影响机械加工精度的因素及提高措施2

1、影响机械加工精度的因素及提高措施摘 要：在机械加工过程中，往往有很多因素影响工件的最终加工质量，如何使工件的加工到达质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，就成为加工前必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。关键字：加工精度；误差；工艺系统一、工艺系统集合误差 1.机床的几何误差:加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。 1) 主轴回转误差,机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，

2、主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。  2) 导轨误差,导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。 3) 传动链误差,传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 2.刀具的几何误差:刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具(如车刀等)，其制造误差对工件加工精度无直接影响。 3.夹具的几何误差:

3、夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度(特别是位置精度)有很大影响。二、定位误差 1.基准不重合误差:定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。 2.定位副制造不准确误差:工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。基准不重合误差的方向和定位副制造不准确误差的方向可能不相同，定位误差取为基准不重合误差和定位副制造不准确误差的矢量和。 三、工艺系统受力变形引起的误差 加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下，会产生相应的变形，从而破坏了刀具和工件之间的正确的相

4、对位置，使工件的加工精度下降。2.工件刚度:工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比拟低，在切削力的作用下，工件由于刚度缺乏而引起的变形对加工精度的影响就比拟大。如下列图所示：a 受力变形对工件精度的影响 a) 车长轴 b 磨内孔 3.刀具刚度:外圆车刀在加工外表法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。如上图所示：b 4.机床部件刚度 1)机床部件刚度:机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无适宜的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。 2) 影响机床部件刚度的因素:结合面接触变形的影

5、响 ,摩擦力的影响,低刚度零件的影响,间隙的影响.5.工艺系统刚度及其对加工精度的影响： 1) 由于工艺系统刚度变化引起的误差 2) 由于切削力变化引起的误差:加工过程中，由于工件的加工余量发生变化工件材质不均等因素引起的切削力变化，使工艺系统变形发生变化，从而产生加工误差。 3) 由于夹紧变形引起的误差:工件在装夹过程中，如果工件刚度较低或夹紧力的方向和施力点选择不当，将引起工件变形，造成相应的加工误差。 4) 其它作用力的影响 6.减小工艺系统受力变形的途径:由前面对工艺系统刚度的论述可知，假设要减少工艺系统变形，就应提高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。 1) 提高工艺系统刚

6、度 2) 减小切削力及其变化:合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，对工件材料进行合理的热处理以改善材料地加工性能等，都可使切削力减小。 四、工艺系统受热变形引起的误差 工艺系统热变形对加工精度的影响比拟大，例如，车床主轴箱的温升将使主轴抬高；主轴前轴承的温升高于后轴承又使主轴倾斜。在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的40%70%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。当单位时间传入的热量与其散出的热量相等时，工艺系统就到达了热平衡状态。 内部热源：主要是指系统内部产生的摩擦热有相对运动的零部件

7、间的摩擦热，如电动机、液压系统、导轨、轴承等和切削热加工过程中存在于工件、刀具、切屑及切削液中的切削热；   外部热源：指工艺系统外部的环境温度如气温、地温、冷热风等和各种辐射热如阳光、暖气等。五、内应力重新分布引起的误差 1.在没有外力作用而存在于零件内部的应力，称为内应力。 工件上一旦产生内应力之后，就会使工件金属处于一种高能位的不稳定状态，它本能地要向低能位的稳定状态转化，并伴随有变形发生，从而使工件丧失原有的加工精度。 2.内应力的产生 1) 热加工中内应力的产生:在热处理工序中由于工件壁厚不均匀、冷却不均、金相组织的转变等原因，使工件产生内应力。 2) 冷校直产生

8、的内应力:丝杠一类的细长轴经过车削以后，棒料在轧制中产生的内应力要重新分布，产生弯曲。3.减小内应力变形误差的途径:改良零件结构设计零件时，尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。 六、提高加工精度的工艺措施保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：减小原始误差法、补偿原始误差法、转移原始误差法、均分原始误差法、均化原始误差法、“就地加工法。减少原始误差这种方法是生产中应用较广的一种根本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。例如细长轴的车削，现在采用了大走刀反向车削法，根本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。假设辅之以弹簧顶尖，那么可进一步消除热变形引起

9、的热伸长的影响。补偿原始误差误差补偿法，是人为地造出一种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而到达减少加工误差，提高加工精度的目的。转移原始误差误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。误差转移法的实例很多。如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是一味提高机床精度，而是从工艺上或夹具上想方法，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响加工精度的方面去。如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而

10、是靠夹具保证。当机床主轴与工件之间用浮动联接以后，机床主轴的原始误差就被转移掉了。均分原始误差在加工中，由于毛坯或上道工序误差以下统称“原始误差的存在，往往造本钱工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消，引起原始误差发生较大的变化，这种原始误差的变化，对本工序的影响主要有两种情况：误差复映，引起本工序误差；定位误差扩大，引起本工序误差。解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的方法。这种方法的实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。均化原始误差对配合精度要求很高的轴和孔，常

11、采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件作相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉当然，模具也被工件磨去一局部最终使工件到达很高的精度。这种外表间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程。这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的外表相互比拟，相互检查从比照中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工外表的误差不断缩小和均。 在生产中，许多精密基准件如平板、直尺、角度规、端齿分度盘等都是利用误差均化法加工出来的。就地加工法在加工和装配中有些精度问题，牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果一味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，假设采用就地加工法也称自身加工修配法的方法，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。结论在机械加工中，误差是不可防止的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。 参考文献1 李玉平，机械加工误差的分析 J.新余高专学报，2005(4) 2 朱正欣，机械制造技术M .北京：机械工业出版社，1999. 3 汪尧，工艺系统几何误差对加工精度的影响分析J科技信息，2004(4).4 乔永义，浅谈机械