凹模机械加工工艺设计精

1、模具制造工艺课程设计说明书院系：机电工程学院 班级：09材料（1）班 姓名：李泽米学号：20090310040140指导老师：黎秋萍时间：2012.06.25华东交通大学模具制造工艺学课 程设计任务书院系 机电工程学院 专业 材料成型及控制工程 班级09材料1一、课程设计任务（论文）题目：凹模机械加工工艺设计二、课程设计（论文）工作自 2012 年 6 月 11日起至.2012年 6 月29 日止。三、课程设计（论文）的内容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工 设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路 线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排， 加工余量

2、及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计； 热处理工艺设计。设计必须按照课程设计的具体要求进行； 要求设计思路清晰、数据来源可靠、计算步骤清楚且结果正 确，图面清晰规范，说明书有条理清楚。学生签名：李泽米2012年6月11日课程设计（论文）评审意见评阅人 职称年 月 日目 录引言第一章零件的技术要求分析1.1 零件结构形状分析 .1.2 零件技术要求分析1.3 零件结构工艺性分析 1.4 材料第二章工艺规程设计2.1 毛坯的选择及确定制造形式 2.2 毛坯尺寸公差的确定 2.3 制定工艺路线第三章加工余量及切屑用量的设计3.1 切削用量的选择及时间定额计算3.2 各工序切屑用量的计算3.3

3、热处理工艺设计第四章机械加工工卡4.1机械加工工序卡总结引言本课程设计是在完成 模具制造工艺学学习的基础上，为了 达到理论和实践结合的目的而进行的，突出了模具设计基础的应 用，以提供更准确，实用，方便的计算方法，正确掌握并运用冲压 工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用提高自我 的模具设计和制造能力的综合应用。对本人而言，我相信通过本次 课程程设计对自己未来从事的工作能有一定的作用， 从中锻炼自己 处理问题、分析问题的能力，为今后很快的适应工作打下基础。本课程设计包括以下几个方面的内容：第一章凹模技术要求及结构分析1.1 零件结构形状分析该零件从形体上分析其总体结构为平行六面体，上表

4、面有6哥直径 为6的凹模通孔，中间为下凹的型腔，上面有一个长为 11.5宽为 2的通气孔，因此其结构形状较简单。1.2 零件技术要求分析1.如图可知，该零件形状比较简单，外形尺寸也不大。要求的尺寸 标注采用统一的基准即设计基准，零件内腔各表面的粗糙度要求较 高，下凹部分的表面粗糙度达到 Ra0.4。另外，该零件有一个固定 孔，其精度要求Ra为0.4,平面部分位Ra0.8。另外零件上孔比较 多，要求有一定的位置精度。零件上各孔的精度，垂直度和孔间距 要求。常用零件各孔径的配合精度一般为IT7 IT6 , Ra0.4 1.6um. 对安装滑动导柱的零件，孔轴线与上下模座平面的垂直度要求为 4 级精

5、度。零件上各孔之间的孔间应保持一致，一般误差要求在 0.02mm 以下。1.3 零件结构工艺性分析零件的结构工艺性是指在满足使用性能的条件下，是否能以较 高的生产率和最低的本钱方便地加工出来的特性。为了多快好省地把所设计的零件加工出来，就必须对零件的结构工艺性进行具体的 分析。零件切屑加工的结构工艺性涉及到零件加工时的装夹、对刀、 测量、切屑效率等。零件的结构工艺性差会造成加工困难，耗费工时，甚至无法加工。结构工艺性好坏是相对的，与生产的工艺过程、 生产批量、装配条件和技术条件等因素有关。 对于本零件，要求其 具有较高的强度，硬度，耐磨性，适用于连续落料冲孔，因此，它的工作条件还是还是比较恶劣

6、。该零件在模具中与上模配合起到成型零件的作用，单件或者和小批量生产。对工人的技术水平有一定 的要求。1.4 材料该零件材料为T10A,为高级优质碳素工具钢、冷作模具钢。含碳 量0.95%1.04%,价格便宜，来源方便，热变形抗力底，锻造温 度范围宽，因而适合锻压。但淬透性较差，易产生淬火变形，因而 热处理时要注意。第二章工艺规程设计材料为T10A钢，由于零件需要承受的冲击载荷比较大，因此 选用锻压件。因为经锻造后，工件的力学性能比铸件好，使零件内 部组织细密，碳化物分布和流线分布合理，从而提高模具的质量和 使用寿命。铸造能够生产出形状复杂的毛坯，但力学性能低于锻件。 冲压的生产率高，制品的尺寸

7、精确，互换性好，适合大批量生产。 另外选择锻件，可使零件金属纤维尽量不被破坏，保持零件工作可 靠性。由于该零件坯料只需单件小批量生产，且零件坯料结构简单， 查文献9表2-10可选自由锻。锻造前的准备工序一般有：板材一 锻造-退火-润滑处理。2.2毛坯尺寸公差的确定如图根据零件尺寸，B/mm=60mmH/mm=25nr)mt件长度L/mm=80mm 查模具制造工艺书中关于矩形锻件表面最后加工余量表可知， 工件的最小加工余量为2B=55、2L=4+5加工余量及工序尺寸确定加工余量的方法有三种：查表法、分析计算法、经验 估算法。1)查表法是根据个工厂的生产实践和试验研究积累的数据,先制成各种表格，再

8、汇集成手册确定加工余量是查阅这些手册， 再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定。2 )经验估计法是根据实际经验确定加工余量。一般情况下，为防止因余量过小而产生废品，经验计的 数值总是偏大。因此其法常使用于单件小批量生产。3 ）分析计算法是根据确定加工余量的相关公式和一定的试验资料，对影响加工余量的各项因素进行分析， 并计算确定加工 余量。这种方法比较合理，但是必须有比较全面和可靠的试验资料。 因此当前只在材料十分贵重能够以及军工生产或少数大量生产的 工厂中采用。据图1上零件粗糙度的要求，确定各工序加工路线如下：平面加工：对于此零件上表面由型面和型腔组成， 因此铳削加工 是优先选择，应用最广的是

9、立式铳床和万能工具铳床的立铳加工，选 用高速、小用量铳削，工件精度可达 IT8,表面粗糙度为 Ra0.8最后 要留0.05的修光余量。对于Ra0.4的曲面可用磨削。经查文献，要使 上表面的粗糙度达Ra0.8,可确定加工方案为粗铳一半精铳一精铳。 要使型腔内凹部分的精度达到 Ra0.4,可确定加工路线为粗铳一半精 铳一磨削。孔加工：对于此零件，由于对孔的精度要求不太大，因此可采 用钻孔一扩孔一绞孔来加工。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级 为IT13IT11,表面粗糙度值为Ra5012.5w m。扩孔是用扩孔钻对已 钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。 扩孔可达到的尺寸

10、公差等级为IT11IT10,表面粗糙度值为 Ra12.56.3w m,属于孔的半精加工方法，常作较削前的预加工，也可 作为精度不高的孔的终加工。钱孔是在半精加工（扩孔或半精链）的 基础上对孔进行的一种精加工方法。较孔的尺寸公差等级可达IT9IT6,表面粗糙度值可达 Ra3.20.2w m。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，因当是零件的几何形状、尺寸精度及位 置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领以确定的为单件小 批生产的条件下，可以考虑采用立式铳床加工。除此之外，还应当考 虑所选定的加工方法能否达到所需的加工精度和表面粗糙度，并符合经济性的要求。一、拟定工艺路线工序一：准备毛坯工序

11、二：热处理工序三：铳4边工序四：粗铳上下面工序五：钻、扩、较工序六：坐标磨孔按 90X 70X 30调质 28-32HRC用铳床铳4边至图样要求尺寸80X60粗铳上下面，留余量1.7按各孔位置打中心孔；钻6孔至5.8绞6孔至6钻3孔至2。9绞3孔至3钻13.5孔至深度直径到13.3绞13.5孔至13.38磨13.5孔至图样要求工序七：对上表面进行铳削半精加工，留余量 0.3mm工序八：对上表面进行铳削精加工，留 0.05mm余量工序九：精磨上平面、内腔至图样要求工序十：终检二、切削加工内容确定1、工件的装夹定位基准的选择1 )夹具的选择单件小批量生产首先采用各种通用夹具，也可采用组合夹具，结合

12、实际生产条件可知该零件选择四爪卡盘、 平口钳、 平行夹头、火钳等等2 )定位基准的选择定位基准的选择将直接影响到加工精度的高低， 同样作为定位 基准的部位加工质量的好坏也影响到定位的准确性和加工质量，使安装误差和定位误差增大，零件上的各个表面间的位置 精度，是通过一系列工序加工后获得的，这些工序的顺序和原 始尺寸的大小，标注方式和零件图上的要求直接相关。 选用基 准时有基准重合、同一、自为、互为等原则，在使用时要注意。该零件加工中，由于上下表面的精度要求比较高，可以采用互 为基准的原则。(1)粗基准的选择对于此凹模，上表面可选择下表面为粗基准。(2)精基准的选择对于此零件，内腔的精加工和光整加

13、工工序要求加工余量小而均匀，因此应尽可能用加工表面自身为基准， 而该表面与其他表面 之间的位置精度应由先行工序来确定。2、工艺装备选择机床：选用的机床与所加工的零件相适应， 精度、尺寸规格等和生 产率的要求等。该零件是小批量生产，因此用通用机床 X62（主轴 转速级数为18）,刀具：一般先采用标准刀具根据该零件的工艺及实际条件确定其刀 具为：圆柱铳刀、平行砂轮、主铳刀、定心钻、钻头、砂轮、钱刀 等等。第三章 切削用量的选择及时间定额计算3.1 切削用量的选择及时间定额计算正确选择切削用量，对保证加工质量、提高生产率和降低刀具损耗 有重要意义。因为该产品属于小批量生产，在工艺文件上一般不规 定切

14、削用量，由操作者根据实际的情况自行决定。六个平面加工余量：1）粗铳 查表取粗铳后半精铳加工余量 z1=1.7mm用盘铳刀进给 速度为0.2m/min。半精铳半精铳后留磨削加工余量z2=0.3mm其锻件毛坯如图所示:3.2 各工序切屑用量的计算工序1备料 按90X 79X 30mm将毛坯锻造成型。由于要求凹模具有较高的强度，硬度，耐磨性，适用于连续落 料冲孔，而且结构形状简单所以选用锻件毛坯比较合理。为了满足 为了满足推件板的硬度和刚度要求，可选择零件材料T10A钢，刀具选YT30硬质合金刀。选用三向锻拔的方式锻成方形毛坯。始锻温度1050-1100C,终锻温度800-850C,700c以上风冷

15、，加热时咬经常翻动，加热时间为 1-1.5min,最后得到所要锻件。工序2退火：将工件加热到Ac1或Ac3以上（发生相变）或Ac1以 下（不发生相变），保温后，缓冷下来，通过相变已获得珠光体型 组织，或不发生相变以消除应力降低硬度的一种热处理方法。锻件的退火工艺：选择高温保温时间 3h,低温降火时间3h。退火主要目的：（1）降低硬度，提高塑性，改善切屑加工性能和压力工作性 能。（2）细化晶粒，调整组织，改善机械性能，为下步工序作准 备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却， 正火的效果 同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切屑性能， 也有时用于对一些要求不高的的零件作为最终热

16、处理。淬火是将钢加热到临界温度 Ac3 （亚共析钢）或Ac1 （过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体1化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到 Ms以下（或Ms附近等温） 进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜 合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的 热处理工艺称为淬火。回火是将淬火钢加热到奥氏体转变温度以下，保温1到2小时后冷却的工艺。回火往往是与淬火相伴，并且是热处理的最 后一道工序。经过回火，钢的组织趋于稳定， 淬火钢的脆性降低， 韧性与塑性提高，消除或者减少淬火应力， 稳定钢的形状与尺寸，防止淬火零件变形和开裂，高温回火还可以

17、改善切削加工性能工序3铳4边：铳4边至图样要求尺寸工序3粗铳上下面： 粗铳上下面，留余量1.7工序5钻、扩、钱、链孔在立式加工中心按各孔位置打中心孔； 查金属机械加工工艺人员手册按照基孔制4级精度得：3的孔钻孔后留给绞孔余量为0.1mm;6的孔钻孔后留给绞孔的余量为 0.2mm;13.5的孔钻孔余量为0.2Mm,磨削前加工余量为0.12mm,因此确定孔的加工工序如下:钻6孑L至5.8 绞6孔至6 钻3孔至2。9 绞3孔至3钻13.5孔至深度直径到13.3绞13.5孑L至13.38工序6在坐标磨床上磨 13.5孔至图样要求，坐标磨床具有精密坐标 定位装置，用于磨削孔距精度要求很高的精密孔和成形表

18、面的 磨床。工序7:对上表面进行铳削半精加工，留余量 0.3mm工序8:工序9:精磨上平面、内腔至图样要求工序10:检验：按图纸检验是否符合要求3.3热处理工艺设计该零件材料为T10A,为高级优质碳素工具钢、冷作模具钢。含碳量0.95%1.04%,价格便宜，来源方便，热变形抗力底，锻 造温度范围宽，因而适合锻压。但淬透性较差，易产生淬火变形， 因而热处理时要注意。综合考虑，具热处理工艺如下所示： 一、渗碳：1、操作前准备：对渗碳炉进行各方面的检查，如管道、滴油器、 排气管。2、升温：炉子先升温，600c启动风扇，800c时滴注煤油，并 一直升温到渗碳温度930 Co3、 装炉：装入工件应保证料

19、筐中有充够的间隙，以便气体流通。 料筐吊入炉膛，盖上炉盖，锁紧炉盖上的螺母，使炉盖密封。4、 送电、升温、开风扇并开滴油器以 150180滴/分的速度， 滴入炉内排气。同时点燃排气管，经过30分钟后，炉内排气结束，火焰高度稳定，一般为80100mm长，呈浅黄色。5、 保温及强渗碳 炉温控制在930C,滴油改为120150滴/分, 保温120分钟。6、 扩散改滴油为4060滴/分，开始扩散，炉温保持930C,保温60分钟。7、 降温 温度降至830850c均热30分钟，停止供油，打开炉 盖，出炉空冷。注意：为了预防气体渗碳炉爆炸事故，在炉温未升到600650c前，不应向炉内滴入煤油。二、重新加热

20、淬火，原均匀细小碳化物，即可成为结晶核心，又可防止晶粒长大，因而淬火后是细小的马氏体和弥散的碳化物。三、三、低温回火，升温到200C,保温2小时出炉空冷，以消除应力， 稳定组织。第四章机械工艺卡4.1机械加工工序卡模 具 名 称链板复合冲裁模机械加工工艺过程卡毛胚种类板料共1页每 台 件 数1零件 名称固定板材料牌号45钢第1页工序工序名称工序内容设备工序简图1 下料 按90 X 70 X 30锻或火焰切割锻造毛坯2热处理调质 28-32HRC3铳4边铳4边至图样要求尺寸铳床4J粗铳二卜面粗铳上卜面，留余量1.7铳床粗铳固定孔留余钻6孑L至5.8扩、较、量0.5绞6孔至6锋孔钻3孔至2。9绞3孔至3钻13.5孔至深度直径到13.3绞13.5孑L至13.38磨孔在坐标磨床上磨坐标磨床铳削半精加工铳削精加工精磨上13.5孔至图样要 求对上表面进行铳削半精加工，留余量0.3mm对上表面进行铳削精加工，留0.05mm余量精磨上平面、内腔至图样要求铳床铳床平面磨床10终检检查尺寸等