IE学堂02-5S和七大浪费(下)-Power

1、IE学堂标准课程系列之5S和七大浪费和七大浪费郑晓玲郑晓玲/Katy2010年年10月月9日日1IE学堂标准课程. 5S 活动. 对浪费的认识. 消除浪费的活动. 在现场发生的浪费现象Contents2IE学堂标准课程. 对浪费的认识1. 1. 对浪费的认识对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 浪费的类型 3) 区别浪费和附加价值 4) 工作和活动 5) 区别动作(四种动作)2. 2. 在制造现场发生的浪费在制造现场发生的浪费 1) 为什么发生浪费? 2) 改善例子 3) 现场中的七种浪费 4) 七个浪费改善方法 浪费分析表浪费日Contents3IE学堂标准课程1.1. 对浪费的认识对浪费

2、的认识制造制造活动活动工工作作活活动动 附带附带 动作动作浪浪费费费费浪浪单纯 动作低效低效 附加价值附加价值动作动作纯附加价纯附加价值动作值动作浪费浪费 = = 活动活动 + + 低效的低效的 “ “工作工作”利用最少的设备,材料,部件,空间,作业时间等是创造附加价值所必要的要素. 但是如果这些不能使产品生成附加价值,则产生浪费. 1) 1) 浪费是什么浪费是什么? ? 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为.对浪费的认识4IE学堂标准课程2) 2) 浪费的类型浪费的类型 Cost( Cost(成本成本) )方面的浪费方面的浪费制制造造活活动

3、动附加价值动作附加价值动作单纯动作单纯动作附带动作附带动作浪费钱的动作浪费钱的动作不能收费的动作不能收费的动作浪费浪费可收费的动作可收费的动作( (小小) )可收费的动作可收费的动作( (大大) )低效的动作低效的动作工工作作活活动动.对浪费的认识5IE学堂标准课程 制作动作方面的浪费制作动作方面的浪费 . .把完成品放在箱子里从配件箱子里拿出配件来把配件拿到作业台来把配件固定在设备上把手柄下降下去加工附加价值把手柄安装上去把配件从设备上解开把配件分离于设备除了“加工”以外,所有的动作是浪费。.对浪费的认识6IE学堂标准课程 发生类型方面的浪费发生类型方面的浪费容易察觉的浪费 : 检查, 包装

4、, Label作业是浪费.什么,在哪儿,有多少,如何,为何发生?有不良材料延迟作业.等一下!不能检查重做检查材料供给慢而暂时停止.不知道入仓的材料在哪儿把生产线停下来.为了保管在别的地方挪动.我的工具在哪儿呢?昨天的约会怎么样?.对浪费的认识7IE学堂标准课程3) 3) 区别浪费和附加价值区别浪费和附加价值 固定螺钉点胶工位准备胶水 价值 浪费 价值 价值 浪费 浪费开始检查 拿产品 焊接耳机线组装PCBA 取耳机壳 装LED灯焊接PCB 价值 浪费 价值 价值 浪费 浪费 价值 浪费 价值 价值 浪费 浪费.对浪费的认识8IE学堂标准课程纯附加价值动作浪浪费费单纯单纯 动作动作浪浪低效低效

5、附加价值附加价值动作动作工工作作制造制造活动活动活活动动 附带附带动作动作低效附加价值的动作低效附加价值的动作人 手工紧固 技巧作业 附加作业(设计更改) 不良生产设备 性能降低(加工能力) 配件磨损(TIP) 不良生产与作业无关的动作与作业无关的动作等待作业.闲谈.随意走动.(流动)为了创造附加价值为了创造附加价值不得不伴随的动作不得不伴随的动作人 寻找(延迟) 搬运 移动 开关操作设备 感觉(加工物) 装入 取下4)4) 工作与活动工作与活动费费只创造纯附加价值的动作只创造纯附加价值的动作组装焊接涂装加工.对浪费的认识9IE学堂标准课程 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动

6、作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值按装按钮和组装按装按钮和组装PCBAPCBA粘贴脚垫泡棉粘贴脚垫泡棉取螺丝取螺丝取耳机壳取耳机壳包装耳机包装耳机等待等待5)5) 区别动作区别动作( (四个动作四个动作) ).对浪费的认识10IE学堂标准课程 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价

7、值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值 单纯动作 附带动作 低效附加价值 纯附加价值工作台移动至机器工作台移动至机器机器切割机器切割取已切割半成品取已切割半成品拆卸切割工装拆卸切割工装整理与工作无关的物品整理与工作无关的物品机器以机器以90%90%的效率运转的效率运转5)5) 区别动作区别动作( (四个动作四个动作) ).对浪费的认识11IE学堂标准课程 在工作现场,顾问和社长在对话： 顾问 : 人们都在积极活动,不是吗? 社长 : 托福，他们都在积极工作. 顾问: 什么 . ? 社长对“活动”和“工作”区别不清楚. 这是因为他看不出在现场中发生的浪费了解工作了解工作(W

8、ork)(Work)和活动和活动(Move)(Move)( ( 工作工作 活动活动 ) )一,二,三.加油加油-?晕倒！他们积极在活动是的. 他们在积极工作.对浪费的认识12IE学堂标准课程2.2.在制造现场中发生的浪费现象在制造现场中发生的浪费现象 1) 1) 为什么发生浪费为什么发生浪费? ? 由于由于不一致不一致不均衡不均衡不合理不合理的要素而发生许多的浪费的要素而发生许多的浪费 不一致不均衡不合理实际与标准(基准)不一致 不合常规的作业 任意作业 与基准及作业条件不符 未遵守规则 - 5S(3定) 等工具(材料)在哪儿!找不到!我用类似的工具吧. 制造产品不均衡（LOB) 工作量不公平

9、 -Line unbalance 常更改Rule(标准) 发生作业散布 (作业时间不一定)不合理的方法内部因素 产品,资财再处理 作业困难,不便外部因素 资财供过于求 材料处理不方便 - 方法与位置方面工具太多 ,太复杂.对浪费的认识13IE学堂标准课程 三不改善事例三不改善事例-(1)-(1)(特征) 生产过程中制造的垃圾有的需要集中收集(现象) 作业者将垃圾放置回收点时需确认垃圾桶放置何种垃圾.(问题) 作业者弄错而造成垃圾混放.改善后垃圾桶上贴上明确的废料标识贴，作业者可以一眼看清该放置哪种废料改善后2)2) 改善例子改善例子( (不一致不一致, ,不均衡不均衡, ,不合理不合理) ).

10、对浪费的认识14IE学堂标准课程改善后(特征) 1、自动线作业面高度设计不合理，2、坐姿作业(现象) 1、作业者排除故障时作业困难， 2、不利于作业状态的监控（频繁起坐&惰性）.(问题) 1、排除故障的时间变长，2、故障发现&处理迟延.作业困难，易疲劳作业方便监控范围大(改善) 参考人因工程标准对作业面进行了改善，采用站立作业的方式，使监控作业状态及故障排除更加容易，节省了时间，为进一步改善创造了条件。 三不改善事例三不改善事例-(2)-(2).对浪费的认识15IE学堂标准课程(特征) 自动线吸嘴铜套需定期点检，过程中磨损会造成该处定位偏斜.(现象) 使用卡尺定期测量吸嘴铜套状

11、态.(问题) 需要长的测量时间,测量误差大,造成点检失效.使用卡尺测量进行点检使用卡尺测量进行点检改善前改善后“傻瓜式”的设定是避免错误的最好方法之一(改善) 由于使用止规进行点检，属于“傻瓜式”操作设定，避免了人为的失误. 三不改善事例三不改善事例-(3)-(3)改善后.对浪费的认识16IE学堂标准课程卖不出去!过盈生产带来的浪费库存浪费等待的浪费动作的浪费生产出比市场需要的数量多的产品便会导致浪费.在工厂中想以库存避免相关诸多问题而带来的浪费等待材料,等待作业或多余时间带来的浪费.单纯的移动手,脚,身体并不能创造附加价值.搬运的浪费临时储存在仓库,移动推积,为了使用而搬运带来的浪费.材料不

12、良,加工不良,检查不良等带来的浪费.现在的作业是真的需要的作业吗?为什么要那样做?应该对作业抱有反问.不良品生产浪费加工本身的浪费可以放心了.不良3)3) 制造现场的七种浪费制造现场的七种浪费虽然在工厂中生产的产品各不相同,但可以发现其典型的浪费类型却十分相似.对浪费的认识17IE学堂标准课程17 过盈生产的浪费过盈生产将产生更多问题,而问题的真正原因却被隐藏下去.如果发生多余的人或机械, ,就会产生不必要的东西,在不需要的时候,又会变的多余浪费过盈生产还会造成其他诸多浪费,会掩盖在现场中发生的问题,因此可以被称为浪费的根源.人员增加支付利息仓库增加处理增加过盈生产.对浪费的认识18IE学堂标

13、准课程 重视看得到的运转率. 以为停止Line是不好. 设备故障, 良, 材料缺货,担心交货期限延迟,对付作业者缺勤. “过盈生产”的原因? 早用完材料,配件(即, 太早制造不需要的而加重利息的负担) 材料,产品的 Pallet缺以及箱子的增加. 叉车等手推车增加. 很多的费用是隐藏的.(人事费用,折旧费,管理费等) 隐藏浪费,消除改善必要性的最大敌人 由于“過盈生産”发生的浪费类型 .对浪费的认识19IE学堂标准课程 等待的浪费 不要以为只有人或设备的等待才是浪费. 等待材料投入作业. 产品在工艺流程中停滞下来. 材料或产品堆放在仓库内,也是浪费. 搬运的費 由于不合理的Layout, 过盈

14、生产, 库存等而发生. 不必要的搬运,取下.放置,重堆放,材料再处理,物件移动,物质流动,搬运距离及搬运活性度变坏等问题不仅会降低生产效率,还会使产品的刮痕及损伤等不良增加. 加工本身的浪费 所谓工作,只要稳定下来,本来的功能便会被遗忘,只留下“在作业”的行为. 需要考虑在作业方法.环境,条件方面是否有不必要的作业. 考虑能不能减少或消除现在做的作业. .对浪费的认识20IE学堂标准课程.对浪费的认识 库存浪费 应该丢弃“掌握库存可以避免许多问题”的概念. 库存不仅是材料,配件,组装品等物品处于停滞状态,即在仓库中的库存.它还包含正 在加工中的产品的库存. 动作浪费 作业大部分是活动,而具有附

15、加价值的工作只占其中一部分. 动作浪费在机械设备的布置, 配件或工具的排列不对时也会发生. 不良生产浪费 一个不良等于不能生产两个产品. 作业的错误会带来不良, 生产不良品会导致对公司的不满. 增加检查人员能稍微减少不良. 但减少不良并不意味着能改善发生不良的原因. 检查不能生产附加价值而只不过是浪费.21IE学堂标准课程浪费浪费发现问题发现问题改善方法改善方法搬运货的浪费1.1.存放处之间的距离存放处之间的距离 -仓库与存放处与生产线有距离2.2.保留很多库存保留很多库存 -存放处有太多库存. 1.1.回转方式回转方式 -把LOT变小增加搬运次数.2.2.接近生产线接近生产线 -在生产线内做

16、存放处. -在不用走路去拿的地方做存放处.3.3.直纳直纳 -入库 = 供给给生产线.在生产线(Line)移动1.1.生产线之间的距离生产线之间的距离 -机械,生产线之间的距离太多.2.2.大型机械大型机械 -以大型机械设备生产产品.4)4) 七种改善浪费的常用方法七种改善浪费的常用方法 移动和搬运的浪费.对浪费的认识22IE学堂标准课程浪费浪费发现问题发现问题改善方法改善方法 动脚(放后面) 动腰(放侧面) 动肩膀 动胳膊 动手腕1.1.浪费拿浪费拿, , 放的动作放的动作 -配件和工具一定产生拿, 放的动作之浪费. 2.2.无价值的方法无价值的方法 -把配件和工具放在作业者的后面. -要动

17、脚. -要动腰. -移动着使用.1.1.消除配件消除配件, , 工具工具 -没有配件,工具也能作业.2.2.动作经济的基本原则动作经济的基本原则 -配件,工具易使用而容易 放原位. 动作的浪费.对浪费的认识23IE学堂标准课程23浪费浪费发现问题发现问题改善方法改善方法 货的等待 人的等待 机械(设备)的等待 1.1.缺缺配件配件和和材料材料2.Line2.Line的的UnbalanceUnbalance和和作业者作业者的的作作业业散布散布 3.3.发生发生 不良不良以及以及设备设备的的故障故障4.4.作业者等着作业者等着设备设备的动作的动作5.5.使用搬运车和叉车中使用搬运车和叉车中 等待作

18、业等待作业6.6.作业作业中使用两只手的不均衡中使用两只手的不均衡1.1.注意订货注意订货, , 交给交给, , 管理适管理适当库存当库存 2.2.预防错误预防错误 -构筑不会发生不良的系统3.3.维修活动维修活动( (重视运转率重视运转率) )4.4.讯号讯号( (即时对付即时对付) ) -机械故障, 缺材料等5.5.担当担当多多的生产线的生产线 -缺勤, 早退 ,人员变化等 等待的浪费.对浪费的认识24IE学堂标准课程24浪费浪费发现问题发现问题改善方法改善方法 不需要加工的浪费 目前加工的浪费1.1.不需要不需要加工加工 -加工本身不需要的 -消除制模Flash 以及修改等2.2.代替代

19、替方法方法 -确认有没有Cost(成本)较 便宜的别的方法 (Screw 胶水)1.1.看加工的本质看加工的本质. . -为什么需要其加工? (3现和5Why)2.2.代替代替方法方法 -是否有别的方法? 加工本身的浪费.对浪费的认识25IE学堂标准课程25浪费浪费发现问题发现问题改善方法改善方法 检數的浪费 搬运,抓住,放下的浪费 检查本身的浪费 生产不良的浪费1.1.检数检数 -发生遗漏的浪费2.2.集中集中检查检查 -在管理品质方面 集中货的浪费3.3.检查检查是非附加价值的是非附加价值的 -检查工程是无价值的 4.4.随着发生随着发生不良不良而来的混乱而来的混乱 -不良品流到下一个阶段

20、的工程1.1.无无检查检查 -业体(供给者)品质的稳定化 (安排高品质人力的业体)2.2.在生产线上在生产线上检查检查3.3.不良发生不良发生 时时StopStop -同样不良3个发生时 (解决问题后开动)4.4.经常经常检查检查 -检查自己作业的或前生产线作业的 检查的浪费.对浪费的认识26IE学堂标准课程1. 1. 发现浪费的重点发现浪费的重点 1) 3现原则 2) 5-Why 3) 3现和5Why的展开方法2. 2. 观察现场的方法观察现场的方法 1) 可以看见的浪费 2) 看不见的浪费Contents. 在现场发生的浪费现象Good IDEA27IE学堂标准课程1. 1. 发现发现浪费

21、浪费的重点的重点1) 三现原则一现：一现： 到现场到现场二现：二现： 看现物看现物三现：三现： 掌握现状掌握现状在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场.坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.到现场.看现物.掌握现状. 在现场发生的浪费现象28IE学堂标准课程2) 5-Why对每一个对每一个浪费作业浪费作业需要需要反复提出为什么需要需要反复提出为什么(Why),(Why),以找出本问题是什么以找出本问题是什么. . 根据三现和5-Why改善展开方法 STEP-1 STEP-1 根据三现原则根据三现原则 一现 : 到

22、现场, 二现 : 看现物(问题), 三现 : 掌握现状. STEP-2 STEP-2 对对作业作业反复提出为什么反复提出为什么(Why)(Why) 到找出问题发生的根本原因反复疑问. STEP-3 STEP-3 怎么怎么改善改善?(How)?(How) 不让问题重复发生,找出能改善的好主义. STEP-4 STEP-4 改善改善(Improve)(Improve) 要确认是否容易, 方便, 安全, 稳定地进行作业. . 在现场发生的浪费现象29IE学堂标准课程5-Why(Why)提问以反复五次以上以找出问题的根本原因为目的.并非必须反复五次以上,而是反复到找出根本原因为止.问题是在哪儿?.为什

23、么?.对为什么对为什么(Why) (Why) 的答案要妥当的答案要妥当, , 找到的答案要经过适当的验证找到的答案要经过适当的验证. . 在现场发生的浪费现象30IE学堂标准课程情景喜剧Why Why. 在现场发生的浪费现象31IE学堂标准课程3) 三现和5-Why展开事例现象:自动插入设备突然停止特征:自动插入设备是设备基本上运转中发生小小的颤动的设备. Step 1 Step 1 实行三现实行三现 现场 : 收到通知后赶赴现场. 现物 : 确认自动插入设备. 现象 : 结果发现开关的保险丝断了. Step -2 Step -2 实行实行5-Why 5-Why 1-Why (提问) 为什么F

24、use断了?2-Why (提问) 为什么发生Motor的过负荷?3-Why (提问) 为什么发生严重的磨擦? 4-Why (提问) 为什么润滑油供给不足? 5-Why (提问) 为什么运转不顺? 6-Why (提问) 为什么螺钉( Bolt)松了? (原因) Motor(电机)的超负荷.(原因) Shaft軸部分发生严重的磨擦.(原因) 润滑油供给不足.(原因) 供给泵附运转不顺.(原因) 开关Cable的螺钉(Bolt)松了.(原因) 因振动而螺钉(Bolt)松了 . 在现场发生的浪费现象 Step -3 Step -3 怎么改善怎么改善 How to improveHow to impro

25、ve 对策对策 : : 就算有振动就算有振动, ,不要不要BoltBolt松的话松的话, , 增加增加Washer, Washer, 运用亲运用亲眼观察的规定眼观察的规定. .32IE学堂标准课程 改善结果 固定可视化的管理(标准化). 在现场发生的浪费现象改善前改善后改善后33IE学堂标准课程“ “ 浪费发现浪费发现从意识改革开始从意识改革开始 没有没有思考思考变化不可能变化不可能发现浪费发现浪费. . 不要拘泥于原有的思维方式、基准等不要拘泥于原有的思维方式、基准等 （生鸡蛋竖直放置、骑马的故事）（生鸡蛋竖直放置、骑马的故事） 观察现场方法观察现场方法 看整体的作业. 以“工作和活动是不同

26、”的观点来看作业. 掌握发生活动的原因. 寻找消除活动的方法. . 在现场发生的浪费现象2. 2. 观察现场的方法观察现场的方法34IE学堂标准课程1) 看得见的浪费单纯动作单纯动作或或附带动作附带动作容易容易发现发现以及以及改善改善的的. .当制造现场观察作业者工作 用手搬运重物用手搬运重物 忙乱地活动忙乱地活动 注视注视作业作业中的中的设备设备 分选合格品和分选合格品和不良不良品品 等待材料的到来等待材料的到来 堆积库存货物堆积库存货物 修理修理故障设备故障设备( (设备故障设备故障) ) 寻找寻找配件配件( (工具工具) )等等 些单纯动作或附带动作不仅不能为产品创造附加价值,而且还会妨

27、碍附加价值的产生. 去拿空的箱子机械机械STOPSTOP. 在现场发生的浪费现象35IE学堂标准课程在制造现场观察在制造现场观察作业者作业者工作工作 .单纯动作单纯动作和和附带动作附带动作容易容易发现发现, ,发现发现后能马上后能马上改善改善. .搬运重物活动(移动)注视作业分选不良等待材料堆积设备故障寻找配件 /掌握数量. 在现场发生的浪费现象36IE学堂标准课程当发生问题和异常时当发生问题和异常时, , 如果不是每个人发觉到的如果不是每个人发觉到的, , 则则问题问题( (浪费浪费) )不会表露出来而会躲不会表露出来而会躲起来起来. .在制造现场中在制造现场中, ,实际上发生无数的工作和活

28、动混在的现象实际上发生无数的工作和活动混在的现象, ,所以不容易观察到所以不容易观察到浪费浪费. .由于制造本身由多数工艺构成(Process)的, 所以使浪费可视化. 一人一人作业作业或一台或一台设备设备会会(Bottle Neck)(Bottle Neck)搅乱整个工艺流程搅乱整个工艺流程. . 由于在由于在物物质流动方面发现质流动方面发现问题问题而其堆积起来而其堆积起来. . ( (由于生产线或前后工艺出现不平衡由于生产线或前后工艺出现不平衡, ,导致不工作或满工作的发生导致不工作或满工作的发生) ) 由于投入过度的由于投入过度的作业作业人员和过盈生产导致产生库存人员和过盈生产导致产生库

29、存. . 在必要的时候不能供给给必要量的必要物质在必要的时候不能供给给必要量的必要物质. . 使用过多的使用过多的作业作业空间空间 ( (作业作业半径过大半径过大, , 材料移动距离过远等材料移动距离过远等) )由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化, 所以应该能够认识到这些浪费.对于在制造现场发生的浪费要素, 可以通过三现(现场,现物,现状)提出该做的根本功能是什么的问题(为什么), 通过反复多次提出疑问,透过表面现象找出深层次的根本问题,从而消除浪费. 在现场发生的浪费现象2) 看不见的浪费37IE学堂标准课程1. 1. 消除浪费思维消除浪费思维 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪

30、费的活动 3) (改善)和(改恶) 4) 改善思维的展开方法2. 2. 消除浪费展开方法消除浪费展开方法 Contents. 消除浪费的活动停38IE学堂标准课程1) 1) 消除浪费消除浪费是什么是什么? ?在企业活动中所发生的浪费, 其种类和发生原因以多种形态存在于无数的地方.此外浪费的存在给制造活动流程带来很多障碍, 仿佛一座被隐藏的巨大的冰山,我们用眼睛可以观察到的浪费容易被发现. 但是看不见的浪费只有具有这种观察能力才能发现. 因此以不断改善问题使这些浪费显露出来就是消除浪费活动. 等待作业搬运堆放奔忙地移动寻找材料搬运材料发生 作业散布生产线内发生不平衡 过盈生产 增加作业空间 增加

31、作业人员. 消除浪费的活动1. 1. 消除浪费消除浪费思维思维39IE学堂标准课程在消除浪费的活动当中, 思考的方向应彻底以从事制造的主体(人和设备)为中心,而不是以实行改善执行者为中心.改善执行者的成果是制造活动的主体创造出来的, 而不是由改善执行者本身创造出来的成果. 所以真正的改善是重视制造活动的主体(人和设备)的认识(思考), 仔细观察,分析在制造产品的过程中潜在的各种浪费要素并将其消除, 以制造活动的主体(人和设备)制造产品的合理的思考为框架. 消除浪费的活动2) 2) 消除浪费的活动消除浪费的活动 40IE学堂标准课程“持续不断地”创造和管理变化, 以使作业人员能够进行“容易容易”

32、“方便方便”“在安全的状态在安全的状态”“稳定稳定”“持续持续”地进行制造活动.如果在这样的改善思想的五种要素中有一种不能满足, 则会导致改恶的结果.因此, 我们把这种改善思想的五种要素定义为消除浪费必须遵守的“一个改善循环一个改善循环”. 消除浪费的活动41IE学堂标准课程改善改善 .关于制造关于制造活动活动的主体的主体( (人和人和设备设备) ) 听,观察,和找出其费力的方面. 理解其心情. 保持与之同心. 持续不断地创造管理变化, 以容易地、方便地、在安全状态之下稳定地进行制造活动. 追求改善活动的目的和目标. 消除浪费的活动3) (3) (改善改善) )和和( (改恶改恶) )42IE

33、学堂标准课程. 消除浪费的活动改改恶恶 .改善执行者改善执行者 只努力以纯粹数值型思考找出问题. 为了达到目标, 不以制造活动的主体为中心观点, 而是以改善执行者为中心的观点理解和判断作业. 以快速生产和多生产的思考方法进行考虑. 追求改善活动的目的和目标.43IE学堂标准课程“让我们正确理解让我们正确理解改善改善与与改恶改恶的差别的差别 ! ! 改善改善 = = 提供提供劳动密度劳动密度 改恶改恶 = = 犯犯劳动强化劳动强化的错误的错误何谓劳动改善密度何谓劳动改善密度! !为了提高作为目标的成果鉴定, 我们可以先行除掉相应的浪费, 使制造活动的主体(人和设备)可以更容易地、方便地、并在安全

34、的状态之下更稳定地执行同样的工作量, 并把通过这一活动追求增量的成果的努力称为劳动密度. 增量 : 缩减作业时间, 提高品质, 消除不平衡, 减少设备问题等 提高了劳动密度, 那么处理原来有劳动量的时间会出现盈余, 这样产生的盈余时间将 被用于增加执行作业(移管作业), 提高作业速度(缩短循环时间), 进行三定(正)和5S活动, 设备保全活动、教育、休假等多种形态的利用. 消除浪费的活动44IE学堂标准课程. 消除浪费的活动“让我们正确理解让我们正确理解改善改善与与改恶改恶的差别的差别 ! ! 改善改善 = = 提供提供劳动密度劳动密度 改恶改恶 = = 犯犯劳动强化劳动强化的错误的错误何谓劳动强化何谓劳动强化! !不通过改善制造活动的主体夹具等消除浪费.而只要追求增加投入制造活动的主体努力,熟练程度,速度等以要求提高成果或执着取得成果.结果导致作业的疲劳(设备的疲劳),品质降低,作业分散,设备的瞬间停止和故障. 另外通过劳动强化得到的成果缺乏持续性,只不过是一时性成果.45IE学堂标准课程