碳钢管道酸洗酸化

1、碳钢管道酸洗钝化1 管道酸洗方法管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。(1) 槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再 将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合， 如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。(2) 管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接 管、冲洗盖板联接， 构成冲洗回路。 用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是 近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人 体及环境的污染， 降

2、低了劳动强度， 缩短了管路安装工期， 解决了长管路及复杂管路酸洗难 的问题， 并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题， 已在大型液压系统管路施工中得 到广泛应用。2 管道酸洗工艺管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、 管壁过腐蚀、 管道内壁 再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。 为便于使用， 现将实践中筛选出的一组 酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。2.1 槽式酸洗工艺流程及配方(1) 脱脂。脱脂液配方为：(NaOH) =9% 10%; ( Na3PO4) =3%; ( NaHCO3) =1.3%; (Na2SO3 ) =2%;其余为水。操作工艺要求为 ：液体

3、温度7080 C,浸泡4h。( 2)水冲。压力为 0.8MPa 的洁净水冲干净。(3) 酸洗。酸洗液配方为 ：HCl 为 13%14%; 缓蚀剂为 1%; 其余为水。操作工艺要求 为： 常温浸泡 1.5 2h。( 4)水冲。用压力为 0.8MPa 的洁净水冲干净。( 5)二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为： 常温浸泡 5min 。(6) 中和。中和液配方为：NH4OH稀释至pH值为1011的溶液。操作工艺要求为： 常温浸泡 2min 。(7) 钝化。钝化液配方为 ：钝化剂为 8%10%;NH4OH 为2%;其余为水。操作工艺要 求为 ： 常温浸泡 5min 。8）水冲。用压力为 0.8M

4、Pa 的净化水冲净为止。（9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干（10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2 个月左右不锈蚀 ;若保存好，还可以延长时间。2.2 循环酸洗工艺流程及配方（ 1 ）试漏。用压力为 1MPa 压缩空气充入试漏。（ 2）脱脂。脱脂液配方与槽式酸洗工艺中脱脂液配方相同。操作工艺要求为:液体温度4050 C,连续循环3h。（ 3）气顶。用压力为 0.8MPa 压缩空气将脱脂液顶出。（ 4）水冲。用压力为 0.8MPa 的洁净水冲出残液。（5）酸洗。酸洗液配方为 :HCl 为 9% 11%; 缓蚀剂 1%;其余为水。

5、操作工艺要求为 : 常温断续循环 50min 。（6）中和。中和液配方为：NH40H稀释至pH值为910的溶液。操作工艺要求为：常 温连续循环 25min 。（ 7）钝化。钝化液 10% 14%; 其余为水。操作工艺要求为 ： 常温断续循环 30min 。（8）水冲。用压力为 0.8MPa，温度为 60 C的净化水连续冲洗 10min。（ 9）干燥。用过热蒸汽吹干。（ 10 ）涂油。用液压泵注入液压油。循环酸洗注意事项 ：（ 1 ）使用 1 台酸泵输送几种介质，因此操作时应特别注意，不能将几种介质混淆（其 中包括水），混淆后会造成介质浓度降低，甚至造成介质报废。（ 2）循环酸洗应严格遵守工艺流

6、程、统一指挥。当前一种介质完全排出或用另一种介 质顶出时， 应及时准确停泵， 将回路末端软管从前一种介质槽中移出， 放入下一工序的介质 槽内，然后启动酸泵，开始计时。3 管路的循环冲洗管路用油进行循环冲洗， 是管路施工中又一重要环节。 管路循环冲洗必须在管路酸洗和 二次安装完毕后的较短时间内进行。 其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元 件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒， 达到液压系统正常运行时所需要的清洁度， 保 证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。3.1 循环冲洗的方式冲洗方式较常见的主要有(泵)站内循环冲洗， (泵)站外循环冲洗，管线外循环冲洗(1)站内循

7、环冲洗。一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。(2) 站外循环冲洗。一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。( 3)管线外循环冲洗。 一般指将液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。冲洗合格后，再装回系统中。为便于施工， 通常采用站外循环冲洗方式。 也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使 用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。3.2 冲洗回路的选定泵外循环冲洗回路可分为串联式和并联式两种类型。串联式冲洗回路见图1 (a)。其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠;缺点是回路长度较长。并联式冲洗回路见图1(b) 。其优点是循环冲洗距离较短、管路口径

8、相近、容易掌握、效果较好;缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果， 冲洗泵源较大。 为克服并联式冲洗回路的缺点， 也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图1 (c) 。但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。3.3 循环冲洗主要工艺流程及参数( 1 )冲洗流量。根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油流成紊流状 态，管内油流的流速应在 3m/s 以上。(2) 冲洗压力。冲洗时，压力为0.30.5MPa，每间隔2h升压1次，压力为1.52MPa , 运行1530min，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。(3) 冲洗温度。用加热器将油箱内油温加热至 4060

9、C,冬季施工油温可提高到 80 C, 通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。( 4)振动。为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔3 4h 用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1 次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、 变径、 弯头及三通等部位。 敲打时要环绕管四周均匀敲打， 不得伤害管子外表面。 震动器的频率为 5060Hz、振幅为1.53mm为宜。(5)充气。为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.40.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次810min。气体压缩机空气出口处要加装精度较高的过滤器。3.4

10、循环冲洗注意事项冲洗工作应在管路酸洗后 23 周内尽快进行， 防止造成管内新的锈蚀， 影响施工质量。 冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每 3d 需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。循环冲洗要连续进行，要 3 班连续作业，无特殊原因不得停止。冲洗回路组成后， 冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上， 从总回油管向压力油管方向 冲洗，使管内杂物能顺利冲出。自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封， 并设有空气过滤装置， 油箱容量应大于液压泵流量 的 5 倍。向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤， 大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不 同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在100、50、20、10、5m等滤芯规格中选择。冲洗用油一般选粘度较低的 10号机械油。如管道处理较好，一般普通液压系统，也可 使用工作油进行循环冲洗。对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、