现代造船模式

1、现代造船模式讲座1. 船体建造的内容：现代造船工艺流程:船舶设计产品性能设计产品生产设计舾装品外购舾装件加工配套单元舾装船体放样零件号料构件加工部件装焊分段装焊总组装焊船体搭载船舶下水码头舾装试航试验签字交船1、船体建造的主要过程船体建造是船舶建造的主要部分，它具体包括船体放样、零件号料、构件加工、部件装焊、分段装焊、总段装焊和船体搭载以及密性试验等过程。（1）船体放样船体放样包括船体肋骨型线的光顺，对设计图中可能产生的误差进行反复修正，并在光顺后的船体型线图上绘出各种结构线，进而确定各种船体构架的实际形状和尺寸以及制定检测手段（如制作样板、样箱）为后续工序提供施工依据。最早的放样是实尺放样（

2、1：1），其次是比例放样（1：N），随着计算机技术的发现与应用，放样有了质的飞跃，出现了数学放样，从而实现了放样自动化、无纸化。（2）零件号料零件号料就是将放样中的信息反映到原材料上去，如零件的尺寸、后续工序所需的简明标记、符号和数据等。号料的方法随着放样方法的发展而发展，与实尺放样对应的号料方法为手工号料，与比例放样的号料方法的投影号料，随着数学放样的出现，号料工作就非常简单和自动化了。（3）构件加工构件加工是将原材料变成船体的第一步，它包括钢材预处理、构件边缘加工和构件成形加工。从钢料堆场取出的钢材，因受扎制、搬运和存放中的种种因素的影响，钢材表面常附有氧化皮，铁锈或产生局部凹凸不平翘曲、

3、扭曲等变形。在号料之前，需要对钢板进行校平、除锈、喷涂车间防护底漆和烘干等作业。现在上述作业一般在钢材预处理流水线上进行。船体构件边缘加工包括三个内容：一是根据号料所给的信息运用切割或剪切的方法得到船体构件，二是根据焊接的技术要求对船体构件进行焊接工艺坡口加工，三是根据设计规范要求对自由边和人孔内周边进行打磨。船体零件成形加工就是采用机械冷弯或水火热弯等方法将平直的原材料加工成船体制作所要求的空间形状。（4）船体装焊船体装焊就是将加工后的船体构件分为部件装焊、分段装焊、总组装焊和船体搭载几个步骤组装成一座整体的过程。它包括装配和焊接两个过程。（5）密性试验和强度试验船体密性试验的目的是检验装焊

4、结束后的船体舱室是否达到必要的油密或水密，强度试验是检验船体结构是否具备必要的强度。通常密性试验的方法有冲水试验、气压试验、真空试验和压水、灌水试验等。现在最先进的工艺是分段预密性技术。（6）现代船体装配的流程流程图表:板材和型材购进板材和型材加工平面分段流水线部件装焊平台曲面分段流水线涂装车间涂装车间舾装配套库存平面分段预舾装平台曲面分段预舾装平台分段总组平台船台式船坞与传统的物流相比，极大地消除了生产过程所有非增值时间带来的浪费，即各种堆场、库存、理料、搬运和生产停顿等。但是对船体装配的每一步都不要产生次品。2、舾装从我公司舾装作业来看，舾装作业分为电气舾装、机械舾装、居室舾装和甲板舾装及

5、船体舾装。电气舾装包括全船的电缆敷设、电机、照明、雷达通讯装置和自动设备的电子控制装置等的安装和调试。机械舾装安装和调试是船舶运行所需的机械装置，主要包括主机、辅机、锅炉、焚烧炉、发电机、螺旋桨、舵、泵、管系和阀、压缩机和净化器等。居室舾装通常在上层建筑，包括船员与旅客的生产设施、航海测量仪器、通讯装置等的安装作业。甲装舾装主要是指舵系、锚系、系泊、装卸、消防和救生以及货舱区铁舾装等的安装作业。船体舾装通常是指附着在船体壳板上的装置和标识，包括船底放水、放油塞、阳极消耗板、分舱及装置标志、水尺水线、船名等标识安装。舾装作业也分为单元舾装、分段舾装、总段舾装和船台船坞舾装及码头泊装等几个阶段。单

6、元舾装应尽量完整，能在部装、分段预舾的不要在总段舾装，能在总段预舾装的不要在船台船坞舾装。现代造船发展的目标是码头只做调试工作，舾装安装工作都在船舶下水前完成。3、船舶下水船体搭载一般在平台、倾斜船台和船坞内进行，其下水方式大致分为三大类：重力式下水：在倾斜船台上利用船舶本身重量的分力克服斜面上的摩擦阻力，使船舶自行下滑到水中去。机械拖移式下水：利用机械设备将轨道平台上的船舶通过随船架横向或纵向移到水中。船坞引水自浮拖曳式，坞式下水： 将水引入造船坞内，让船舶自己漂浮起来，然后打开坞门，将船舶拖曳出去，称为漂浮船坞引水自浮拖曳式，坞式下水。4、船舶性能试验船舶性能试验包括系泊试验、倾斜试验和航

7、行试验，其中系泊试验和倾斜试验均在码头进行。航行试验在海上或江河中进行，系泊试验和倾斜试验是单个检验各种设备和船体是否能够安全运行，航行试验是综合检查船舶是否满足设计要求。5、验收与交船在航行试验结束后，返回码头消除各种缺陷，向船东移交设备说明书和技术文件，当上述工作结束后与船东签字交船。二. 提高造船速度的举措：1. 加工方面1.1 以割代刨1.2 零件编码和物流方式的改变1.3 平行作业和多工种配合2. 分段制造方面2.1 分段片状化2.2 高效焊接的推广与应用2.3 专业化生产3. 船坞搭载方面3.1 快速搭载系统的制定3.2 高效焊接的推广与应用4. 舾装方面5. 一坞多艘船制造三.

8、总组的形式与要求第一节：总组的要求总组定位的具体要求是：先定位带有船体中心线的基准分段，测量其内底板水平度（在分段大接缝及肋检线上分别取左、中、右三点），要求不平度±4mm；两侧分段以直剖线与中心线的距离为准进行合拢，同时测量合拢分段之间的肋检线重合度，要求偏差3mm。水平度测量同；前后相邻分段则以肋检线间距为准进行合拢，并测量中心线、直剖线的重合度，要求偏差3mm，水平度测量同；重新修正总段肋检线与中心线的角尺度，再以修正后的肋检线为准划出前、后端的修正值并气割正作。总组装焊结束后，划出船坞搭载时需要用的对合线、敲上洋冲眼并用色漆做好标记。船体结构总组结束后，根据生产计划和托盘表内

9、容，安装在总组阶段的舾装件，如直梯，栏杆，以及管系和设备等。第二节 机舱区域的总组一般来说，船舶沿船长方向主要分为艏部区域、货舱区域、机舱区域、艉部区域以及上层建筑等区域。由于机舱区域和艉部区域的轮机、电器和管系等舾装工作内容非常多，在船坞搭载时，一般是机舱区域的船体结构最先成形，然后向艉部延伸。机舱区域向艉船体结构成形早，留出时间进行主机、电器、管系、轴系、螺旋桨等设备的安装。而从机舱开始向艏的区域，大型设备少的多，船体搭载快，所以在船坞和船台搭载时，机舱区域最先搭载。这就要求在总组时，机舱区域首先总组。我厂的习惯是用E代表机舱区域。机舱区域一般沿船长方向分为23个分段，高度方向分为底部、舷

10、侧、甲板等。下面是几种典型船舶的机舱区域的分段划分图。见示图91a,b,c示图91a示图91b示图91c某船机舱向艉部分的立体图见示图92示图92机舱区域总组，重点是机舱底部分段的总组，它是最早上船台搭载的分段之一。机舱底部分段，也称为机舱双层底分段，其内表面称为机座面板。主机机座直接与机舱底部分段上的机座面板接触，为了使主机安装顺利，底部分段总组时，必须保证机座面板的水平度。机座面板的厚度超过50mm，总组时，装配和焊接要求都比较高。由于总组场地和起重条件的限制，一般EB01和EB02总组，与EB03的对接在船坞或船台搭载时进行。下面以某船机舱底部分段的总组为例，详细说明机舱底部的总组。见示

11、图93示图93该船底部分段宽度比较大，EB01和EB02又各自分为左右两个分段。为了保证机座面板的完整性，左右划分分段时，左舷大，右舷小，将面板大部分划到左舷分段上。总组顺序为EB02PEB02SEB01PEB01S。具体总组过程如下：一、总组搁墩的布置一般来说，总组都在搁墩上进行。搁墩可以是木质的，也可是混凝土的。搁墩高度约1米，每个承受载荷约70吨。搁墩布置原则：1每个分段四周各有一个。2搁墩应对应分段强档，即强肋位（有大肋板的肋位）或纵向强构件。3若底部分段线型变化大，为了防止分段滑落，应在分段平直区域适当增加搁墩。该总组的搁墩布置如图示94图示94二、定位分段EB02P的定位总组时，最

12、先定位的分段称为定位分段。定位分段的确定没有严格的要求，主要由施工现场确定。将EB02P吊至总组场地，现场调整搁墩位置，使得搁墩对准分段强档。松掉吊钩后，用激光水平仪测量，分段四角用油泵配合调整，直到分段内底板四角水平度符合工艺要求。三、EB02S总组装配定位分段调整完毕即可吊装EB02S总组。将EB02S吊装到位，调整搁墩位置。测量整个EB02的半宽值，调整到误差允许范围内。调整分段的前后尺寸，对准肋位肋板。松掉吊钩后，用激光水平仪测量，用油泵配合调整水平度，使得EB02S的内底板水平度与定位分段水平度一致。最后，烧焊EB02PS之间的定位马板，这样EB02S的总组定位就完成了。四、EB01

13、P总组装配EB01P吊装到位，调整搁墩位置。EB01P中心线要与EB02的中心线重合，用激光水平仪测量，用油泵调整EB01P的水平度，确保前后两个分段的机座面板在同一水平面上。测量肋检线，调整分段前后距离，直到符合工艺要求。若分段留有余量，这时可划出余量，并进行修割，最后进行定位马板烧焊。五、EB01S总组装配EB01S的定位过程与前面的分段相似，即水平度的调整，半宽值的测量，肋检线的确认。分段之间的焊接工作，可以在总组过程中进行，也可在所有分段都定位完毕后再进行。六、预舾装机舱区域的设备、管系等非常多，船体总组结束后，根据托盘表进行预舾装工作。七、吊环及加强的安装总组结束后，要根据设计图纸，

14、安装总组吊环。安装总组吊环时，吊环位置正确，焊接质量要提交质检员认可。船体结构强度不够的地方，要根据图纸要求增加加强，如吊环的反顶加强等。第三节 货舱区“田”型底部总组对于50000吨级以上的船舶来说，在分段划分时，一般将货舱区平行中体部分的双层底沿船宽方向划分为五个分段，两舷分为两个分段，中间双层底分为左、中、右三个分段。如图示95：图示95在船台建造区域，起重能力有限，只把中间的三个平直分段总组，所以称为“田”字形总组。货舱区“田”型底部总组顺序：先定位中间的分段，然后定位左、右两只分段，左右两只分段没有严格的顺序要求。一、搁墩布置根据图纸要求以及搁墩布置原则，摆放好搁墩，对于底部平直分段

15、，应按照理论尺寸将搁墩均匀布置在每个分段的四个角，最好对准纵横的强构件。二、总段装配1、将分段吊到搁墩上，初步对准强构件。2、用激光水平仪测量该分段的四个角的高度，并用千斤顶配合，调整分段的四角水平度，直到符合要求。3、起吊左边或右边的分段，接近中间的分段时，用花兰进行微调，拉近两个分段，注意对准两个分段的肋骨；测量分段向艏端、向艉端距离船体中心线的半宽值，调整分段位置，使得艏艉端的半宽值一致；然后用激光水平仪测量分段四个角的高度，并用千斤顶配合，调整分段四角水平度，使得左边或右边分段与中间分段在同一水平面内；最后烧焊定位马板。4、吊装另一只分段。过程与上一步相似，注意艏艉端半宽值一致，水平度

16、符合要求。然后进行完工测量，并做好记录。见图示965、按照焊接规范进行焊接；安装总组阶段的舾装件。示图96第四节 货舱区“C”“D”“P”形总组散货船和油轮一般是在船台建造的，货舱区分段总组装配形式主要是“C”“D”“P”形总组形式。一、“C”形总组形式“C”形总段是由顶边水舱分段、舷部分段和底边水舱分段总组而成，如图97所示。总组结束后，总段象英文字母“C”，故称为“C”形总组。1、总组方式“C”形总组是以舷侧外板为基面侧态总组，总组在搁墩上进行，不需要制造专门的胎架。总组顺序：先定位顶边水舱分段和底边水舱分段，最后吊装舷侧分段。对于顶边水舱分段和底边水舱分段，先吊装哪个分段没有严格的要求。

17、我们以先吊装顶边水舱分段来详细讲述该总段的总组过程。图97 图982、顶边水舱分段的定位按照总组布置图以及分段的理论尺寸，预先将搁墩摆放到总组场地，并在场地上划出肋骨检验线。吊装顶边水舱分段，调整分段位置，使得分段上划的肋骨检验线与地面上的检验线对准后，搁置在搁墩上。用激光水平仪测量分段外板四角的高度，并用千斤顶配合调节，直到外板处于水平状态。在分段上吊一吊线锤，测量甲板拱度，调整分段，直到测量值符合理论的甲板拱度值（见图98）。适当烧焊定位板，防止在吊装其他分段时，该分段移动。3、底边水舱分段的定位将底边水舱分段吊装基本到位。首先，将底边水舱分段外板上的肋骨检验线对准地面上的检验线，这样可以

18、保证两个分段的肋位对准。见示图99其次，测量底边水舱外底板至甲板的型值，调整分段，直到测量值与理论值相符合（如图示910）。需要注意的是，应当同时测量分段艏艉两端的型值。再次，用吊线锤检测底边水舱分段外底板的垂直度，并调整，直到符合要求；最后，用激光水平仪测量底边水舱分段的外板四角水平度，并用千斤顶调整，使得底边水舱外板和顶边水舱分段外板在同一平面内。调整完毕后，烧焊适当数量的定位板。图示99 图示9104、舷侧分段的定位当顶边水舱分段和底边水舱分段定位好后，可以吊装舷侧分段。吊装舷侧分段时，首先对准三个分段的肋骨检验线，然后用激光水平仪调整舷侧外板的水平度，并调整，使得三个分段的外板在同一水

19、平面上，然后即可烧定位焊。总段定位装配结束，要安装临时加强柱，防止总段在吊装上船台的过程中，产生过度的变形。最后，按照总组布置图，安装总段吊环。二、“D”形总组形式“D”形总段是由顶边水舱分段、舷部分段、底边水舱分段和部分横隔舱总组而成，如图所示。总组结束后，总段象英文字母“D”，故称为“D”形总组。见图示911图示911“D”形总段和“C”形总段相比，仅多了横隔舱分段，所以“D”形总段的总组方式与“C”形总段非常相似。“D”形总段也是以外板为基面侧态总组，其搁墩布置、肋骨检验线都相同。“D”形总段总组时，底边水舱分段、顶边水舱分段和舷侧分段的总组顺序和方法与“C”形总段的总组完全相同。上述三

20、个分段总组完毕后，直接吊装横隔舱分段。横隔舱与其他三个分段的安装位置应对准，并用吊线锤测量调整横隔舱的垂直度。与“C”形总段相比，增加的横隔舱分段大大增强了总段的强度，所以“D”形总段不需要焊接临时的加强柱。三、“P”形总组形式在船舶接近艏艉区域，船体线型变化明显，舷侧分段向内收缩，这时不再适合“C”形和“D”形总组，而采用“P”形总组形式。“P”形总段是由顶边水舱分段、舷部分段总组而成，如图所示。总组结束后，总段象英文字母“P，故称为“P”形总组。见图示912图示9121、总组方式“P”形总组是以外板为基面侧态总组，但由于外板线型变化明显，需要双斜切胎架。根据总组布置图中的胎架图，在总组场地

21、建造胎架。胎架建造完毕，应作出分段对接缝标记和肋骨检验线标记。总组顺序是先定位顶边水舱分段，后定位舷侧分段。2、顶边水舱分段的定位吊装顶边水舱分段至胎架上，对准肋骨检验线和分段接缝线。为了保证外板线型，必须使得外板紧贴胎架面。采取措施是，把分段外板与地面用适当数量的花兰螺丝绞紧固定。3、定位舷侧分段吊装舷侧分段至胎架上，对准肋骨检验线，调整两个分段的对接缝，并用马板将舷侧分段与顶边水舱分段固定，然后用花兰螺丝绞紧分段外板与地面加强，使分段外板紧贴胎架面。装配完毕后，烧焊适当数量的加强，减小可能出现的变形，保证外板线型符合要求。第五节 集装箱船“U”形总组和多阶形立体总组集装箱船货物特殊，均是长

22、方体的标准集装箱。装载每个集装箱的位置必须是一个个的平台，所以集装箱船货舱内有多阶的平台。同时，集装箱船对航速要求高，约25节左右，而散货船和油轮约14节，所以集装箱船线型变化大，尤其是艏艉的水线以下区域狭长，减少水的阻力，而甲板宽大，用来堆放集装箱。集装箱船的艏艉部分呈现明显的下窄上宽的形式，从而集装箱船具有特殊的总组形式：“U”形总组和多阶形立体总组。一、“U”形总组形式集装箱船“U”形总组，主要集中在靠近船艏的货舱区域，一般包括底部分段和一层舷侧分段。如图示913，总段象英文字母“U”，故称为“U”形总组。图示9131、总组方式“U”形总组采用正态总组，总组在搁墩上进行。总组顺序：由下至

23、上，先定位底部分段，再吊装舷侧分段。舷侧分段分为左右独立的两段，吊装时没有顺序要求。“U”形总段在总组时，要注意平台的平面度和开口的半宽值。2、底部分段的定位底部分段线型变化大，只需要沿中心线按分段长度，放置3个搁墩即可。吊装底部分段至搁墩上，测量并调整平台的水平度，松钩前，应在分段两舷部放置方墩支撑，确保分段的稳定性，同时保证安全性和可靠性。见图914图示9143、舷部分段的定位舷部分段分为左右两个独立的部分，在吊装时，可以同时吊装，也可以先吊装一只，再吊装另一只，左右两部分吊装没有先后顺序，定位和支撑方式相同。吊装舷部分段基本到位，用花兰螺丝进行微调，使得舷侧分段肋板和纵壁下端与底部分段相

24、应的肋板和纵壁一一对准，调整平台水平度后，割除余量，然后在需要定位焊的地方烧焊一定长度定位焊。松钩前，舷部若需要圆柱支撑，则要用适当的支柱进行支撑，保证稳定性和安全性见图示915。另外一部分按照相同要求进行定位。图示915装配结束后，在焊工焊接所有焊缝的同时，进行总组阶段的预舾装工作。二、多阶形立体总组集装箱船分段靠近甲板区域，外飘明显，呈现出宽大形，用来堆放更多的集装箱。接近船艏的多层甲板区域，总段分成左右两个独立的部分，阶梯状明显（见图916），故称为多阶形立体总组。图9161、总组方式多阶形立体总组采用正态总组，直接将分段搁置在平地上总组，需要适当厚度的墩木来调整平台的水平度。总组顺序：

25、由下至上。2、下部分段的定位下部分段直接放在地面上总组，调整平台水平度，在底部垫适当的墩木。在松钩前，在外飘的舷侧加适当的支撑，以保证其稳定性和安全性。图9173、上部分段的定位吊装上部分段基本到位，用花兰螺丝调整，适当该分段肋板和纵壁下端与下部分段相应的肋板和纵壁一一对准，并根据房间高度调整好平台水平度后，在需要定位焊的地方烧焊一定长度的定位焊，松钩前，在舷侧加圆柱支撑，确保分段稳定性和安全性见图示917。装配结束后，在焊工焊接所有焊缝的同时，进行总组阶段的预舾装工作。第六节 上层建筑整体总组上层建筑一般是在机舱的正上方，高出船体主甲板。主要是驾驶室、船员生活室、厨房、储藏室以及各种通讯导航

26、等设施。上层建筑高出主甲板，而驾驶室则布置在整个上层建筑的最高层，以扩大驾驶员的视野，方便操纵驾驶船舶的行驶。见图918图918不同船舶其上层建筑高低不同，集装箱船上层建筑最高，如5688TEU船上层建筑共9层；74500T散货船上层建筑6层；72000T油轮上层建筑5层。上层建筑从下向上，各层依次称为A甲板、B甲板、C甲板、D甲板最上面两层称为驾驶甲板和罗经甲板。分段划分时，各层甲板划分在下面的分段里，每层又沿船宽方向分为24个分段。如图，某船的上层建筑。图920根据起重能力，74500T散货船和72000T油轮的上层建筑均一次全部总组。5688TEU船上层建筑分为两部分总组，上面6层和下面

27、3层。下面以上图为例，介绍上层建筑多层叠高总组装配。上层建筑总组，从下向上依次叠加，正态总组。在总组时，必须控制的内容如下：1各层甲板水平度调整在规定范围内；2中心线和肋检线分别对准（分段建造完工时划好中心线和肋检线）；3各层甲板半宽符合要求；4各层甲板高度符合要求；5各层的构件、墙壁与甲板上的理论线对准。总组时，不是各层甲板分别总组成整体，再整体叠加；而是按照顺序逐个分段吊装定位。详细的总组过程如下：1A甲板分段总组。总组直接在地面上进行。先吊装中心线所在的中间分段，用激光水平仪测量四角高度，调整甲板平面度，然后烧焊适当数量的定位板，刚性固定该分段。接着吊装相邻分段。相邻分段吊装基本到位，对

28、准肋检线，用激光水平仪测量，调整该分段的甲板平面与中间分段的甲板平面在同一水平面内。然后测量并调整相邻分段的半宽在误差范围内。分段接缝线处烧焊定位马板。则相邻分段的定位装配就结束了。按照同样步骤定位装配其他相邻的分段。2B甲板分段总组准备工作。为了方便B甲板分段的吊装定位，在A甲板外围壁上要烧焊“限位靠山”；同时在A甲板上划出B甲板分段围壁和构架理论线。首先吊装中心线所在的中间分段，该分段中心线和肋检线与A甲板上的中心线和肋检线应对准。调整中间分段B甲板水平度，测量并调整四周甲板高度，确保该层高度符合理论高度。用千斤顶调整围壁和构架下端对准A甲板上预先划出的理论线，并烧焊适当长度的定位焊。接下

29、来吊装B甲板相邻分段。相邻分段肋检线既要对准中间分段的肋检线，同时要对准A甲板的肋检线。该分段甲板平面与中间分段的甲板平面在同一平面内，测量相邻分段的半宽，确保该分段宽度与理论宽度一致。中间分段与相邻分段接缝线烧焊适当数量的定位马板，调整分段围壁和构架与A甲板上预先划出的理论线对准，烧焊适当长度的定位焊。同样方法，定位装配B甲板上的其他分段。3相同方法和步骤定位装配其他各层甲板的分段。上层建筑内舾装工作繁多，涉及居装、电装、甲装等各专业，船体装配基本结束，还留出一定的时间，进行预舾装。由于上层建筑钢板较薄，容易发生变形，船体装配后，火工校正工作量大。总组结束，安装总组吊环。吊环加强应安装完整。

30、第七节 散货船舱口围总组散货船舱口围是指货船主甲板大开口周围高出主甲板的部分，舱口盖直接盖在舱口围上。油轮进出货物的通道全是管道，船体主甲板没有大开口，也没有舱口围部分。散货船和集装箱船有舱口围和舱口盖。但集装箱船舱口围和散货船的有较大区别。散货船舱口围是高出主甲板的一周的构架，可以单独连成一体，适合在地面上总组完毕后再吊装上船安装。而集装箱船的舱口围不同，主要分成四块，靠舷侧部分的围口是专门的舱口围分段，横向贯穿部分的围口是横隔舱的一部分，即横隔舱高出主甲板的部分作为横向的舱口围。舱围围口总组装配主要是散货船舱口围总组装配。74500T散货船货舱是水密型，舱口盖与舱口围面板必须密贴，并要做冲

31、水试验。为了保证以后安装舱口盖的便利，舱口围的总组必须达到严格要求，尤其是舱口围面板的水平度要求。如图921，舱口围总组后的简略示意图。图921舱口围主要分为8个分段，在总组场地总组成整体。总组场地一般在地面上进行，调整水平度比较方便。舱口围总组时，主要注意以下几个方面：1舱口围面板水平度，几个分段面板在同一水平面内。2舱口围面板沿船长方向和船宽方向尺寸精度在要求范围内。3舱口围面板对角线尺寸相等。总组时注意，由于甲板具有抛势，中间高，向两舷逐渐降低，所以舱口围围板沿船宽方向，两端高，中间凹，这样在船上安装时保证舱口围面板处于水平状态。舱口围总组顺序，先定位靠近舷侧的分段，然后按顺序向另一舷逐

32、个总组。总组前，先在总组场地划出舱口围围板下端的定位位置线，应将分段接缝线也划出见示图922。图922首先吊装靠近一舷的分段，在分段底部垫墩木，并用激光水平仪测量调整该分段面板水平度，定位结束后，要刚性固定，一般烧焊槽钢或角钢将分段与地面预埋件固定，以免这个定位分段移动。然后吊装相邻分段。吊装相邻分段基本到位，调整其面板水平度与定位分段面板水平度一致；再测量调整这个两个分段面板的直线度，直到符合要求，另外要测量长度尺寸，最后在分段底部垫适当的墩木。当面板水平度，直线度均满足要求后，在两个分段接缝处焊接定位马板，每隔200mm烧焊一块马板。吊装分段时，同样要调整其面板与前面定位分段面板在同一水平

33、面内，同时调整该分段与定位分段面板的垂直度。最后烧焊定位马板。同理吊装定位分段。吊装定位分段时，要调整面板水平度，测量宽度尺寸、长度尺寸和对角线尺寸，如上示意图。调整到位后，烧焊定位马板。8个分段都定位完毕，在进行最后的焊接之前，复测每个分段的面板水平度，以及整个舱口围总段的总体尺寸，开口长宽尺寸和对角线尺寸。焊接完毕后，进行打磨油漆。第八节 导轨架分离预装工艺导轨架是用于将集装箱吊放货舱内时作为导向的固定装置。在货舱内的导轨架，是按照集装箱外形的长度、宽度尺寸并根据规定的公差划分成一个一个独立的空间单元，集装箱就放置在这个独立的空间单元内。当船舶在航行过程中，导轨架能有效地避免集装箱倒塌或撞

34、击船体结构。经过十多年的摸索和研究，导轨架安装技术日益成熟。1989年我厂为德国建造2700箱集装箱船时，采用模架法和划线直接安装相结合的办法，在码头一根根散装导轨，其安装效率相当低，安装周期相当长，工装费用相当大，码头吊车占用时间量也大，所制船舶严重脱期。而从1997年为德国建造1714箱集装箱船开始，到现在的5688箱的集装箱船，我们对导轨架安装技术作了大胆改进，采用双面预安装技术，除货舱四角的导轨外，其余的导轨全部安装完整，安装质量和安装效率得到了成倍的提高，其过程是“先安装横隔舱一面的导轨架，然后将横隔舱翻身，再安装另一面的导轨架”。如下流程图：图923横隔舱和导轨架一体化安装程序如下

35、：前期横舱壁装焊前期横舱壁翻身焊接舱壁板划线安装导轨标杆导轨定位导轨连结板划余量并切割定位点焊导轨架电焊导轨位置线反驳到另一壁面横壁翻身搁置T排构架面划线安装导轨架标杆轨架定位轨架连结板划余量并切割轨架安装定位焊导轨架电焊其他预舾装件安装完工检测下面详细介绍导轨架的安装（横隔舱两面的导轨架安装工艺相同）。1、安装工具A划线钢带B粉线C保距规D水平尺E卡马F铝质角尺（150、300、400mm）2、划线操作内容及要求划线内容：船体中心线（仅左片）；14M直剖线；3M、5M、10M、15M及20M水平检验线；导轨架安装线；导轨连结板位置线。划线操作：左（或右）片段在搁墩上调整四角水平度公差

36、7;2mm；左片段划出船体中心线；左舷以船体中心线划出14m直剖线。右舷以距舯2。55m第一侧桁为始点向右舷量取11。45m作为14m直剖线。（单位：米）水平检验线的划制，以舱围面板上缘为始点，向下量取(见图924)即26150-23150=3000WL26150-21150=5000WL26150-16150=10000WL26150-11150=15000WL26150-6150=20000WL 3、标杆安装(见图925) 图924为了使横舱壁理论面与导轨之面在同平面内，安装导轨时必须设数据标准。标准的基面作为导轨连结板划线的参照物，标杆规格L6X63X63X400mm。标杆数量：12根标

37、识高度：185mm及335mm要求：a）扣除板厚b）应拷冲眼见图9254、轨架安装导轨搁墩应设三排五行共15只，用激光经纬仪扫水平。将木枕调整到±1mm精度。搁墩设置在4684A/B、12500A/B、20000A/B及24500mmA/B水平桁架位置距舯3770、8870及13950竖向位置。（1）轨架位置划线(见图925)以14m直剖线为始点，向二侧划线制左1、左2、左3、左4、左5或右1、右2、右3、右4、右5轨架的安装位置线。图926（2）吊装轨架轨架24m以下长度，吊装时易产生弯曲和扭曲变形，故须采用15m左右长度的吊排。把轨架按编号左1#左8#吊至舱壁标识的位置上。（3）轨架定位左右定位。根据轨架中心线，并用保距规检测，以保距规为准；上下定位。以舱围面板上缘为基准面向下量取900mm检验线作为导头中点的定位的依据，但也要顾及连结板与船体构件的不重合度应1/3板厚。高低定位，轨架用卡马调整轨面的水平后，根据实高减去标杆尺寸，即为余量。用木块划去余量并切割，切割后清除残渣，即可定位。轨架定位后，用保距规对每框的开档进行复检，并用激光经纬仪检测导轨与15mWL的角尺度（垂直度）。（4）“五线”驳划舱壁一侧轨架安装后，用荡线法将船体中