第五章_影响模具寿命的因素教材

1、Chapter 5 影响模具寿命的因素影响模具寿命的因素主要内容主要内容影响模具寿命的因素主要包括：模具结构设计、模具工作条件、模具材料、模具的热加工和冷加工、模具使用状况等方面的因素。第一节第一节 模具结构模具结构一、模具的几何形状影响模具寿命的几何形状因素主要包括：模具的圆角半径、凸模端面形状、凹模锥角和凹模截面变化的大小等。（一）圆角半径 模具的圆角半径可分为外（凸）圆角半径和内（凹）圆角半径。工作部位圆角半径的大小，不仅对工艺及成型件质量有影响，也对模具的失效形式及寿命产生影响。什么是应力集中？应力集中是指受力构件由于几何形状、外形尺寸发生突变而引起局部范围内应力显著增大的现象。 应力

2、集中对构件强度的影响 脆性材料对于由脆性材料制成的构件，应力集中现象将一直保持到最大局部应力到达强度极限之前。因此，在设计脆性材料构件时，应考虑应力集中的影响。塑性材料对于由塑性材料制成的构件，应力集中对其在静载荷作用下的强度则几乎无影响。所以，在研究塑性材料构件的静强度问题时，通常不考虑应力集中的影响。 采用圆角结构可以获得良好的工艺效果，同时，也可避免拐角处产生应力集中。 小的凸圆角半径会使局部受力恶化，在四角半径处产生较大的应力集中。易萌生裂纹，导致断裂。大的圆角半径使模具受力均匀，不易产生裂纹。1.凹模的锥角和截面变化（一）几何角度冷挤压凹模的型腔截面变化越小，尺寸过渡越平缓，则挤压力

3、越小。2.凸模的端面形状二、模具的结构形式（一）整体式模具与组合式模具整体式模具主要指凹模是由一块整金属加工成的模具。不可避免地存在凹角半径，易造成应力集中，并引起开裂。 组合式模具是把模具在应力集中处分割为两部分或几部分，再组合起来使用的模具。采用组合式模具可避免应力集中和裂纹的产生。模具结构的组合方法有多种形式：1.组合凸模结构图5-9（a）心轴根部容易发生应力集中2.组合凹模结构V型槽底易于发生应力集中而断裂底部R处易于发生应力集中而断裂3.预应力镶套凹模用高强、高韧材料制造凹模体，工作部分采用淬硬的高速钢或硬质合金等高硬度、高耐磨性材料，通过压力将工作部分镶入凹模体成为组合式模具。优点

4、：可以满足型腔表面高耐磨性和整体高强、韧性的要求。采用预应力镶套，使模具产生预切向压应力，降低成型过程中的拉应力峰值，可有效提高模具寿命。层数越高，寿命越高。（二）模具的工作间隙冲裁模凸、凹模的刃口间隙是工作间隙，也叫冲裁间隙，不仅影响冲裁过程和冲裁质量，也影响模具的寿命。工作间隙过小时，冲裁过程中挤压作用增强，模具承受的压力和摩擦力增大，从而使凸模、凹模的侧面磨损加剧。适当增加间隙，可以减轻不利影响。 设计时要综合考虑，能够获得高质量冲裁断面的最佳间隙值和保证模具较高寿命的最佳间隙值。（三）模具的结构刚度*1.模具的导向装置2.凸模刚度设计要点3.塑料模的刚度结构（四）减轻工作载荷 冷挤压模

5、和冷镦锻模等工作中承受较重的静载荷或冲击载荷，这些模具的结构设计除了保证结构刚度外，还应特别注意采用减轻工作载荷和减少应力集中的结构，使模具各部分受力尽量均匀，避免局部应力过大而发生早期失效。冲头压力与寿命的关系改变工件形状和冷挤压工艺（五）热作模具结构要点 热作模具结构设计应注意：1.避免突出尖角2.采用内冷结构3.减轻热-机械载荷模具工作条件包括被加工坯料的状况，锻压设备的特性及工作条件，模具工作中的润滑、冷却及使用维护状况等。这些因素对模具的寿命和失效都会造成影响。第二节第二节 模具工作条件模具工作条件一、成型件的材质和成型温度1.成型件的材质成型件按材质分为金属材料和非金属材料。按状态

6、分为固体材料和液体材料。非金属材料、液体材料强度低，所需的成型力小，模具受力小，因此使用寿命长寿命：非金属金属；液体材料固体材料金属件强度越高，需要的变形力越大，模具所承受的力也越大，模具的使用寿命越短。寿命：有色金属黑色金属成型件材料与模具材料的亲和力愈大，在成型过程中越容易与模具产生粘着磨损，则模具的寿命越低。坯料的表面状态对模具受力、磨损也有较大影响。当成型件表面光亮。性能均匀、表面存在较薄的氧化层或磷化膜时，对模具的工作有利。2.成型温度 成型温度对材料强度有影响，同时也影响模具与成型件接触面的情况。 在成型高温工件时，模具因受热而升温，随着温度的升高，模具的屈服强度下降，易发生塑性变

7、形。二、设备特性1.设备的精度与刚度滑块运动的导向精度越高，模具上、下模或动、定模定位精度越高，越不易产生附加的横向载荷和转矩，使模具磨损均匀，则模具的寿命越高。 设备的刚度越大，在成型过程中产生的弹性变形越小，模具上下模或动定模可较好地保证正确的配合状态。2.设备速度设备速度越高，模具在单位时间内受到冲击越大，设备施力时间越短，越易造成局部应力超过模具材料的屈服应力或断裂强度。因此，设备速度越高，模具越易发生断裂或塑性变形失效。对于热作模具，其失效形式受热锻压设备的加载速度、冲压频率和冲压能量的影响。设备的冲压频率高，使模具的平均温度高而温度变化幅度小，容易导致模具因热强度不足而产生塑性变形

8、失效。当冲压频率低时，模具的热振幅大而平均温度低，容易导致模具的冷热疲劳失效。三、模具的使用与维护模具的正确操作，使用和维护对模具的寿命有很大的影响。模具使用时应严格遵守操作规范：对模具要进行正确的安装和调整；保证良好的导向和刚性；应定时检查，及时排除故障，并注意润滑及冷却；注意定期维护保养等。第三节 模具材料的影响 模具材料的成分、组织、质量及性能对模具的承载能力，使用寿命及加工精度、制造成本等均有较大影响。 选材不当，性能要求不合理，将导致模具的早期失效或者造成浪费。因此，根据模具的工作条件合理选用模具材料是保证模具既安全可靠又经济合理的关键因素。一、模具材料的性能模具的基本性能包括使用性

9、能和工艺性能。（一）使用性能1.强度定义：模具材料抵抗失效最重要的性能。常用s b 0.2表示提高模具屈服强度可采取措施：降低模具的实际应力a.降低工作应力b.减少残余应力c.降低应力集中选择屈服强度高的材料屈服强度-材料成分、组织状态、冶金质量（2）材料的抗拉强度是衡量材料抵抗断裂能力的指标。（3）断裂韧度（KIC）是衡量模具材料抵抗裂纹扩展断裂能力的指标。取决因素内在因素：化学成分、组织结构外在因素：温度、应变速率内部因素凡是能提高强度、塑性的化学成分和组织结构，也能提高断裂韧度，反之则降低。a.细化晶粒的合金元素，使强度塑性提高；固溶强化，塑性降低；形成金属间化合物或第二相颗粒，塑性降低

10、；b.基体相晶体结构易于发生塑性变形，产生韧性断裂时，材料的断裂韧度高。c.细化晶粒既可以提高强度，又可以提高塑性，断裂韧度也可提高。d.金属材料中的非金属夹杂物使断裂韧度降低；脆性第二相随着体积分数的增加，断裂韧度降低；适量韧性第二相能够提高材料的断裂韧度。e.显微组织的类型和亚结构对材料的断裂韧度有影响。马氏体组织特征马氏体组织特征(1)板条状马氏体板条状马氏体 单元体单元体(单晶单晶体体) 板条状板条状组合特征：组合特征：马氏体束 一些位向相同的板条晶构成马氏体束；一些位向相同的板条晶构成马氏体束； 原奥氏体晶粒中含原奥氏体晶粒中含35个位向不同的个位向不同的 M 束束 块状马氏体块状马

11、氏体0.10.3m10 m 主要存在于低碳钢中主要存在于低碳钢中( C%0.2%) 低碳低碳马氏体马氏体 形成温度较高形成温度较高 高温高温马氏体马氏体 亚结构亚结构位错位错 片状马氏体片状马氏体 组织形态及特点：组织形态及特点： 单元体：片状，单元体：片状， 中间厚、两边薄中间厚、两边薄凸透镜状凸透镜状或针状；或针状； 组合特征：组合特征： 片与片之间不平行，约呈片与片之间不平行，约呈60； 晶粒大小不等，先大后小，晶粒大小不等，先大后小， 先形成的先形成的 M 片贯穿片贯穿A晶粒；晶粒； 亚结构：亚结构： 平行的细小孪晶平行的细小孪晶 孪晶孪晶马氏体。马氏体。 形成的温度较低形成的温度较低

12、低温马氏体低温马氏体 高碳钢中常出现高碳钢中常出现高碳马氏体高碳马氏体孪晶孪晶塑性与韧性塑性与韧性片状片状M：硬而脆；：硬而脆； 板条板条M：强而韧：强而韧 与亚结构有关与亚结构有关板条板条M 塑韧性好的原因：塑韧性好的原因： 含碳量低含碳量低, 过饱和度小；过饱和度小； 淬火内应力小，形成微裂纹的敏感度小；淬火内应力小，形成微裂纹的敏感度小；高碳片状高碳片状M塑韧性差的原因：塑韧性差的原因： C过饱和度高，畸变大，过饱和度高，畸变大， 淬火内应力大，形成微裂纹的敏感度高。淬火内应力大，形成微裂纹的敏感度高。1 组织形态组织形态 上贝氏体上贝氏体(550 350 )组织构成：组织构成： (C)

13、+Fe3C 铁素体：铁素体： 碳过饱和碳过饱和( 0.03%)； 成束、板条状平行排列；成束、板条状平行排列； 位错（位错（108109cm-2)； 渗碳体：粒状或短杆状分布渗碳体：粒状或短杆状分布在在 F 板条之间。板条之间。贝氏体转变贝氏体转变上贝氏体上贝氏体Fe3C过饱和过饱和相相羽毛状羽毛状下贝氏体下贝氏体(350 230 )组织组织: (C)+FexC 铁素体：铁素体： 碳过饱和碳过饱和( 0.3%) 针、片状，互不平行；针、片状，互不平行； 更高密度位错。更高密度位错。 渗碳体：粒状或短杆状平行渗碳体：粒状或短杆状平行分布在分布在 F 相内部。相内部。过饱和过饱和相相Fe3C针状针

14、状 3 贝氏体的机械性能贝氏体的机械性能 （1）强度和硬度）强度和硬度 铁素体：铁素体： 取决于晶粒大小、取决于晶粒大小、C及及Me固溶强化、位错密度固溶强化、位错密度 碳化物：取决于弥散度、数量碳化物：取决于弥散度、数量 s(B上上)s(B下下)（2） 韧性韧性 ak（ B下）下）ak（ B上）上）原因：原因： B上中碳化物分布条间，上中碳化物分布条间，有明显方向性，尺寸较大；有明显方向性，尺寸较大；借助特殊的热处理工艺 通过改变金属材料显微组织的结构、形态和分布，可以提高断裂韧度。a.亚温淬火工艺亚共析钢在两相区不完全奥氏体化后淬火的热处理工艺热处理组织：优点：获得针状铁素体+马氏体的复相

15、组织，使强度和韧度提高。例：20MnVBb.超高温淬火工艺针对中碳结构钢，如40CrNiMo钢、42CrMo钢奥氏体晶粒显著粗大，塑性和冲击功降低，断裂韧度提高断裂韧度提高机理：马氏体形态孪晶位错，断裂机理准解离微孔聚集型马氏体板条束间存在残余奥氏体薄膜，阻止裂纹扩展碳化物及夹杂物溶入奥氏体，减少了微裂纹形成源。c.形变热处理分为高温形变热处理和低温形变热处理。高温形变热处理动态再结晶，细化奥氏体晶粒，细化淬火后马氏体强度和韧性都提高低温形变热处理细化奥氏体晶粒，增加位错密度，碳化物弥散沉淀，降低奥氏体含碳量，增加细小马氏体含量提高强度和韧性。外部因素一般来说，温度降低使结构钢断裂韧度降低；增

16、加应变速率使断裂韧度降低。绝热效应应变速率断裂韧性2.冲击韧度冲击韧度或冲击功是衡量模具承受冲击载荷或冲击能量能力的指标。3.硬度材料抵抗外部物体压入的能力成为硬度。硬度，抗压强度耐磨性抗咬合能力， 韧性抗冷热疲劳能力可切削性要根据模具工作环境设计合适的硬度。4.耐磨性材料抗磨损的能力称为耐磨性，通常用磨损量表示。耐磨性相关因素：材料的强度、韧性、硬度。 钢中碳化物数量、大小及分布。根据磨损机理，提出相应措施，减轻磨损。5.耐蚀性材料抗周围介质腐蚀能力称为耐蚀性。（1）腐蚀程度的表示方法均匀腐蚀程度用平均腐蚀速度表示，腐蚀速度又可用单位时间的腐蚀深度或用质量的减少或增加来表示。局部腐蚀用裂纹扩

17、展速率或材料性能降低程度来表示。（2）防止金属腐蚀的措施根据使用情况和要求选择设计上尽可能降低热应力，避免流体停滞、局部过热等添加缓蚀剂 去除有害介质金属表面覆盖耐腐蚀层采用电化学保护的方法对金属通以电流进行极化。6.热稳定性在高温下，材料保持其组织、性能稳定的能力称为热稳定性。受温度影响时，材料内部原子的活动能力增加，使材料产生塑性提高而强度、硬度下降的趋势，引起材料承载能力及耐磨损能力下降。但温度超过相变温度时，材料将发生组织转变现象，而引起材料性能的变化。7.耐热疲劳性定义：高温下，材料承受应力频繁变化的能力称为耐热疲劳性。（1）热疲劳性产生原因模具热膨胀或收缩收到约束作用；零件本身存在

18、温度梯度；组合件之间存在温差；膨胀系数不同的材料相配合或连接；（2）提高耐热疲劳抗力的措施选择最佳结构，避免应力集中选择优良的抗热疲劳性的材料采用表面强化工艺对于低周疲劳和热疲劳失效，可通过改善材料塑性来改善材料塑性来改善失效抗力。（二）工艺性能1.锻造工艺性能材料对锻造工艺的适应性称为锻造工艺性能。2.切削加工工艺性能材料切削加工的难易程度称为切削加工工艺性能。3.热处理工艺性能材料在热处理时，获得所需组织、性能的难易程度称为热处理工艺性能。4.淬透性二、模具使用性能的选择模具的工作条件可近似分为：室温载荷较小；室温载荷较大；高温载荷较小；高温载荷较大；1.室温载荷较小的工况强度越高，硬度越

19、高，耐磨性越好，寿命越高，如冲裁模拉深模2.室温载荷较大的工况高的强度、耐磨性，好的韧性，如冷镦模、冷挤模3.高温载荷较小的工况高温强度、高温耐磨性、耐冷热疲劳性、热硬度及热疲劳性，适当的冲击韧度，如曲柄压力机锻模。4.高温载荷较大的工况高的高温韧性，合适的高温强度、热硬性及耐热疲劳性，如锤锻模、高速锤锻模模具材料的性能指标虽然很多，含义不同，但是它们之间是有关联的。采用多种冶炼方法和热处理方法，获得高强度、高韧性的合金材料一直是材料工业发展所追求的目标。三、模具钢冶金质量的影响1.非金属夹杂物2.碳化物偏析3.中心疏松和白点第四节 模具制造一、模块的锻造主要是为了改善材料内部缺陷，获得模块的

20、需要的内部组织和使用性能，并使模块获得一定的形状和尺寸。（一）模块的加热及冷却1.模块毛坯的加热提高锻造性能2.模块毛坯的冷却进行缓慢冷却（二）锻造操作方法*1.镦粗2.拔长3.心轴扩孔4.滚圆（三）锻造比*模块锻造时变形程度的一种表示方法。二、模具零件的加工模具制造一般是要经过切削加工、磨削加工和电火花加工。加工中的质量问题尤其是加工表面的质量，也会显著影响模具的耐磨性、断裂抗力、疲劳强度及热疲劳抗力等。（一）切削加工的影响表面粗糙度、尺寸精确（二）磨削加工的影响在磨削过程中，由于局部摩擦生热，容易引起磨削烧伤和磨削裂纹等缺陷，并在磨削表面生成残余拉应力，造成对零件力学性能的影响，甚至导致零

21、件失效。合理选择磨削用量和砂轮，正确使用切削液和控制冷却效果，可防止或较小磨削缺陷的产生。（三）电火花加工的影响加工原理是在工作液中利用工具电极与工件电极之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到零件要求的尺寸、形状及表面质量。电火花加工表面溶化层热影响层基体金属三、模具热处理缺陷热处理缺陷模具表面或内部组织和性能的影响引起模具的热处理变形影响模具的尺寸精度和位置形状精度热处理工艺对模具材料的改性有着非常重要的作用，但一般的热处理过程都会使材料产生各种缺陷，影响模具承载能力，降低使用寿命。（一）模具热处理一般缺陷1.过热和过烧由于加热温度过高、保温时间过程及炉内温度不均匀等，引起

22、模具钢晶粒粗大的现象称为过热。当加热温度过高而引起晶界出现局部熔化和氧化的现象称为过烧。过热引起模具力学性能变差，尤其冲击韧性下降，产生变形和开裂，使用时易造成早期失效。过热可通过重新加热消除，过烧不能消除。2.氧化和脱碳模具淬火加热时保护不良，介质中含有较多氧化物或腐蚀物质，加热超过一定温度时会使模具表面氧化、脱碳或腐蚀。采用盐浴炉加热和箱式保护加热可以有效防止氧化脱碳的产生。3.热处理裂纹模具预处理组织不良、碳化物偏析严重、冷加工应力过大淬火操作不当、模具本身形状复杂薄厚不均等，都可能导致产生淬火裂纹。淬火裂纹将使模具报废，不易发现的裂纹将引起模具的早期断裂。（1）产生裂纹的原因（2）防止

23、裂纹的措施 严格控制原材料的内部质量淬火前采用一定的工艺措施（a）采用预热措施（b）控制冷却速度（c）加热后淬火前进行充分预冷选择合理的淬火工艺淬火后模具立即回火，合金钢模具至少回火两次以上需返修或重新淬火模具，必须进行充分中间退火。 4.硬度不足和软点模具钢经过热处理出现硬度不足或软件的缺陷，使材料性能变化，承载能力下降，尤其是耐磨性受到影响。（1）产生硬度不足的原因淬火前材料内部存在缺陷热处理工艺不当a加热温度过低或保温时间不足；b冷却速度过慢c回火温度过高（2）产生软点的主要原因模具钢中存在化学成分偏析，组织不均匀等缺陷热处理工艺不当a加热温度过高；b各部位受热不均匀、冷却速度不均匀c淬

24、火介质达不到应有的冷却效果d局部冷却速度慢（3）热处理工艺中防止软点的措施选择模具材料的碳化物偏析应在规定级别。淬火加热前除去模具表面氧化皮，加热时注意保护选择合适淬火冷却介质淬火冷却时，模具上下、左右往复运动，防止模具零件冷却过程中互相接触。5.黑色断口钢产生石墨化的特征。靠热处理难以消除，必须重新锻造，然后快速冷却，才可消除。6.脆性（1）产生脆性的主要原因冶金质量差；原始组织粗大，碳化物分布不均匀热处理工艺不当（2）防止脆性措施控制质量，进行预先热处理改善组织选定合适回火温度，保证足够回火时间，避免回火脆性7.表面腐蚀（麻点）（1）产生表面腐蚀的原因箱式炉中防护剂使用不良，引起氧化、脱碳盐浴炉加热时，校正剂选用不当模具进行空冷淬火，或在空气中预冷时间过长硝盐浴存在大量氨离子，使模具产生电化学腐蚀模具淬火后没有及时清洗，受到残余盐腐蚀（2）防止腐蚀措施装箱保护盐浴及时脱氧、捞渣；尽量不进行空冷淬火硝盐使用温度不超过500，淬火与回火后及时清洗（二）模具热处理应力和变形影响模具热处理的因素非常复杂，需要从各方面采取措施来控制，以防止模具的变形失效。1.热应力及其引起的变形模具在加热和冷却过程中，尤其是在剧烈的淬火冷却时，由于表面和心部之间或不同截面尺寸的各部分之间的温度差而引起胀缩量不一致，从而在