中俄东线试压段冷弯管加工工程施工组织设计方案(05)

1、中俄天然气管道项目（东线）工程冷弯管加工方案（A版）四川石油天然气建设工程有限责任公司（特装公司）名称 签字 日期 名称 签字 日期编制 校对. .审核 批准目录一、编制依据 . 3二、工程概况 . 32.1 工程描述 . 32.2 全线用管规格 . 3三、施工准备 . 43.1 管预制厂的选定 . 43.2 管预制厂的建设 . 4四、资源配置 . 44.1 设备要求 . 44.2 冷弯作业队人员计划 . 44.3 主要设备资源需求计划 . 5五、冷弯管制作要求和基本参数 . . 55.1 环境要求 . 55.2 设备和检测仪器要求 . 65.3 基本参数 . 65.4 尺寸偏差 . 65.5

2、 防腐管要求 . 7六、冷弯管制作 . 76.1 冷弯管加工流程 . 76.2 防腐管验收及存放 . 86.3 设备安装调试 . 96.4 弯管加工 . 96.5 质量检测 . 106.6 冷弯弯管制作记录 . 116.7 产品标识 . 116.8 冷弯管的保管与运输 . 12七、质量保证措施 . 13八、安全保证措施 . 13. .一、编制依据1.1 油气长输管道工程施工及验收规范 GB50369-20061.2 参 考 西 气 东 输 二 线 管 道工 程 X80 管 线钢 冷 弯 管 制 作 技 术 规 范 （QSY-GJX-0108-2008）1.3 钢制管道冷弯管制作及验收规范 SY

3、/T4127-2014。二、工程概况2.1 工程描述中俄东线管道工程起于包括 1 条干线、3 条支线. 全长 3306km。全线采用大口径（1422mm/1219mm/1016m）、m高压力（ 12MPa/10MP）a 输送工艺。本次试验段长度 78.5km. 位于黑河和五大连池市境内 . 管径1422mm设. 计压力12MPa.管道材质 X80M.訥莫尔河和引龙河包含在试验段内 . 但站场、阀室不含在试验段中。该工程 D1422管道冷弯弯管使用上限角度为 6 度. 即曲率半径为 50D.达到 6 度时. 其最大应力为 602MPa.接近于抗拉强度的最小值。2.2 全线用管规格设计系数0.72

4、 设计系数段 0.6 设计系数段 0.5 设计系数段项目一般线路 21.4mm直缝管螺旋管 25.7mm直缝管 30.8mm直缝管冷弯管 21.4mm直缝管 25.7mm直缝管 30.8mm直缝管热煨弯管 25.7mm直缝管 30.8mm直缝管 无需使用此规格. .三、施工准备3.1 管预制厂的选定依照相关规定选定冷弯弯管预制厂 . 需满足冷弯弯管加工的设计技术要求 . 尽量靠近施工现场 . 减少运输距离 . 同时还应有一定的存放场地。 用以存放待弯防腐管和已弯制的冷弯管 . 且要便于大型运输车辆的进出。3.2 管预制厂的建设冷弯管预制厂选择设置在交通便利 . 社会依托好的场所。弯管制作场地应

5、平整 . 面积为 200m×150m。冷弯管预制厂平面布置图如下：四、资源配置4.1 设备要求4.1.1 弯管机性能应满足弯管工艺参数要求 . 具有良好的工作状态、 准确的数值显示和安全性。4.1.2 在使用芯轴前 . 应卸去安全螺栓 . 以免损害芯轴或造成人员伤亡。4.1.3 配套设备应满足弯管要求 . 具有良好的工作状态。4.1.4 弯管前. 应对弯管机胎具进行清理。4.1.5 所用测量仪器应经法定计量部门校验合格 . 且在有效期内使用。4.2 冷弯作业队人员计划序 号 人 员 人 数1 冷弯负责人 12 技术员 1. .序 号 人 员 人 数3 HSE管理员 14 操作手 61

6、0 驾驶员 3 （含吊车 . 皮卡. 运输车）11 合计 124.3 主要设备资源需求计划序号名 称 规格及型号单位数量技术参数或要求 备注一 设备1. 冷弯机 CYW1422 台 12. 吊管机 70T 台 13. 吊车 35T 台 14. 运 输平板拖车 台 15. 皮卡车 辆 16. 双 排座车 辆 1二 材料1. 胎心胎具 1422 套 12. 测角仪 套 13. 电火花检测仪 套 14. 测厚仪 套 1五、冷弯管制作要求和基本参数5.1 环境要求5.1.1 在以下环境条件之一 . 冷弯管工作应停止：1）雨雪天气；2）环境温度低于 -15. 且不高于 60；3）风速大于 10m/s。5

7、.1.2 弯管场地的选址应交通方便、 场地开阔. 既要利于管子运输 . 又要保证管子安全 .同时弯管工作不对周围居民生活带来影响。. .5.2 设备和检测仪器要求5.2.1 弯管机性能应满足弯管制作要求 . 且处于良好工作状态。5.2.2 所需测量工具和仪器应合格并在有效期内。5.2.3 弯管机和弯管辅助机械设备安置并调试好后 . 在开工前向 EPC项目部和监理部进行报验。5.3 基本参数5.3.1 冷弯管的基本参数应符合如下的规定：管径 曲率半径 最大弯曲两端直管段 S（m m） 备注D(mm) R (mm) 角度( °)1422 R=50D 6° 20005.3.2 表

8、中符号标识如图：5.4 尺寸偏差5.4.1 冷弯管尺寸的极限偏差应符合如下规定：序号 基 本 参 数 极 限 偏 差1 弯曲段椭圆度 (mm) 2.5%D2 端部直管端椭圆度 (mm) 1%D. .3 公称壁厚 (mm) <5% t（钢管壁厚）4 弯曲角度偏差 ±0.5 °5.4.2 冷弯管制作参数应进行经试验校核并确定 . 两端直管段的长度应不小于 2.0m.弯管步长为 400mm每. 次进尺 400mm步长范围内弯制角度不大于 1.8 °；5.5 防腐管要求5.5.1 弯管所需的管子应为质量合格的防腐管 . 防腐管表面应均匀、光滑、不应有起鳞、磨损、泥垢

9、、油脂及其他影响弯管质量的有害物质。5.5.2 根据施工单位的委托申请将防腐管按壁厚、防腐等级等分类放置并做好标识。防腐管验收及存放六、 冷弯管制作6.1 冷弯管加工流程设备安装调试弯管加工质量检测. 产品标识 .储存、运输6.2 防腐管验收及存放6.2.1 用于制作冷弯管的钢管均采用与所在线路段用管相同的管子。对于用于弯管的管子. 管子标识清除 . 附有钢管厂和防腐厂提供的出厂合格证。6.2.2 用目测法逐根检查用于制作冷弯管的钢管端部保证其无缺陷 . 防腐管表面应平滑、无暗泡、麻点、皱折 . 色泽应均匀。6.2.3 应对防腐管的堆放场地进行清理并平整。6.2.4 钢管堆放地应远离输高压电线

10、 . 安全距离不少于 50m。相邻的管堆应留有足够的卸货和堆放空间。6.2.5 钢管应按其直径、 管壁厚度和制造商分类堆放 . 同时防止对管子及其防腐层的损坏。管子摆放禁止直接放在地上 . 距离地面至少要有 20cm的间距. 同时要用装土编织袋或铺垫橡胶皮的枕木进行支撑。支撑面应没有凹凸不平、没有尖锐硬物。并用楔形物固定以防止堆放的管子滚落。. .6.3 设备安装调试6.3.1 开工报审通过后 . 应先进行冷弯管的试制 . 试制合格后再进行批量生产。6.3.2 试制不合格时 . 应查找和分析原因（包括每次的进尺量、弯曲角度和内芯等） .直至达到技术要求后 . 才能用于现场施工。6.3.3 试制

11、的弯管数量最多不能超过 3 根. 否则取消该单位现场弯制冷弯管的资格。6.3.4 在弯管操作前 . 应首先确定弯管机芯轴定位基准标志 . 然后建立牵引间隔基准标志、管子校平基准标志及弯曲基准标记。6.3.5 建立芯轴基准位置时 . 将芯轴准确地放置于弯管模下面 . 每次弯管操作时都要保持其位置不变。6.3.6 建立牵引间隔基准标志。在弯管过程中 . 管子在弯管机内按每次 0.3m 的进给量向前移动. 以保证每次进给量的弯曲角度相同。各个进给量间隔在管子的外表面作出标记. 同时在推管模衬里上作出标记。6.3.7 建立管子校平基准标志。 当管子在弯管机中处于水平位置时 . 用粉笔或油笔在弯度标尺上

12、作出的标记。6.3.8 建立管子弯曲基准标志。 当预定的弯曲度已达到时 . 用粉笔或油笔在弯度标尺上作出的标记。6.4 弯管加工6.4.1 放下弯管机的托管模、推管模 . 用吊车将钢管装入弯管机的托管模上并支撑稳定；6.4.2 将绞车缆绳挂在管子末端 . 使绞车拉着管子向弯管机前部移动 . 使管子的起始进给量标志与弯管机推管模上的基准标志对齐；6.4.3 在管子被完全装入弯管机后 . 将芯轴放入钢管内并定位芯轴；. .6.4.4 利用推管模、托管模及校平基准标记使管子保持水平；6.4.5 利用推管模和弯曲基准标记使管子弯曲；6.4.6 利用角度测量仪对管子的最初的 3 次弯曲角度进行检查 .

13、以保证合格的弯曲角度。此外. 检查对最后 2 次弯曲角度进行检查 . 以保证整根管子弯曲合格；6.4.7 卸下推管模、托管模 . 使其恢复到原来的位置 . 卸出芯轴；6.4.8 利用吊车将弯好的管子从弯管机前部卸下 . 放到弯管堆放处。6.4.9 对以后管子的弯曲重复以上程序进行。6.4.10 冷弯管示意图：6.5 质量检测6.5.1 防腐层的检测. .6.5.1.1 采用目测法对冷弯管外观进行检查 . 防腐层表面应平滑、无气泡、无裂纹、内涂层无损伤等。6.5.1.2 用电火花检漏仪逐根对三层结构防腐管进行 25KV 的针孔检查 . 无漏点为合格。6.5.1.3 采用测厚仪对冷弯管弯曲段的内弧

14、、中性层及外弧等距离各取 5 点检测防腐层的厚度。每班至少检测一根。6.5.1.4 由弯曲造成的对管子涂层的损伤必须按规定进行修补。6.5.2 椭圆度检测6.5.2.1 管端直径：用外卡尺在两管端沿圆周截面呈米字型分别检测管端直径等距离各取 6 点检验. 并及时填写记录。6.5.2.2 用自制测径板测量弯管的整体椭圆度 . 测径板直径应比管内径小 13mm以. 测径板顺利通过为合格。测径板为两块 . 间距 500mm同心连接成筒状。6.5.2.3 弯管起波高度： 冷弯管不应出现明显褶皱 . 弯管起波高度不应大于 1.32mm.两波峰间距应大于 150 倍起波高度。6.6 冷弯弯管制作记录根据现

15、场冷弯弯管制作过程质量控制要求 . 应填写按照规范要求填写冷弯管制作记录检查记录。6.7 产品标识6.7.1 在距管端 150mm处开始. 按顺序在弯管两端的内外表面做标识 . 颜色应易于辨认 .字体不易擦抹。6.7.2 不应用冷、热字冲模锤印标识。6.7.3 标识内容和顺序如下：. .A B C其中：A位置或里程； B 冷弯管角度； C 冷弯管编号。6.8 冷弯管的保管与运输6.8.1 冷弯管坡口应用护口圈或其它方法予以保护 . 运输中不得脱落。6.8.2 冷弯管应按要求进行装运 . 不同规格的冷弯管应分别装运 . 并且应保证冷弯管在运输过程中不得承受导致变形的外力。6.8.3 冷弯管应平置

16、在支墩上 . 支墩应采用不损害防腐层的材料堆砌而成。 冷弯管应单层堆放. 每根弯管支墩不少于 3 个. 支墩的高度应保证弯管离地面 200mm以上。6.8.4 弯管吊装过程中需有专人指挥 . 使用专用弧形吊具 . 以防损伤管口。应采用尼龙吊带或带有软金属的吊钩进行 . 管子和吊绳夹角不宜小于 30°. 管子两端应设牵引绳子使弯管卸放平稳。6.8.5 装卸弯管时 . 为防止损坏管端和内涂层 . 吊钩与管端坡口的接触面上应衬垫橡胶材料。吊钩与管口接触面应与管口曲率相同 . 且应有足够的宽度和深度。6.8.6 弯管运输前 . 与弯管表面相接触的运输工具表面均应安装软垫。 运输前弯管要使用外

17、套橡胶管或其它软质管套的钢丝绳或导链加以固定 . 单管长度方向捆绑应不少于3 道. 并加木质垫块、楔块等防滑。6.8.7 弯管运输应采用专用的运管车进行运输 . 拖车与驾驶室之间要有止推挡板 . 且立柱应牢固。 管车应有运管专用支架 . 支架与防腐管接触面应垫橡胶板 . 橡胶板厚度不得小于 15mm宽. 度不得小于 100mm。6.8.8 不合格的弯管单独堆放 , 并在距弯管两端 120mm处标记“不合格”字样。6.8.9 出厂的冷弯管应由冷弯管制作单位填写出具合格证。6.8.10 随产品应带有冷弯管的生产报告、 产品的检验报告。 生产报告、 检验报告等资. .料应存档备查。8 冷弯管保管和运

18、输8.1 在弯管场地搬运时 . 应采用尼龙吊带或带有软金属的吊钩进行。8.2 成品弯管的存放应保证防止变形、破坏。8.3 冷弯管应平置在支墩上 . 支墩应用不损害钢管及防腐层的材料堆砌而成。 冷弯管应单层堆放. 每根弯管支墩不少于 3 个. 支墩的高度应保证弯管离地面 0.2m 以上。七、质量保证措施（1）冷弯管制作参数应经试验确定 . 外观尺寸、无损检测、力学性能试验经检测合格方能组织生产。（2）对冷弯管的防腐层逐根进行外观检查 . 应平滑、无暗泡、麻点、皱折、裂纹和可见漏点。使用电火花检漏仪逐根进行针孔检查 . 无漏点为合格。（3）每根冷弯管均进行标记 . 其标记的格式和位置应符合有关的规定。（4）冷弯管管口应用管帽予以保护 . 运输中不得脱落。(5 ）冷弯管出厂应带有冷弯管的生产报告及产品检验报告。生产报告及产品检验报告等资料应注意妥善保存。八、安全保证措施（1）施工人员应穿戴工作服等劳保用品并佩