级张拉吨位下油压表读数，与标识牌上的数据对照检查无误，便作为张拉时的控制依据。（7） 将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净。为减少摩阻损失，纵向齿板束采用两端同时对称张拉。（8） 将油泵空转12分钟后，令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使大缸活塞回零，如此进行23次，以排除油管及千斤顶内的空气。4.6.2 预应力束张拉（1） 预应力束张拉过程控制预应力张拉过程：安装锚具、千斤顶拉到初应力(设计应力10%)作量测伸长量起始记号张拉至设计应力量伸长量回油锚固量到实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及

47、时张拉，以防在张拉前锚具生锈。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因： 可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。 钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。 锚固效率系数小于规范要求值。 钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。 初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。 切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。 长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。 夹片、锚具的硬度不够。张拉过程中断丝现象一般有以下原因： 钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。

48、钢绞线本身质量有问题。 油顶未经标定，张拉力不准确。在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，采取相应的措施后方可进行下一步施工。（2） 伸长值计算公式精确计算式：式中： Pj预应力筋张拉力；Ap预应力筋截面积；Es预应力筋弹性模量；LT从张拉端至计算截面的孔道长度；K孔道每米局部偏差对摩阻的影响系数；预应力筋与孔道壁之间的摩擦系数；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad），简化计算式：式中：P预应力筋的平均张力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦系数损失后的拉力平均值：（3） 张拉注意事项千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。千斤顶、锚圈与孔口必须在一

49、个同心圆内。初张拉值为控制张拉值的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。张拉采用“双控”控制，以引伸量为准，张拉力校核。所有需要校验的张拉机具不准超过校验有效期限。若张拉过程中出现故障应立即停止张拉。为了校验预应力值，在张拉过程中应测出预应力筋的实际延伸量，按设计要求，如延伸量低于-6%或超过10%，应停止张拉，查清其原因，处理完并采取措施后再进行张拉。预应力筋两端同时张拉时，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量符合设计要求，同时要密切注视滑丝和断丝情况，作好记录

50、。并按有关规定进行处理。操作安全措施：a.不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换；b.千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人；c.油泵电源线应接地避免触电；d.要保持安全阀的灵敏可靠；e.张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。4.7 抽真空压浆与封锚（1） 吸浆设备根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。（2） 浆液要求孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于M50，浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s，30分钟后不大于35s；压入管道的浆体必须经筛网过

51、滤，不得含有未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12小时。 （3） 吸浆准备张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。（4） 吸浆方法试抽真空：启动真空泵，使系统负压能达到-0.06-0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；

52、将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌515分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。灌浆：启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀们，关闭真空泵。透明高压管应超过10米以便控制。观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，并关闭灌浆泵，并关闭另一端阀门；再次启动灌浆泵进行补压，使灌浆压力达到0.5MPa0.6MPa下持压2分钟，最后关掉灌

53、浆泵，关闭灌浆端的阀门；压浆的最大压力不宜超过0.6MPa。接通水，打开阀门清洗，拆下透明高压管；水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。（5） 真空辅助灌浆注意事项保护罩如作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除；在灌浆前如发现管道内残留有水分或脏物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水分或赃物排走，确保真空辅助灌浆工作能够顺利进行；整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方可进入下一道工序；浆体搅拌时，水、水泥、和外加剂的用量必须严格控制；必须严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性；搅拌好的浆体应每次全部用尽，在浆体全部用出之

54、前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入；安装在吸浆端及出浆端的阀门和接头，在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。孔道吸浆顺序是先下后上，需要集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔内的水泥浆冲冼干净，以便重新吸浆时孔道畅通无阻。预应力筋张拉后，孔道应在72小时内吸浆。吸浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为定水泥浆质量的依据。（6） 封锚锯齿块钢束，两

55、边跨端头纵向束张拉，压浆完毕后，即可加设钢筋网片，并用C5无收缩混凝土填封。填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净。4.8 模板及支架的拆除4.8.1 模板拆除混凝土浇注后，第二天拆除端模，待混凝土强度达到设计强度的60时，早期张拉完成后拆出梁体内模板，待梁体预应力束全部张拉完后方可拆除剩余模板。模板拆除顺序为：翼缘板腹板底板。4.8.2 支架拆除（1） 脚手架经单位工程负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除。架子拆除时应划分作业后，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有专人监护，严禁非作业人员入内。（） 拆除的高处作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。（3） 支架拆除从中跨跨中开始进行

56、，自上而下，按一步一清的原则依次进行，要严禁上下同时进行拆除作业。（4） 拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（5） 在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。（6） 拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。（7） 拆除下的材料，应用绳索拴住，利用滑轮徐徐下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件或铁丝要集中分别回收处理。（8） 在拆除过程中，不得中途换人，如必须中途换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。（9） 拆除外架时，严禁架料碰断缆风绳，同时拆至缆风绳处方可解开该处缆风绳，不准提前解掉。（10） 脚手架拆除时，应自上而下进行，部件拆除顺序