热工标定资料

1、4标定及计算数据汇总表3标定主要参数明细序号项目单位数据备注1熟料产量Kg/h2420002理论料耗Kg/K g sh1.4965sh:熟料3实际料耗Kg/K g sh1.57/1.59统计值/测定值4理论热耗KJ/Kg sh1649.225实际热耗KJ/Kg sh3217.126煤粉耗Kg/K g sh0.14017实物煤耗Kg/K g sh0.15218标准煤耗Kg/K g sh0.10999烧成系统总热效率%51.2610预热器 系统工 作参数C1出口废气温度C312余热锅炉进口 前总风管测点C1出口废气压力Kpa-5.8余热锅炉进口前总风管测点C1出口废气飞灰量Kg/h34562C1出

2、口废气空气系数a1.205C4入口气流温度CC4出料温度CC4出料表观分解率%C5入口气流温度CC5出料温度CC5出料表观分解率%11分解炉 工作参 数入炉三次风温度C998分解炉出口气流温度C分解炉入口空气系数a分解炉出口空气系数a1.124分解炉截面热负何2KJ/m h13.06X 106分解炉容积热负荷3KJ/m h6.19 x 105分解炉总容积热负荷3KJ/m h2.11X 105分解炉截面积产量2Kg/m h6181.82分解炉容积产量3Kg/m h293.1分解炉总容积产量3Kg/m h99.7512回转窑 工作参 数入窑物料表观分解率%96窑尾空气系数a1.023窑尾废气温度C

3、离窑熟料温度C1415窑的发热能力KJ/h2.673 x 108回转窑截面热负荷KJ/m2 h17.90X 106回转窑容积热负荷KJ/m3 h52.42 X 105回转窑截面积产量Kg/m2 h16208.87回转窑容积产量Kg/m3 h219.1513冷却机 工作参 数入冷却机熟料温度C1415出冷却机熟料温度C160二次空气预热温度C1155中控数据三次空气预热温度C1070/998三次风入口/出口冷却机鼓入风量Nm3/h448135冷却机余风量Nm3/h235655冷却机抽热风量Nm3/h17126冷却机耗气量3Nm /Kg sh1.8518冷却机热效率%66.83冷却机冷却效率%91

4、.57冷却机篦床产量t/ m2.d43.6014一次风温度C35/55净风/煤风工况风量m3/h标态风量Nm3/h22080铭牌风量占总助燃风比例%10.1615二次风温度C1155工况风量m3/h标态风量Nm3/h58023占总助燃风比例%26.6916三次风温度C998分解炉入口端标态风量Nm3/h137331占总助燃风比例%64.1617系统散热预热器系统胴体散热KJ/h22491350分解炉胴体散热KJ/h8491378回转窑胴体散热KJ/h33622201含窑头罩三次风机表面散热KJ/h15269147冷却机表面散热KJ/h83315218煤粉温度%55入窑煤粉量Kg/h11640入

5、炉煤粉量Kg/h22270燃料分配比（窑：炉）%34.33: 65.67煤灰掺入量%10019生料温度C70喂料量Kg/h38000020增湿塔进增湿塔前废气温度C出增湿塔废气温度C增湿工况风量Nm3/h增湿塔标态风量m3/h增湿塔收尘量Kg/h增湿塔喷水量Kg/h21漏风回转窑系统漏风量Nm3/h预分解系统漏风量Nm3/h29570全窑系统Nm3/h29128全窑系统漏风系数%13.925烟气成分分析与各部位气体参数5.1烟气成分分析表4烟气成分分析（%部位时间CO2O2CON2a备注预样133.803.200.262.801.228执八、样234.402.800.0562.751.2器 A

6、样334.202.700.163.01.188A、 B列预热器合并后C1 列出口平均：r=1.205的总风管取样点样135.201.550.0563.201.1分解炉样235.702.400.1561.751.165出口样334.851.650.0563.451.107平均：f=1.124样15.800.550.9592.701.003窑尾样214.100.950.4584.501.033样39.951.150.2588.651.045烟室平均;y=1.0275.2窑系统风量数据表5全窑系统各部位气体参数3#测定项目气体流量m3/h N m3/h窑用一次空气煤风净风炉用煤风净风51009180

7、7800温度C553555总和555323448135静压Pa含尘浓 飞灰度量3g/ NmKg/h单位用风量Nm3/Kg sh0.02110.03790.03221.85184冷却机送余热发电风556437235655321-2709.557821490.9737冷却机送煤磨抽热风5689817126561-4779.55781640.0708入窑二次风5802311550.2398入炉三次风6925721373319980.5675C1预热器出口送余 热发电热风845430346197312-580099.7753345621.43066物料平衡与热量平衡数据汇总6.1物料平衡表6物料平衡收

8、入物料支出物料项目Kg/kg.sh%项目Kg/kg.sh%生料消耗量1.5936.07出冷却机熟料0.9921.68燃料消耗量0.14013.18预热器出口废气量2.073245.40一次空气量0.1182.68预热器出口废气含尘0.14283.13冷却机鼓风量2.401854.49冷却机余风（送余热锅炉）1.259127.57全窑系统漏风量0.1583.58冷却机余风含尘0.010.22煤磨抽热风0.09152.00合计4.4079100.00合计4.5666100.00收支相差-0.1587相对误差3.606.2热量平衡表7热量平衡收入热量支出热量项目KJ/kg.shKcal/kg.s h

9、%项目KJ/kg.shKcal/kg.s h%燃料燃烧热3217.1163768.569194.14熟料形成热1649.2194393.998549.20燃料显热9.41232.24860.28蒸发生料中水 分热54.165812.94021.62生料显热92.935522.20232.72出冷却机熟料显热127.860530.54593.81一次空气显热5.5311.32140.16预热器出口废气675.9183161.476920.16显热入冷却机空气显热86.530820.67142.53预热器出口飞灰显热39.11819.34531.17漏入空气显热5.70971.36400.17冷却

10、机送余热锅炉余风显热412.516798.550212.31煤磨抽热风显热54.109912.92691.61冷却机余风及抽热风含尘显热2.78630.66560.08系统表面散热328.237778.41609.79化学不完全燃烧热损失8.31131.98560.25合计3417.2356818.3487100.00合计3352.244800.809100.00收支相差64.9916相对误差1.907.6全窑系统表面散热761回转窑表面散热033152109单位熟料热损为：=136.9922 KJ/kg.sh7.6.2预分解系统表面散热表19预分解系统各部位表面散热测定计算数据汇总(&

11、;=0.87 , w=1.5m/s , t环=31 C)部位总表面积(m2)总散热量(kJ/h)备注C1 A 1+ C1 A 22113.993997596含C1 -C2连接管，两列C1汇总管 及至总风管含尘测点风管面积C1 B1+ C1 B 21074.281627011含C1 -C2连接管道C2A+C 2B870.862948685含C2 -C3连接管道C3A+C 3B864.484509407含C3 -C4连接管道C4A+C 4B918.087432614含C4 -C5连接管道C5A+C 5B831.485945098艺6673.1726460412分解炉1649.784913787.6

12、.3其它部位散热表21窑系统其它部位表面散热测定与计算(&=0.88,风速w=0.2m/s )部位表面积(怦)平均温度(C)环境温度(C)温差 t(C)a (KJ/ m2 h?C)Q (KJ/h)备注冷却顶部159.8994.931.063.956.19574089机侧面197.6757.731.026.749.09259063357.56833152顶部56.78101.131.070.157.37228364窑头 罩侧面19.6085.931.054.954.4758015正面52.8793.231.062.255.87183713129.05470092三次 风管.kQ= V3k

13、(C2t2 Gt1)=137331 X (1.4181X 10701.409 X 998)1526914710分析与建议10.1窑系统热工检测标定结果概述但是该系统也有一些指标不尽人意，主要表现为：CD熟料烧成热耗达到 3217KJ/kg sh,与同类型、同规格生产线的先进水平相比明显偏高；D窑尾预热系统漏风量达到3亠29570Nm /h,也处于较高水平，且预热器出口的跑灰率达 9.1% , C1筒分离效率只有 90.9% , 与正常设计指标C1筒分离效率95%的要求相比，差距甚大；出冷却机熟料温度平均为 160C,超过设计指标“环境温度+65C”范围约60C,表明冷却机热回收效果不理想；C1

14、筒出口平均压力达到-5500Pa左右，而窑尾烟道压力平均在 -600Pa以上，两处阻力均明显偏 大，对系统电耗具有不利影响。造成上述不良后果的原因何在，究竟是系统存在客观结构缺陷为主所导致，还是在操作、管理方面的主观人为失误所造成？无疑是本研究所需探讨的关 键问题。以下以本次热工检测标定的相关计算结果为基础，结合该熟料生产线近四个月实际生产的各项统计数据，综合分析各种主要因素对烧成系统热工制度的影响，探明其运行的内在规律，为后续窑系统的技改优化和科学操作提供相应的理论和技术参考依据。10.2预分解窑系统中回转窑生产能力评析对于水泥熟料生产线而言，相同规模条件下人们首先关心的是其单位生产能力。按

15、照传统的观点考查这一指标又都归结到系统中相应回转窑的生产能力，通常多以窑的单位容积产量的大小来表征窑的生产能力的大小。表22列出了国内外一些大型预分解窑熟料生产线回转窑生产能力的相关参数。表22国内外相关大型预分解窑生产线回转窑能力的基本参数厂名回转窑规(m)实际产量(t/d)容积产量3(kg/m .h)容积热负荷3(Kcal/m .h)江南小野田G4.60 724400189.2556747大连华能：4.60 724400189.2556747冀东水泥厂：4.70 744800191.5159722宁国海螺水泥厂G4.70 754600181.0956470华新水泥厂5#:4.75 7455

16、00214.3663417珠江水泥厂：4.75 754800184.5857560铜陵海螺水泥厂：4.75 744800187.0753842宁国水泥厂：4.80 745500203.7韩国三星1#：4.80 805500193.7455768铜陵海螺2#4.80 745500209.4561127广州越堡水泥厂5.20 706890230.48101148华润南宁2#:4.80 725645219.0053059华润田阳一期：4.80 725557213.5463404华润平南4#:4.80 725544209.0966372从表22中所列的具体数据情况来分析，可以清楚的看出：(1) 在预分

17、解窑系统中，相同规格的回转窑其生产能力和单位容积产量实际上存在非常大的差异，其产量指标差距可超过15%以上，这充分表明在预分解窑系统中回转窑已不是决定系统能力的唯一因素 。究其内在原因就在于随着人们对新型干法预分解技术的不断深 入研究，越来越充分认识到决定系统熟料生产能力最关键的环节还在于有效提高煅烧中强 吸热过程的效率，即充分提高生料预热和碳酸盐分解阶段的热效率。而按系统的内在热工规律就要将这两个阶段通过对预热器和分解炉的优化来实现，即系统提产的关键在于窑尾系统效能的提升，以往那些窑产量计算的大量经验公式无疑有很大的局限性。(2) 随着预分解窑系统规模的大幅提升，窑的单位容积产量也有明显随之

18、增大的趋势。分析这一方面的原因主要在于近年来不仅在热工工程理论和实践上有很大的突破，而且在材料研发和装备制造技术上也有很大的突破，装备制造水平显著提高。 系统中的主辅机制造精度和可靠性大幅提升，保证了全窑系统实现稳产高产。(3) 对比表22中的具体数据指标，可以看出华润水泥(陆川)公司一期5000t/d熟料生产线回转窑的单位容积产量为219.15kg/m3 h,处于上述统计生产线中的前列，这从一个侧面证明了其所配套的预热器和分解炉具有良好的效能。综合以上分析，可以认为在 预分解窑煅烧系统中，窑尾系统能力、尤其是分解炉的能 力要比回转窑窑径的大小更显重要，同时也反映出在该系统中回转窑本身的可调性

19、和相容 性都很强。10.3 燃煤品质与煤粉制备情况分析出磨煤粉含水过高的危害：首先煤粉中的水分过高时会降低火焰温度，研究表明煤粉中水分每增加1%，大约降低火焰温度 1020 C,使窑内火焰长而无力，高温带温度下降， 不利于煅烧；其次煤粉中的水分还要额另外吸收大量热量变成1000多C的过热水蒸气，将明显增加热耗， 此时每增加 1%水分， 直接导致废气热损失增加 2%4%；此外水分过高还会 严重降低煤磨产量，实际生产经验强调一般原煤水分不应大于10%，超过此值后煤磨生产能力就会明显下降，并且出磨煤粉水分也难以控制在1.5%以下。3 煤粉细度的影响 ：煤粉细度的大小直接影响燃烧速度， 进而影响窑内烧

20、成带的温度和 长度，一般而言煤粉越细，其燃烧速度就会越，但煤的挥发分对燃烧速度的影响更大一些。 挥发分是决定煤的着火点的关键因素，挥发分高， 煤着火早、 燃烧快。 因此当煤的挥发分高 时，煤粉细度就不能过细，否则煤粉燃烧太快，容易形成过短火焰导致局部高温，不仅不利于煅烧， 还易造成窑皮损伤、 篦冷机熟料堆雪人等一系列事故。 此外生产中煤粉细度控制过 细后还会显著降低煤磨产量、 增加电耗， 并且更易引起煤粉爆炸的安全事故。 实际生产经验 统计煤粉细度与挥发分之间的关系约为：4900孔筛（80 m）筛余量w 0.5挥发分含量4 公司煤粉制备的误区及后果分析：根据现场调研和检测所得的综合信息可知，

21、公司煤粉制备主要控制指标特点其一是细度很细，80呵筛余3%左右；其二是煤粉水分总体偏高，最高达到 8%以上。即使在正式热工标定期间，煤粉水分也在3%左右。据厂方相关技术管理人员介绍这样控制是因为原煤内水分太高， 不得已而只好将煤粉磨得很细， 以保证煤粉的 燃烧速度。如前分析所述，企业在煤粉制备控制上存在着严重误区，从根本上违背了煤质、 水分、细度、热耗之间的内在规律， 从而导致了事倍功半、 得不偿失的后果， 以下逐一说明。首先对于原煤水分，不论外水和内水都可在110C以下烘干，故出磨煤粉的含水量最高不应超过 1.5% ，否则必然增加烧成热耗，同时危害系统的合理热力分布，增加操作调控难 度。从标

22、定实际结果来看出， 预热器废气湿含量达到 8% ，比正常情况约高两个百分点，明 显映证了煤粉高含水的不利影响。故有效提高煤磨热风温度，严格控制出磨煤粉含水量 <1.5%是后一步生产管理工作的一个关键。第二，煤粉细度控制在 80卩m筛余3%左右，明显过细。其直接后果就是煤粉燃烧太 快，使窑内火焰过短，高温集中。由此造成烧成带前移，窑皮不能稳定，易垮落；窑头罩和 三次风管散热增加；窑头温度过高，导致在窑头罩下方的出窑熟料颗粒高温液相不能淬冷， 彼此粘结形成整体料块，堆积成雪人，不利于篦冷机工作，且这些都会增加总体热耗。10.4 窑尾系统工况分析与评价公司一期工程是由南京水泥工业设计研究院全面

23、负责设计建设的5000t/d 水泥熟料生产线，其窑尾预热器和分解炉系统的技术水平和可靠性总体上处于国内先进水平，因而能够保证生产线的实际生产能力较大幅度超过设计指标。 然而全面合理地评价一个系统或设备的 先进性除了高产以外， 还必须同时兼备优质和低耗节能， 公司一期窑尾预热器和分解炉的工 作性能是否能够达到上述的综合先进水平， 以下依据热工检测计算结果分别进行相应的分析 与评价。（ 1 ）预热器系统公司 5000t/d 生产线煅烧系统的预热器是由南京院开发的高效低阻型双系列旋风预热器，其设计指标为系统阻力 <5000Pa，预热器 C1筒分离效率95%，出C1筒废气温度 300330C。本

24、次标定检测所得的实际结果为：窑尾系统阻力平均为5500Pa，出C1筒废气 温度平均在330C左右，而C1筒的分离效率则只有 90.9%。从以上几项指标的对照情况来 看除了出预热器废气温度与设计指标接近之外，系统阻力和 C1 筒分离效率都明显与设计指 标存在较大差距，尤其是 C1 筒的分离效率过低，不仅会引起较大的外循环量，而且对热耗 和电耗的控制都十分不利。 另外窑尾系统阻力较大的原因除了熟料产量超过设计能力较多会 引起一定的阻力增加外，还有一个方面就是 窑尾烟道阻力明显过大，基本都在 600Pa 以上 ， 最高者达770Pa,与其他同类型生产线相比，该指标将近要高出一倍。原来认为可能是二次

25、风比例过高所致，但标定结果表明二次风占助燃空气比例只有 26.69%，并不过量。因此窑 尾阻力上升的原因可能与其局部结构影响有关， 企业应作认真检查， 因为长期高阻力对系统 电耗的增加将是非常可观的。本次标定检测还发现该线窑尾系统漏风情况相对也比较严重，全窑系统漏风基本都集中在窑尾系统，漏风量达到 29570Nm 3/h，明显偏高。且出C1筒废气成分分析结果中 02 含量平均达到 2.9% ，最高达到 3.2% ，也说明其漏风较大 ，势必造成预热器系统的分离效 率显著下降。因此对预热器系统加强密封堵漏工作也是下一步的重要任务。（2）分解炉 南京院是我国最早引进消化管道式分解炉技术的单位，其通过

26、不断深入研究，优化改 进，逐步形成了比较成熟的理念。 即结构上以主炉体加鹅颈管充分扩大炉容为基础， 辅之以 旋流和喷腾效应等强化气固两相流在炉内的混合， 保证物料在炉内有足够的停留时间， 使炉 内燃烧、传热和分解过程都能充分改善。从而极大地增强分解炉对于燃料和生料的适应性， 对烧成系统效率的提高起到了良好的促进作用。 因而管道炉已成为当前分解炉选型的主要炉 型，尤其是对于大型生产线而言则是首选的炉型。公司熟料线采用的NDT 型管道分解炉总有效容积达到了 2426m3,标定期间烧成系统熟料产量保持在5800t/d以上，大幅超过设计指标；炉煤比例达到 65.67%；入窑生料表观分解率在 96%97

27、%之间；此时分解炉的出口温度 始终在880 C左右。同时从分解炉出口气体成分分析来看，标定期间炉出口。2含量在1.5%2.4%之间,而 CO 含量非常低,均在 0.15%以内,说明煤粉燃烧比较充分,表现出很 强的工作稳定性, 充分反映了该分解炉优异的技术性能。 可以认为以公司目前对煤粉制备存 在重大误区和系统产量又显著超产的不利条件下, 正是通过该分解炉的优异性能保证了系统 的总体平稳运行。10.5 熟料冷却机效能分析与评价公司熟料线所配置的 NC42340 型熟料冷却机也是南京院开发的第三代空气梁高阻力推 动篦式冷却机。其相关设计参数为：有效篦床面积133.2m2，单位有效面积产量 3842

28、t/d m2; 单位熟料冷却用风量 1.92.1Nm3/kg - sh,出机熟料温度为 65C +环境温度；冷却机热效率 72%75% 。设计配套冷却风机共计 19 台,额定总风量 602472m3/h。从 本次 热 工标 定检测的 实际计 算结果 可知, 标 定期 间 冷 却 机 实际鼓 入风 量 为 448135Nm3/h ;相应的实际单位有效篦床产量达到了43.6t/m2 d ;单位冷却用风量为1.8518Nm3/kg sh。但出冷却机熟料温度则高达 160C以上，并可明显发现有部分红料存在。以下将上述冷却机实际指标结合二、三次风及进入窑头 AQC 炉余风的情况进行分析。注各台风机具体配

29、置：一段固定篦板（ 57.06 、57.07 ）, 一段充气梁（ 57.08 、57.09 、57.10 、57.11 ）,一段风室（ 57.14 、57.15 、57.16 ）,二段充气梁（ 57.12 、57.13 ）,二段风室（57.17 、57.18 、57.19 ）,三段风室 （57.20 、57.21 、57.22 ）,三段篦床 （57.25 、57.26 ）实测篦冷机单位熟料冷却用风量为1.8518Nm3/kg sh,相对于设计指标范围明显要低一些，但是相应的出机熟料温度则达到160C,比设计指标要高出 60C以上，表明该冷却机的冷却效果很不理想。 显然冷却风机鼓风不足和各台风机

30、工作参数的调控是否合理是首先 应该考虑的问题。 图 5 为实际标定风量与各台风机设计风量的对比情况, 从图中的结果可知 标定期间冷却机实际鼓风量只达到额定风量的 74.38%,明显鼓风偏少 。再从冷却机各段的 具体情况来考查,其一段空气梁实际鼓风只达到额定风量的63.38%,三段风室的实际鼓风则更是只有额定风量的 61.67%,由此反映出在比较关键的换热区间,换热风量远远没有调 整到位,必然降低冷却机的热效率和冷却效果。应该强调指出公司煤粉制备指标的不合理对冷却机的工作也造成了明显不利影响。在使用高热值、 高挥发分优质烟煤时,将煤粉细度控制得太细,此时若煤粉水分很高时,其不利 作用能部分被掩盖

31、,但若说水分只有3%左右时,则会因煤粉的快速燃烧,将窑内高温区前移,使更多额外热量人为地引入冷却机, 导致大量高温发粘熟料在冷却机头部粘结成堆, 迫 使冷却机改变正常配风规律, 破坏了其合理工作制度。 因此要使冷却机达到正常效果,首先还必须解决煤粉制备的误区。(2)通过标定计算得出该熟料线煅烧系统的入窑二次风温达到1155C，入分解炉三次风温达到998C，作为第三代篦冷机而言指标是非常先进的，然而不得不指出的是这其中有 很大的程度并非篦冷机的功效, 而恰恰是煤粉细度太细所造成的虚假现象。 由于细小的煤粉 过快燃烧, 在窑头罩中产生强烈的热辐射, 能够对入窑二次风和由窑头罩上方抽取的三次风 进一

32、步加热, 使其温度显著提高。 而正常条件下这部分热量本应进入窑内的高温带促进烧成, 由此实质上也破坏了窑内合理的热力分布。( 3)根据热工标定实测结果计算得到的冷却机热效率仅为 66.83% ,这一指标与72%75% 的设计指标相比,差距非常大 。也从另一个侧面证明了该冷却机的实际工况是较 差的,究其内因还是因为煤粉过细负面效应的连锁反应, 由其引起的窑头罩内高温和冷却机 热端堆雪人均不利于热效率的提高。 不过从标定期间冷却机送余热锅炉的热风风量和风温总 体上都比较平稳，但温度只有 321C，稍微偏低。( 4)在本次热工标定的具体运行条件下(系统熟料产量5808t/d ), 篦冷机单位篦床面积

33、产量为43.60t/m2 d,已经略为超过设计指标上限值 42t/m2 d。由此来看该篦冷机的实 际生产能力已无进一步发挥的空间。在目前产量条件下出机熟料温度要稳定在环境温度 +65 C范围以内也是有困难的，由此凸显出熟料生产线实际上存在一个合理经济产量的客观 规律,如果片面追求高产必然引出因为系统不配套而产生的各种矛盾。经计算该篦冷机的冷却效率为 91.57%,与先进指标相比也有明显差距,这一点仍然与煤粉过细有关,由于人为 向冷却机引入了额外的热量, 同样条件下冷却机必须要回收更多热量,明显超负荷工作, 难免力不从心。10.6 烧成系统热效率与熟料热耗分析( 1 )烧成系统热效率分析根据此次

34、热工检测标定结果可以得到公司一期生产线的 烧成系统热效率为 51.26%。表 24 为部分水泥熟料生产线烧成系统的相关生产数据,从表中烧成系统热效率的具体指标来 看,公司一期熟料线的烧成系统热效率水平是比较低的。 如果从系统熟料产量来比较, 在同 规模的生产线中公司熟料线的实际产量是最高的, 但为什么烧成系统热效率反而还较低呢？ 仔细分析内在原因可以认为： 首先公司的熟料配料方案中硅率和铝率相对都不高, 料子的易 烧性良好，因此相应的熟料理论热耗只有 1649.22KJ/kg sh,在表24各条生产线中是最低 的。然而其实际烧成热耗则达到3217KJ/kg sh,比同类型生产线的先进指标要高出

35、200KJ/kg sh以上，理论热耗和实际热耗的显著差异必然决定了烧成系统热效率的随之降尤其是煤粉的高含水低。而实际热耗较高的最主要原因还是煤粉制备控制指标不合理所致, 是问题的关键，其次煤粉过细则会进一步促进系统热耗的上升。表24国内部分水泥熟料生产线的相关生产数据名称回转窑规 格（m）系统设计能力（t/d）实际熟料产量（t/d）实际热耗(KJ/kg sh)理论热耗(KJ/kg sh)烧成系统 效率（%）华润南宁2#线4.8 745000564529991676.4055.90华润平南4#线4.8 745000554432021674.7852.30华润田阳1#线4.8 7450005557

36、32611658.1250.84华润陆川1#线4.8 745000580832171649.2251.26广州越堡5.2 706000689028561654.3457.921#线为了进一步明确陆川线烧成系统热支出的分布规律，并与同类型、同规模而热效率水 平先进熟料线的情况进行对照，特将公司本次烧成系统热工检测标定所得系统热支出和表面 散热分项数据与nl2#线烧成系统的相应数据的对照情况分别列于表25和表26中。表25烧成系统热量支出分布（KJ/kg sh）名称一期熟料线nl公司2#熟料线熟料形成热1649.2249.20%1676.4050.81%出C1废气显热675.9220.16%641

37、.3919.44%冷却机送余热锅炉412.5212.31%556.7516.87%余风显热系统表面散热328.249.79%280.118.49%出冷却机熟料显热127.863.81%93.912.85%其它158.494.73%50.701.54%表26烧成系统表面散热分布（KJ/kg sh)名称一期熟料线nl公司2#熟料线回转窑138.9341.66%108.3938.69%三次风管63.1018.92%27.659.87%冷却机3.441.03%4.381.57%分解炉+预热器128.0338.39%139.6949.87%将表25的相关数据进行对比，从烧成系统的热量支出方面来看，首先公

38、司一期熟料线的熟料形成热为 1659.22KJ/kg sh, nl公司2#线的相应值为1676.40 KJ/kg sh,都处于很 低的范围，由此可以判断两企业所配制的生料易烧性都非常好，显然这为实际生产中努力降低熟料烧成热耗奠定了有利的基础条件。再从两者热支出均较大的项目来看则是窑尾系统的废气和篦冷机余风带走的热量，窑尾废气热gs线是675.92 KJ/kg -shnl线是641.39 KJ/kg -sh,前者稍高于后者，而篦冷机余风热则是 gs线为412.52 KJ/kg sh, kl线为556.75 KJ/kg sh, 后者明显高于前者 。这两项热支出较大的情况在水泥窑配备了纯低温余热发电系统后都有明 显增强的趋势， 这是因为要保证余热锅炉的足够效率就必须保证进入锅炉的废气有足够高的 温度和热量， 因此使整个系统的热力分配与单纯煅烧熟料的窑系统相比有了很大的改变，即废气系统的热量支出有所提高。 但并不能应因此而简单地断定煅烧热耗就应明显上升。 仔细 考查一期和 2#线之间的具体差别， 不难