万华烟台工业园氯碱项目土建及安装工程碱蒸发片碱管道施工方案

1、万华烟台工业园氯碱项目土建及安装工程万华烟台工业园氯碱项目土建及安装工程碱蒸发碱蒸发/ /片碱管道施工方案片碱管道施工方案 批准：批准：审核：审核：编制：编制： .0目目 录录1 1、工程概述、工程概述.12 2、编制依据、编制依据.13 3、施工前准备、施工前准备.14 4、管道施工程序、管道施工程序.55 5、管道安装施工方案、管道安装施工方案.55.1 管道管道预制生产线.55.2 管道组焊.65.3 焊接检验.85.4 管支架安装.105.5 阀门及法兰安装.105.6 管道安装.115.7 管子与机器的连接.125.8 静电接地.125.9 管道系统压力试验.155.10 管道系统的

2、吹扫、清洗、气密试验.175.11 管道防腐与绝热.175.12 管线复位.195.13 成品保护.196 6、质量保证措施、质量保证措施.207 7、安全保证措施、安全保证措施.228 8、环境保证措施、环境保证措施.269 9、劳动力计划、劳动力计划.281010、施工机具计划、施工机具计划.281111、应填写的技术资料目录、应填写的技术资料目录.2912.12.施工进度计划施工进度计划.30.11 1、工程概述、工程概述万华烟台工业园氯碱项目土建及安装工程碱蒸发/片碱工艺管道由上海华谊工程有限公司进行设计，我公司负责施工，辽宁诚实工程管理有限公司负责监理。本工程中碱蒸发装置将电解得到的

3、 32%烧碱浓缩为 50%烧碱，工艺管道材质有20#、Q235B、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2、N4，管道长度约有 1900 米，管道管径有18310207。片碱单元将蒸发过来的 50%碱液浓缩为 99%的固体碱，工艺管道材质有 20#、L245、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2、N4，管道长度约有 1300 米，管道管径有182.53257。管道连接采用焊接。工艺管道防腐质量要求高、管道材质种类及接口形势复杂、施工工期紧是本工程的特点，为保质、保量、按期完成工艺管道施工、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。2 2、编制依据、编制依据2.1 上海华谊工程有限公司所提供

4、碱蒸发、片碱工艺管道施工蓝图2.2 工程建设交工技术文件规定SH/T3503-20072.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20112.4 石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-20082.5 工业金属管道工程施工规范GB50235-20102.6 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH/T3543-20072.7 涂装前钢材表面预处理规范 SY/T04472.8 工程测量规范GB50026-932 2.9 工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184-2011） 2.10 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范（GB50683-2011） 2

5、.11 工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范（GB50727-2011）2.12 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范（GB50185-2010）2.13 管架标准图 HG/T21629-19993 3、施工、施工前准备前准备3.1 施工所需图纸、资料、标准、规范齐全。3.2 设计及其他技术文件齐全，施工图纸经会审。3.3 施工方案经相关单位批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。.23.4 参加管道施工的焊工必须具有相应项目合格证，并在有效期内。3.5 管道焊接前，应根据相应的焊接工艺评定制定焊接工艺卡。3.6 施工现场平整、水、电、气可满足施工要求。材料、劳动力、施工机具组织齐全。3

6、.7 现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。3.8 施工运输和消防道路畅通， 现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。3.9 管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠，测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。3.10 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕；与管道安装有关的土建工程已检验合格，具备配管条件，并已办理交接手续。3.11 开工报告已经相关部门批准。3.12 设备、材料检验 3.12.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号符合设计文件的规定，并按国家现行标准 100%进行外观检查，不合格者不得使用。 3.12.2 管道组

7、成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号符合设计文件的规定，并按国家现行标准 100%进行外观检查，不合格者不得使用。管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。 3.12.3 焊接材料必须有质量证明书，焊材使用时需对焊材进行抽样检测，不合格的焊材不得使用。 3.12.4 法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 3.12.5 阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡

8、涩现象。 3.12.6 GC1 级管道和 C 类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730 的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的 90%，且不得小于设计壁厚。 3.12.7 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好.3标识。设计压力大于或等于 10MPa 的 GC1 级管道和 C 类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。 3.12.8 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形

9、、卡涩现象，标牌应齐全。 3.12.9 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。 3.12.10 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 2510-6（25ppm） 。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。 3.12.11 阀门的壳体试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.5 倍，密封试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.1 倍。当阀门名牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门标牌标示的最大

10、工作压差 1.1 倍。 3.12.12 阀门的上密封试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。 3.12.13 阀门在试验压力下的持续时间不得少于 5min。无特殊规定时，试验介质温度应为 540，当低于 5时，应采取升温措施。 3.12.14 公称压力小于 1.0MPa，且公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。 3.12.15 夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的 1.5

11、倍进行压力试验。 3.12.16 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应做出明显的标记。阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录” 。 3.12.17 安全阀的校验应在烟台市当地质量技术监督局进行安全阀校验，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001 和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、签封，并应出具校验报告。.4 3.12.18 螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。 3.12.19 钢管检验无裂纹、缩孔、夹渣

12、、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。管子、管件、阀门及附件安装中如有代用应满足工艺要求并由设计院或甲方提出材料代用人同意、签字后方可使用。 3.12.20 镍及镍合金管道组成件镍管管道组成件采用金属棒状断续电弧法对材质进行光谱分析、复查，并应做标记，有相应资格的单位、人员出报告，合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于 1 个。 3.12.21 检验数量应符合下列规定：a.于 GC1 级管道和设计压力小于或等于 10MPa 的 C 类流体管道的阀门，应进行 100%检验。b.用于 GC2 级

13、管道和设计小于 10MPa 的所有 C 类流体管道的阀门，应每个检验批抽查 10%,且不得少于 1 个。c.用于 GC3 级管道和 D 类流体管道的阀门，应每个检验批抽查 5%，且不得少于 1 个。检验方法：观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析报告。.54 4、管道施工程序、管道施工程序5 5、管道安装施工方案、管道安装施工方案5.5.1 1 管道管道管道预制生产线管道预制生产线a.工艺管道的特点：空间小、管道集中、阀门管件多，大多数与设备连接。为了提高劳动生产率，缩短安装工期，改善管道施工质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场合适的地方建立管道预制加工场

14、。配备一定数量的切管机、弯管机、坡口机、电焊机、探伤机等施工机械，进行管道预制。b.管道预制要求1）管道预制应保证管线易于装配。因此，预制的管道尺寸不宜太大。2）应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专人分类保管。材料验收入库材料出库管材下料、切割坡口加工核对管件、管段组对焊接检查焊口预制组装现场组焊焊接检验试压前检查压力试验气密、泄露试验系统吹扫防腐、保温最终检查交工验收.63）应按管道系统单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。4）管道坡口采用切割机或坡口机进行加工，砂轮修磨；不锈钢管道坡口加工机具必须专用。5）主管加工完成后应按要求作强度及严密性

15、试验。6）预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。7）预制完的管道要分区、堆放整齐，标识要清楚，并有防雨雪、污水、污染的防护措施。8）管道焊件坡口形式和尺寸应符合规范和设计文件要求。5.25.2 管道组焊管道组焊a.焊接方法 DN50mm 采用手工钨极氩弧焊； DN50mm 采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。b.焊工焊工必须按国家 TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。焊接人员施焊过程中必须执行焊接作业指导书、焊接工艺参数。c.焊接材料 1)焊接材料的选用序号材质焊条型号(牌号)氩弧焊丝型号备注1Q235BE4

16、315（J427）HJ431-H08MnA220#E4315（J427）HJ431-H08MnA30Cr18Ni9E308（A102）H0Cr21Ni10400Cr17Ni14Mo2E316L（A022）H0Cr19Ni14Mo35N4ENi2061（ENi-1）SNi2061（ERNi-1）6L245ER50-6（J427）HJ431-H08MnA 2)焊接材料选用焊条必须具有出厂合格证。质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。d.焊前组对.7 1)焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口 20mm 范围内不得

17、有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。 2)焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 3)组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。 4)定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为 1015mm，高度为 24mm且不超过壁厚的 2/3。 5)定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。 6)定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。 7)定位焊：60mm 的焊口，点焊不能少于三点（包括三点） 。60mm 的焊口，点焊最少点四点。 8)对于不锈钢等收缩性大的焊口，点焊前采用

18、 t=2mm 的不锈钢板条放在焊缝间，保证组对间隙。为防止点固收缩，只有当焊接本焊口时方可取出不锈钢板条，否则不可将不锈钢板条抽出，以保证焊接质量。e.焊接层次要求 1)第一层打底采用手工氩弧焊（t4.5mm 时全部采用手工氩弧焊） ，第二层以上采用手工电弧焊。 2)对于承插焊缝、法兰焊缝必须至少焊两层，层间接头要错开。f.焊接工艺一般要求 1)焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。 2)在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊时层间接头相互错开（不小于 10mm） 。管道焊接时，应封闭管端，防止管内成为风道。除焊接工艺.8有特殊要求

19、外，每条焊缝应一次连续焊完。如因事故被迫中断，应采取防裂措施。再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 3)焊后将熔渣、飞溅等物质清除干净。g.不锈钢管道焊接特殊要求 1)切割及坡口加工采用机械方法加工，切割面应光滑。 2)加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。 3)在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。 4)组对时使用的手锤：采用铜锤或白钢锤。 5)坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片：应使用专用品，不得与碳钢混用。 6)清理焊缝的钢丝刷：应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。 7)不锈钢焊接时，采用 DC+、小电流的快速焊。焊条尽量不做横向摆动。 8)

20、不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其它防污剂。 9)氩弧焊时，管内采用局部充氩保护。H.镍管焊接特殊要求 1)焊前应将坡口及两侧 20mm 范围内的油污、锈、污物清理干净。 2)接地线应与焊件接触牢固，焊接时在坡口内引弧，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3)焊前应将坡口两侧涂上防飞溅涂料。 4)组对和焊接时，焊件应与铁碳材料隔离；同时施工中要用不锈钢锤、不锈钢刷以及专用的砂轮片。 5)焊接过程中不允许焊条横向移动，厚壁材料焊接时应采用多层多道焊。 6)卡具、临时支架与母材接触部分材质应和母材相同或相近，夹具拆除应用砂轮磨除，严禁敲打。 7)可以进行双面焊接的焊缝，

21、与介质接触面应最后焊接。 8)焊缝完成后应按规定进行酸洗钝化处理。5.35.3 焊接检验焊接检验a.焊接前检查 1)组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。 2)组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。.9 3)焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度。 4)焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。b.焊接中间检查 1)定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。 2)每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。 3)中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除

22、发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。c.焊接后检查 1)焊接后，对物清理干净。 2)焊口无咬边、错边现象。d.无损检测 1)无损检测人员取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。 2)焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后 24 小时进行无损检测。 3)根据碱蒸发管道命名表中提供探伤管道号及要求探伤比例进行探伤，其中 P1-103 至 P1-108、P2-101 至 P2-121、P3-122、P3-123、CSC5501 至CSC5519、CSC55b01、CSD55b27 探伤比例为 5%。 4)根据片碱管

23、道命名表中提供探伤管道号及要求探伤比例进行探伤，其中：CSC55b01、CSP55b02 至 CSP55b15、CSD55b16 至 CSD55b28、FSL55b02 至 FSL55b06 探伤比例为 X5,FSL55b01、H155b01 至 H155b03 探伤比例为 10%。e.焊缝返修 1)焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。 2)焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊工修理。 3)当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下首次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。 4)焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记

24、录及焊缝返修汇总表内。 5)焊缝返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。.10f.焊接环境 1)焊接的环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2)焊接时的风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 手工电弧焊：8m/s。 气体保护电弧焊：2m/s。 3)焊接电弧 1m 范围内的相对湿度应符合下列规定：相对湿度不得大于 90%。 4)当环境湿度低于下列条件时，应在施焊区采用搭棚及采暖措施，否则不得使焊。 焊接碳素钢-20； 焊接低合金钢-10； 5)焊件表面受潮、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。5.45.4 管支架安装

25、管支架安装a.管道安装的同时应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正。b.尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除。c.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格。d.管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录。固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。弹簧支吊架调整至冷态值。e.无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架、导向支架或滑动支架，支撑点应在位移相反方向按位移值的 1/2 偏位

26、安装。以上涉及到的位移值应由设计院提供。5.55.5 阀门及法兰安装阀门及法兰安装a.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；并应核对其型号，按介质流向确定其安装方向。b.阀门安装前，所有的阀门应经壳体压力试验和严密性试验合格。c.水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装。d.法兰阀门应在关闭状态下安装，阀杆转动灵活。e.阀门安装前，必须复核产品合格证和试验记录。.11f.安全阀安装时，应按下列规定进行：1）检查其垂直度，发现倾斜时，应预校正。 。2）安全阀应由省市主管部门按工艺要求调试，合格后铅封并出具证明。g.法兰安装时，应对密封面及垫片进行外观检查，不得有影响密封的缺

27、陷存在。h.法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入。i.法兰连接时应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。5.65.6 管道安装管道安装a.管道安装前，应具备下列条件。1）与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。2）管子、管件、阀门等经检验合格，与图纸复核无误。3）管子、管件等内部已清理干净，无砂子、铁屑等杂物。b.管道安装时，应严格按照图纸施工。配管时宜先大管后小管，先碳钢管再不锈钢管最后有色金属管。现场安装管道采用氩弧打底和电焊填充盖面的焊接方法。c.管道的坡度，坡向应符合设计要求。d.管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。e.管道对口时

28、，应检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量，允许偏差为 1mm/m，全长不超过 10mm。f.管道穿越楼板或构筑物时，应加套管。穿墙套管长度不得小于墙厚度，穿楼板套管应高出楼面 50mm。g.管道防腐应在安装前做好，管口连接部位未经试压合格不得防腐。h.管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。i.管道安装的允许偏差应符合下列要求管道安装的允许偏差序号检查项目允许偏差S（mm）检查方法室外25架空及地沟室内151坐标埋地602标高架空及地沟室外20用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查.12序号检查项目允许偏差S（mm）检查方法室内15埋地25DN1002L，最大 503水平管道平直度DN1

29、003L，最大 80用尺和拉线检查4立管铅垂度5L，最大 30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距156交叉管的外壁或绝热层间距20用拉线和直尺检查注：L管子有效长度DN管子公称直径j.安装不锈钢管时，不得用铁质工具敲击。k.不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50ppm 的非金属垫片。l.对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要彻底清理干净，并且焊接时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。m.管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。 n.连接设备的管道安装前，要严格清扫，特别是设备进口管道，应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最

30、终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入设备内。o.连接设备的管道安装前，配管应从设备一侧开始安装，应先安装好支架，不得让设备承受附加力。p.管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。q.管道经试压、吹扫合格后，对管道与设备的接口进行复位检验。5.75.7 管子与机器的连接管子与机器的连接a.管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；b.在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；c.管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。.135.85.8 静电接地静电接地 5.8.1 所有金属管道均需静电接地，静电接

31、地执行 HG/T 20675化工企业静电接地设计规程 。 5.8.2 静电接地的施工安装要求详见电气专业施工图。 5.8.3 不锈钢管道的法兰两侧不需要跨接；介质为水及水蒸汽的碳钢管道的法兰两侧不需要跨接；金属衬里管道不需要跨接；不需要跨接的金属管道法兰应保证至少有两个螺栓具有良好的导电接触面，在安装前去锈和除油污，以及在安装时加防松螺帽。其余介质的碳钢管道法兰两侧均应跨接连接，跨接形式及连接板的尺寸和位置应按电气专业的详图施工。 5.8.4 工艺管道的加热伴管，应在伴管进汽口、回水口处与工艺管道等电位连接。 5.8.5 金属配管中间的非导体管段，除需做特殊防静电处理外，两端的金属管均需跨接并

32、接地。 5.8.6 非导体管段上的所有金属件均应接地。 5.8.7 地下直埋金属管道可不做静电接地。 5.8.8 静电接地板材料应与管道材料相同。 5.8.9 跨接典型图见附图。 5.8.10 有隔热层的管道，静电接地板须露出隔热层最小 50mm。 5.8.11 静电接地板厚度：当管道壁厚 S3mm 时，取 3mm；当 3mm10mm 时，取 10mm。 5.8.12 管廊上易燃易爆介质如氢气等管道每隔约 25m 设置静电接地。直线段公用工程管道、非可燃介质直线段每隔约 50m 设置静电接地，与静电接地干线相连。管道的的变径、分叉、转弯处须设置静电接地。 5.8.13 外管道上设置接地耳，距离

33、接地管架中心保持 700mm 以上。.14.155.95.9 管道系统压力试验管道系统压力试验a.管道系统试压 1)管道试压前，应将试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。 2)管道系统试压由项目部编制，报请建设单位和监理单位审查、批准。 3)根据碱蒸发管道命名表中提供试压管道号及要求进行管道试压试验，其中管道号：P1-103 至 P1-108、P2-101 至 P2-121、P3-122、P3-123、PC-140 至 PC-153、V1-131、V1-133、V1-135、V1-141、V1-144、L

34、S-124、LS-126、LC-125 至 LC-154、V2-136、PW162、PW-163、PW5501 至 PW5505、PA5501 至 PA5508、CW-155 至 CW-159、IA5501、CSC5501 至 CSC5519、LS15501 至 LS15504、WP5501 至 WP5504、N15501 至N15504、CSD55b27 进行水试压，压力范围：0.21.65Mpag；V1-130、V1-132、V1-134 进行气试压，压力范围：0.1730.2Mpag；CSC55b01 进行纯水试压，压力：0.87Mpag。 4)根据片碱管道命名表中提供试压管道号及要求进

35、行管道试压试验，其中管道号：.16CSC55b01、CSP55b02 至 CSP55b15、CSG55b16 至 CSG55b19 进行纯水试压，压力范围：0.21.25Mpag；CSD55b20 至 CSD55b28、FSL55b01 至 FSL55b06、LS155b04 至LS155b13、LS255b07 至 LS255b10、SC55b01 至 SC55b20、N155b06、PW（1）55b01 至PW（1）55b11、PW（1）55b13 至 PW（1）55b31、PW（2）55b08 至 PW（2）55b14、CWS55b02、CWS55b03、CWR55b02、CWR55b0

36、3、WP55b01、WP55b07 至WP55b10、WW55b01 至 WW55b14、SU55b01 至 SU55b05、DR55b01、DR55b02、IG55b01 至IG55b03、GW55b01 至 GW55b04 进行水试压，压力范围：0.21.47Mpag；LS155b01、LS155b03、LS255b01、H155b01 至H155b03、IA55b01、YG55b01、AIR55b01 至 AIR55b02 进行气试压，压力范围：0.151.36Mpag；N155b01 至 N155b05、N155b07 至 N155b10、PA55b01 至 PA55b10 进行空气试

37、压，压力范围：0.91.01Mpag。b.试压前联合检查管道系统试压前，由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对试压前的资料及现场进行审查确认c.压力试验 1)压力试验要求 液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过 25mg/L。 液体压力试验应保持环境温度 5以上环境进行。 因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍。埋地钢管道的试验压力为设计压力的 1.5 倍，并

38、不得低于 0.4MPa。 液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，稳压 10 分钟，然后降至设计压力，停压 30 分钟，检查压力表不降压，无泄漏、目测管道部分无渗漏为合格。 2)气体压力试验 气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力 50时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的 10逐级升压，每级稳压 3 分钟，直至试验压力。应在试验压力.17下稳压 10 分钟，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无渗漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点

39、，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。5.105.10 管道系统的吹扫、清洗管道系统的吹扫、清洗、气密试验、气密试验a.管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。b.吹洗前，应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。c.吹洗的顺序，按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的赃物，不得进入已合格的管道。d.吹洗前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。e.工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫。f.冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不超过 25ppm。g.管道的水冲洗时宜采用最大流量，流

40、速不得低于 1.5m/s。h.水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。i.排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60%；排水时不得形成负压。j.管道经水冲洗合格后，应将水排净，并应及时吹干。k.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m/s。l.蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管及时排水，并检查管道热位移。m.蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行，吹扫时每次宜只吹扫一根。n.空气吹扫可利用大型压缩机或大型容器蓄气；吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。o.管道清洗应按介质的要求确定。干氯气管道清洗吹扫后用氮气吹干。经

41、水压试验的干氯气管道气密性试验后需用氮气吹扫干净，方可投入使用。p.根据片碱管道命名表中提供密封试验管道号及要求进行管道密封试验，其中管道号：H155b01 至 H155b03 进行空气密封试验。.185.115.11 管道防腐与绝热管道防腐与绝热 5.11.1 材料的检验与验收a.绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格性能应符合设计文件的规定。b.涂料应有制造厂的质量证明书。 5.11.2 管道绝热a.绝热工程施工应在设备管道试压除锈、刷底漆等验收合格后方可进行。b.垂直管道绝热施工时，应自下而上进行。c.绝热管道上的阀门、法兰、管件、人孔、端盖等均应进行保温。d.使用

42、复合硅酸作绝热材料，无需在管道上做支撑件，用粘合剂粘合即可，施工时应按厂家提供的方法进行。e.对于法兰、阀门等需拆卸、维修处，应采用特殊的可拆卸保温结构。f.设备支架、裙座、管架、鞍形支座管道上不要求保温的支管及其它从保温层内伸出的金属附件都要有一段距离的隔保温层，其长度规定为保温层厚度的 3 倍。g.保护层安装 1)绝热保护层的选用按设计规定。 2)金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，其环缝，纵缝搭接时缝口应朝下，搭接量不少于 25mm。螺钉间距不应小于 200mm，保护层端头应封闭。 3)管道绝热工程应符合设计要求。一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。 5.11.3 防腐施工

43、a.管道安装完毕，经系统试验合格后，应按设计要求进行刷油防腐。b.管道刷油前，管道表面进行人工除锈，将铁锈、焊渣、油污等清除干净。c.涂漆可采用刷涂法，具体规定按设计要求。d.刷油防腐施工宜在 15。C30。C 的环境温度下进行，多层涂漆时，应保证上一道漆膜干燥后，方可进行下一工序施工。e.对碳钢管道必须进行防腐,防腐层结构符合设计要求。f.涂层质量应符合下下列要求： 1)涂层应均匀，颜色一致。 2)涂膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡等缺陷。.19 3)涂层完整，无损坏，无漏涂。 4)施工环境温度不宜高于 85，因为涂层在超过 85温度情况下干固，油漆易泛白，且对涂层质量有较大影响。h.根据碱蒸

44、发管道命名表中提供绝热管道号及要求进行管道绝热施工，其中管道号：P1-103 至 P1-108、P2-101 至 P2-121、P3-122、P3-123、PC-140 至 PC-153、V1-130 至V1-144、LS-124、LS-126、LC-125 至 LC-154、PW5501 至 PW5505、CSC5501 至CSC5519、LS15501 至 LS15504、WP5501 至 WP5504、CSC55b01。i.根据片碱管道命名表中提供绝热管道号及要求进行管道绝热施工，其中管道号：CSP55b02 至 CSP55b15、CSD55b16 至 CSD55b21、CSD55b26

45、、CSD55b25、FSL55b01 至FSL55b06、LS155b01 至 LS155b13、LS255b01、LS255b07 至 LS255b10、SC55b01 至SC55b07、PW（1）55b01、WW55b01、SU55b01 至SU55b05、DR55b01、DR55b02、YG55b01、YG55b02、AIR55b02。j.根据碱蒸发管道命名表中提供防腐管道号及要求进行管道防腐施工，其中管道号：LS-124、LS-126、LC-125 至 LC-154、PA5501 至 PA5508、CW-155 至 CW-159、LS15501 至LS15504、WP5501 至 WP

46、5504、N15501 至 N15504。k.根据片碱管道命名表中提供防腐管道号及要求进行管道防腐施工，其中管道号：LS155b01 至 LS155b13、LS255b01、LS255b07 至 LS255b10、H155b01 至H155b03、SC55b01 至 SC55b20、N155b01 至 N155b10、PA55b01 至PA55b10、CWS55b02、CWS55b03、CWR55b02、CWR55b03、WP55b01、WP55b07 至WP55b10、WW55b01 至 WW55b14、IG55b01 至 IG55b03、GW55b01 至GW55b05、AIR55b01、

47、AIR55b02。5.125.12 管线复位管线复位管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板、假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。管线复位需由建设单位，监理代表的检查和认可签证。5.135.13 成品保护成品保护a.中断施工时，要注意对管口作好临时堵塞。特别要注意已安装好的管口内无异物。b.已保温的管道不允许随意踩蹬。敷设于地沟内的管道，应及时盖好地沟盖板。.20c.装卸搬运阀门时，须使用适当这装卸工具，不允许随手抛掷；物料上所有保护物不可拆除，若发现有损坏或失落，必要时应设法补上；材料脆

48、弱部分应特别注意妥为保护；考虑到载运途中可能发生的事故，而予适当固定，以避免物件因相互冲击或脱落地面而导致变形和损伤；搬运的车辆应减速慢行；在搬运时，不允许将管材和组成件在地面上拖拉或滚动。d.吊装时，绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆上。须由合格的起重人员执行。e.合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。f.工程交工前，施工单位要专门组织人员进行成品保护，要将成品保护的责任具体落实到人。6 6、质量保证措施、质量保证措施6.1 质量组织机构及保证体系6.2 一般规定建立健全质量保证体系，继续深入贯彻 GB/T19001-2000-ISO9001：2000质量体

49、系生产、安装和服务的质量保证模式 ，按照我公司管理手册及管理规定及程序文件要要求对工程质量进行控制。项目经理：何永胜项目常务经理：李制国总工：秦金瓜项目部工管部长：王炯技术员：雷林燕施工班组长：索旭东质量负责：杨海洲采购部：肖耀宗.21针对创优良工程的质量目标，制订质量创优计划，从工程开始到结束，按照创优的要求开展质量体系运行工作。优化施工方案，方案制订前要召开专题讨论会，各抒己见，多方对比，努力制订出科学、先进、经济的施工方案。特殊工种（如电焊、电调、仪调、电工等）及检测人员、质检员、施工员必须持证上岗。对已安装就位设备的易损件、易丢失件在技术要求允许的条件下应拆除妥善保管，并将设备管口用临

50、时盲板、丝堵或塑料布封闭，已预制好的管道或安装后敞口的管口也应用塑料布封闭。把好物资进货关，物资必须要有合格证，经自检合格后报监理验收，必要时应复验，不合格的物资不得验收，不能进入施工现场。制订项目部质量检查和奖惩制度 ，把质量与经济挂钩，奖罚兑现到作业组，划拔专用质量奖励资金，每月检查，并根据检查结果进行奖惩。6.3 材料质量技术保证措施材料在入库前，必须先自检合格，然后把自检记录、材料合格证、质保单、试验报告等材料，连同报验申请单一并交业主、监理检验，合格后方可入库使用。管道材料实行管线领料控制办法，即领料人员按图纸填写领料单，经技术人员核对后，交仓库保管员，保管员按领料单上的材料表发料入

51、库管道立即按照标识规定涂刷色标，防止混淆、错用。入库阀门进行按规定作压力试验，不合格的立即更换处置。6.4 管道安装质量技术保证措施设管道预制场增加地面和施工前期工作，缓解后期紧张的不利影响。管道预制厂中施工机具、材料、预制件应分门别类摆放、挂牌、标识。对管架组织专业生产。材料的出库验收收严格按我公司质量体系程序文件要求进行，无合格证、材质证书的材料严禁使用。作好材料标识、焊口位置标识工作。管道材料的管理工作将通过运用计算机网络技术进行动态管理，严格按图纸领用材料。管道的坡口加工采用切割机或坡口机进行，不锈钢管道的坡口加工机具必须专用，.22防止“铁污染”渗碳。管道安装严格按照标准、规范要求施

52、工，遵守工艺纪律，安装有方向性要求的阀门时，要确认管道介质流向，杜绝反向安装。管道支吊架的安装严格按设计文件要求进行。每道工序必须按照技术要求进行检查记录，随时提供给监理单位、建设单位抽查。6.5 焊接工程质量技术保证措施制定焊接工作的各项工艺纪律，编写焊接方案、焊接工艺卡，并指导、监督实施，审批焊材采购计划。施工技术人员负责向检试室发出无损检测委托单，掌握现场的焊接质量状况，焊接联络员负责现场与检试室之间的联络工作。焊接质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，指定抽检焊口，并负责焊工是否持证上岗的核定工作，坚决禁止施焊项目与持证项目不符的焊工施焊，对违反焊接工艺的焊工实施惩罚，对优秀焊工给予鼓

53、励。健全焊材一级库和二级库，设专人管理，严格按照管理规定执行，认真执行焊材领用、烘烤、发放、回收制度，做好各项记录，保证焊材使用的准确性和可追溯性。焊接场地用压型钢板作防风、防雨、防尘棚。施工技术员、焊工应正确按焊接方案的要求做好焊接的各项记录工作，做到资料、记录与施工同步。7 7、安全保证措施、安全保证措施本工程施工作业项目繁多，交叉作业多，装置具有高温、高压、介质易燃、易爆，部分设备较重特点，安全管理难度大。7.1 建立安全生产领导小组，项目经理任组长，对安全工作负领导责任；项目总工程师为安全技术负责人，设专职安全检查员，建立安全保证体系。7.2 坚持“预防为主，安全第一”的方针，坚持“管

54、生产必须管安全”的原则，认真贯彻执行国家有关安全生产的各项法规、规程，严格遵守公司有关安全的管理规定，以及业主的安全管理规定。.237.3 编制有针对性的安全技术措施，各种形式的安全技术措施在实施前均应向所有参加施工的操作人员进行安全技术交底，并认真填写安全技术交底表 ，上报有关部门和人员。7.4 施工作业人员的教育与培训凡进入工地参加施工的所有人员，必须经项目经理部的安全技术人员的安全教育后，方可进入施工操作岗位。安全技术人员应结合项目的施工特点、实际情况、操作内容进行教育。特种作业人员（电工、电焊、气割工、起重工、起重设备操作人员等）均应经过培训，持证止岗。项目部安全工程师应根据进度，结合

55、施工特点和根据施工需要，阶段性地对有关人员进行各项专业的安全技术教育与培训。7.5 项目部每月一次，施工队每周一次，施工班组每日一次地定期进行安全会议与安全活动，并要求认真地做好记录备查。7.6 坚持“四不施工”原则，即没有安全技术措施不施工，没有进行安全技术交底不施工，危险因素未排除不施工，环境情况不清楚不施工。7.7 妥善保护现场主干电源、水源及消防栓，排水通道等，在施工现场放置足够的消防灭火器材，专人负责，保证道路畅通无阻。7.8 施工用水、用电设施必须按规定敷设、安装，不能随意安装，应按照正式施工的方式标准进行安装，遵守国家现行的建筑工程施工现场供用电规范的要求，安装后，由质检人员检查

56、验收。7.9 施工时要采取防滑、防雨、防积水措施，制订季节性切实的安全技术措施。7.10 凡搭设的脚手架必须符合建筑安装工程安全技术规程规定的要求，搭设的脚手架必须经过安全检验合格后，方可投入使用。7.11 脚手架拆除时，周围应设围栏或警戒标志，必要时要设专人监护，拆除应按顺序由上而下，不准上、下同时作业，拆除的脚手架、脚手板、扣件等材料应向下传递或用绳子吊下，禁止向下投扔。7.12 建筑物内预留洞口、通道口、楼梯口、电梯口必须增设围栏或加盖安全设施，建筑物边沿应设围栏和防护网，所有安全设施处应张贴安全标志牌，施工人员因工作需要拆除安全防护设施吊运设备、材料时，需经安全经理同意，作业完毕按原样

57、恢复。.247.13 车辆进入施工现场前要进行检查，配带防火帽，进入现场按照规定的路线行驶，行驶速度不得超过的安全规定 10 千米/小时。7.14 防火措施施工现场危险材料仓库设置应符合防火要求。凡危险物品仓库、电气设备较集中的场所、更易发生火灾的施工现场，必须配备足够的消防器材，张贴安全标志牌，消防道路畅通。凡属重要施工部位，易引起火灾的作业场所，在进行动火作业时、电焊、气割时，必须实行“动火证”制度和消防措施， “动火证”由施工单位提出申请并有防火措施，安全主管签发，施工队必须按照“动火证”中规定的时间和地点作业并有专人看火和配备灭火器，检查措施的落实情况。7.15 制定安全管理奖惩措施，

58、对遵章守纪、安全施工生产者给予奖励，违反规定制度者予以重罚。7.16 危险源辨识及主要控制措施危险源辨识及主要控制措施序号危 险 源控制措施备注1未使用或不正确使用个人防护用品1.对员工进行安全培训 2.加强现场监督检查2特种作业人员无证作业1.进行安全交底 2.加强现场监督检查4作业面材料超量存放1.进行安全交底 2.加强监督检查5高处抛扔料具1.对员工进行安全教育 2.挂警示标识牌 3.加强监督检查6未按规定设置安全网或安全网设置不符合要求1.进行安全交底 2.安全网配备齐全 3.对脚手架进行验收 4.加强监督检查7未经批准拆改防护设施或拆改后未及时复原1.进行安全交底 2.挂警示标识牌

59、3.加强监督检查8中小型机械无防护装置或防护装置有缺陷1.安装后进行验收 2.加强现场巡查9吊运重物捆绑不牢1.进行安全交底 2.加强监督检查10立体交叉作业无防护措施 1.制定防护措施 2.进行安全交底 3.佩戴好个人防护用品 4.加强监督检查11米以上高处作业人员未系挂安全带1.进行安全教育 2.安全带配备齐全 3.挂警示标识牌 4.加强监督巡查.2512未按临电施工组织设计设置临时用电1.编制临电方案 2.进行方案交底 3.使用前进行验收 4.加强监督巡查13未逐级设置漏电保护装置，分级保护1.编制临电方案 2.进行安全交底 3.使用前进行验收 4.加强监督巡查14未使用三相五线制1.编

60、制临电方案 2.进行安全交底 3.使用前进行验收 4.加强监督巡查15固定式设备未使用专用开关箱，未执行“一机、一闸、一漏、一箱”的规定1.编制临电方案 2.进行安全交底 3.使用前进行验收 4.加强监督巡查16配电线路的老化，破皮未包扎1.对用电线路进行验收 2.漏电保护器灵敏可靠 3.接零保护良好 4.加强检查监督 17对电箱进行检查维修时未拉闸断电1.电工持证上岗 2.漏电保护器灵敏可靠 3.接零保护良好 4.电工不得单人作业，穿戴防护用品 5.加强检查监督 18结构开焊、变形 1.对结构进行验收 2.做好维修保养 3.加强检查监督19钢丝绳的破损超过规定要求仍继续使用1.对钢丝绳进行验