氧气管道安装施工方案

1、长钢高炉机前富氧管道安装项目施工方案编制：审核：批准：江苏华能建设工程集团有限公司安徽马钢项目部二 O一六年九月1/34目录131.131.231.331.441.54252.152.252.362.472.582.683103.1103.2103.3123.4143.5153.6183.7193.8203.9214244.1244.2255255.1255.2261282293304315322/34长钢高炉机前富氧管道安装项目施工方案第 1 章、工程概况1.1 工程简介长江钢铁高炉机前富氧管道项目氧气管道安装工程，总长度约1800m，氧气管由制氧站接出至鼓风机站止， 主氧气管管径为DN90

2、0,延现有道路两侧的煤气管廊钢支架敷设，制氧站区域需另行制作金属结构管架。氧气管道安装标高约+8.0m，设计压力为 20kPa。本项目安装质量要求高，高空作业、工期紧（ 40 天工期）、工作量较大，管路属易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足设计要求及安全运行要求，特编制此施工方案。1.2 主要工程量焊接螺旋钢管：920×8, 1212m焊接螺旋钢管：630×6, 114m焊接螺旋钢管：530×6， 200m焊接螺旋钢管：426×6， 150m无缝钢管：219×6， 80m无缝钢管：108×4， 40m无缝钢管：76×4，

3、 5m无缝钢管：57×4， 0.5m不锈钢管：57×3.5 ， 16m以上管道配套的管件、阀门、管架、平台扶梯、电仪、脱脂、防腐等安装工作。1.3 工程工期要求按合同及业主方要求时间组织施工，即自2016.9.10 起，绝对工期40 天3/34内完成， 10 月 21 日起调试。1.4 编制依据1.4.1中冶华天设计院设计的施工图及施工说明1.4.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20101.4.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20111.4.4氧气及相关气体安全技术规程 GB16912-20081.4.5深度冷冻法生产氧气及相关气体

4、安全技术规程JB16912-20161.4.6工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-20111.4.7脱脂工程施工及验收规范 HG20202-20141.5 工程特点及难点1.5.1 工程管线较长，均为架空，途经线路建筑物多，多处跨马路和铁路，沿线伴随有煤气、 氮气、蒸汽、氧气等多条介质管道， 沿线周边还伴有高压线、通讯等线路，施工期间应严格按设计及规范施工，保证安全距离。1.5.2 本工程建设单位工期要求紧，且质量要求高，应严格按规范进行施工和验收，同时处理好工期与质量关系，重点做好过程质量控制，积极确保施工工期。1.5.3 本工程施工中涉及与炼铁厂、动力车间、球团厂、制氧厂、机动

5、部、安管部、采购中心、能环中心等多家单位进行协调，协调难度大，应充分做好施工准备工作，提前协调，不能影响生产。1.5.4 施工战线长，沿线材料堆放点少，管架内穿管、物料转运、吊装作业难度大，沿线施工电源、气源搭接困难，开工前应提前联络和准备场地、道路，并准备好足够的施工用电源、气源设施、材料。4/341.5.5 该工程 95%的工程量是在厂区室外施工，保卫工作难度大，需采用有效保卫措施防止材料、工机具丢失。1.5.6 氧气管道对脱脂质量要求极高，应提前落实酸洗、钝化、脱脂工艺及预制厂家，脱脂后应妥善保管、保护确保脱脂质量。第 2 章、施工安排部署2.1 项目组织机构2.1.1 组织机构图现场负

6、责人：张海亭施工队长：吕菊平技术负责人：张海亭配管组长：赵旭明电仪组长：李永飞材料组长：王保芳安全员：吴国年2.2 开工前准备工作2.2.1 首批施工人员到场并已熟悉施工现场。2.2.2 组织施工人员对施工方案、技术标准和相关施工规范进行交底。2.2.3 组织施工人员对本工程的安全进行交底，对长江钢厂的厂纪厂规进行学习，特殊工种必须持证上岗。2.2.4 对工机具进行校验，并能正常使用。2.2.5 踏勘现场，对施工用的水、电、气源、材料临时堆放场地进行落实。施工机具、临时设施已基本到施工现场，并做好防雨、排水措施。5/342.2.6 对所有甲供的管道、 管件、阀门及支架材料、 电仪材料提出到场计

7、划，组织落实到位，如发现实际情况与设计不符时，应及时向甲方主管部门提出，不得自行更改，材料代用应经主管单位或设计单位批准后方可使用。2.2.7 本工程需现场制作安装的钢结构管架共约60t ，需提前落实堆放和预制场地。2.3 施工安排及部署2.3.1 在 9 月 8 日前完成管线复查、安装工机具进场、临时设施落实。2.3.2 在 9 月 10 日前完成图纸会审、设计技术交底、各方通讯及联络落实到位，脱脂工作联系并落实到位。2.3.3 经 9 月 9 日项目例会决定，本项目于9 月 10 日正式开工，我方计划在 9 月 14-15 日前完成旧煤气管道拆除及清运。2.3.4 钢支架预制：在拆除管道施

8、工的同时，如果甲供钢支架材料已经到场，具备预制条件后即开始预制工作，计划 9 月 14 日起至 9 月 30 日止 17 天内完成 60t 钢构支架预制、安装及油漆防腐。同时于 9 月 16 日起至 9 月 30 日止完成外部管廊钢支架安装。2.3.5 管道、管件外运脱脂：计划 9 月 13 日起至 9 月 29 日共 17 天期间完成往返运送到当地厂家进行酸洗、钝化、脱脂（ 9 月 13 日送出第 1 车， 9 月 15 日运回第 1 车）。控制进度基本与安装保持同步，至少满足现场安装需要。2.3.6 室外管架 DN900 氧气干线管道安装：计划 9 月 16 日起至 10 月 16 日（

9、31 天）期间完成所有DN900 的 1212 米6/34主氧气管道安装。2.3.7 制氧站区氧气支线管道安装：计划 9 月 25 日起至 10 月 16 日共 22 天期间完成站区内支线管道安装。2.3.8 机前富氧阀站区支线管道安装计划 9 月 25 日起至 10 月 16 日共 22 天期间完成站区内支线管道安装。2.3.9 附属电气仪表安装计划 10 月 1 日起至 10 月 18 日共 18 天期间完成所有工程量安装。2.3.10 防腐油漆安装计划与管道安装同步进行，至10 月 19 日完成所有防腐工作量。2.3.11 吹扫试压、泄露性试验计划 10 月 17 日起至 10 月 19

10、 日共 3 天期间完成。其中具备分段试压条件的部分支管段可安排在具备条件即先行实施完成。2.3.12 消缺、补漆、验收交付10 月 20 前完成。2.4 主要施工机具计划拟投入主要施工机具计划表序号名 称规 格单位数 量备 注1钢结构预制站个1管架预制2管道预制组焊站个1下料、坡口、组焊3汽车吊70 t台1按需要就地租赁4汽车吊25 t台1安装期间常备5平板车12m台16卷扬机3T台27硅整流电焊机ZX7-400STG台208半自动切割机台3管道下料坡口7/349角向磨光机125 150台1510倒链10t （链长 6m）台211倒链5t台812倒链2t台1613槽钢16米50借用，甲供13槽

11、钢12米50借用，甲供14角钢50×5米50借用，甲供15吊装带5t ×8m条616吊装带3t ×6m条617吊装带3t ×4m条418不锈钢丝刷把3019冲击钻博世台220郛胶手套副3021胶 带卷20022彩条塑料布平方10023白尼龙布kg202.5 劳动力计划拟投入劳动力计划表人数钳工管工起重氩弧焊工防腐电仪普总人数部位铆工工焊工工工工钢构预制安装341412管道安装2426421526电气仪表安装2428合计5426103511462.6 工程进度计划2.6.1计划开竣工日期2016 年 9 月 10 日至 10 月 19 日，计划工期 40

12、天。2.6.3氧气管与系统并口时间：预计时间在10 月 18-19 日，届时所有项目将施工完成具备碰头条件，根据甲方生产情况再并口接通。8/34序项目名称号一旧煤气管道拆除1 DN1000旧煤气管道拆除2 DN1000旧煤气管道清运二钢支架预制1 领料、刷底漆（ 60t ）2 型钢在预制场组焊预制3 成品支架运输安装就位三氧气管道外运脱脂1 管道管件领料外运脱脂2 管道管件脱脂后回运四室外 DN900管道安装1 管道外壁地面防腐2 管道组对、吊装、安装五制氧站内管道安装1 管道外壁地面防腐2 管道组对、吊装、安装六制氧站内管道安装1 管道外壁地面防腐2 管道组对、吊装、安装七附属电气仪表安装八

13、吹扫、试压、泄露性试验九消缺、补漆、验收交付长钢高炉机前低压富氧项目安装施工进度计划表（2016.9.11第 1版）2016 年 9 月份2016 年 10 月份1111111111222222222231234567891111111111201234567890123456789001234567890天数541171141417151531303022202022202018329/34说明： 1、本计划根据合同工期要求并在现场条件满足施工要求的前提下编制，施工期间如遇大风、大雨、停电等不可抗力造成无法开展施工的，工期相应顺延。2、请甲方务必按照上述时间节点交付合格材料并协调创造施工条件

14、，如因材料延迟、协调不到位，我方在尽力挽回工期情况下仍无法如期完成的，工期相应顺延。10/ 34第 3 章、施工方案3.1 施工工序材料进场检验现场测量放线管道支架制作安装管道（管件）酸洗、脱脂管道管件加工管道及附件安装管道系统全面检查管道的吹扫管道系统强度试验及气密性试验管道接点管道防腐管道置换管道送氧交工验收、交付使用。3.2 材料进场检验3.2.1 管子及附件材料进场检验3.2.1.1钢管、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。3.2.1.2钢管、管件、管道附件及阀门到货后应对其规格、型号、数量、材质等技术参数与产品质量证明书和设计图纸是

15、否相符合，并进行标识。3.2.1.3氧气管道、阀门及管件等，应当无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止；表面光滑、不允许有尖锐划痕。3.2.1.4钢管外观检查，其表面要求为：3.2.1.4.1钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行国家或部颁标准。3.2.1.4.2无裂纹，缩孔，夹渣，折叠，重皮，斑纹和结疤等缺陷。3.2.1.4.3不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。3.2.1.5检查合格后的钢管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。11/343.2.1.6弯头、异径管、三通等应符合下列要求

16、：3.2.1.6.1氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的 5 倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的 1.5 倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。3.2.1.6.2 氧气管道的变径管， 宜采用无缝或压制焊接件。 当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端外径差值的 3 倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；3.2.1.6.3 氧气管道的分岔头， 宜采用无缝或压制焊接件。 当不能取得时，宜在工厂或现场预制并加工到无锐角、 突出部及焊瘤。不宜在现场开孔、 插接。3.2.1.7氧气管道采用聚四氟乙烯垫片,

17、其应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。3.2.2 阀门检查3.2.2.1检查填料密封处及闸杆有无腐蚀现象，传动装置和操作机构要求动作灵活可靠，无卡涩现象。标牌应正确。3.2.2.2法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹毛刺等降低强度和联接可靠性缺陷。3.2.2.3螺栓及螺母的外观检查螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.2.2.4阀门安装前应进行水压试验，本项管道为低压阀门，应从每批抽查 10%进行严密性试验。3.2.2.5阀门强度试验时 , 应将阀芯与阀座封面上的防锈油清洗干净，截止12/34阀的试验，水应自阀瓣的上方引入

18、，闸阀的试验应将阀关闭，主要检查壳体及填料是否有渗漏。以不渗漏为合格, 强度试验合格后 ,在工作压力下进行严密性试验（采用隋性气体）, 检查压力表及密封面, 以压力表不降阀密封面不渗漏为合格 .3.2.2.6试验合格的阀门 , 应有及时排尽积水 , 并作好标识 .3.2.2.7 试验阀门有问题处理： 阀门填料出现渗漏 , 采用同材质的填料盘根进行更换 , 填料直径应比间隙直径大 1/3, 接口必须切成斜口 . 个别阀门密封面出现渗漏 , 填料压盖要留 1/3 的压紧余量 , 缺陷深度不大天 0.05mm的, 采用金钢砂进行研磨。若大批量出现问题 , 由供货商进行处理或更换阀门 . 经处理后的阀

19、门应进行水压试验。3.3.2.3物资贮存3.3.2.3.1不允许野蛮装卸、撞击、拖拽或抛扔短管、管子及管道附件。3.3.2.3.2保持设备和吊具的清洁，并且不得带有被装卸材料的污染物，同时 避免管材、防腐层的表面损伤。3.3.2.3.3物资运输时所用设备和吊具应清洁。较长时间存放户外管道应用塑料布或油布覆盖，处理好的阀门、管道及各种管道组件的所有开口应有防尘、防水封盖。3.3 管道及管件酸洗、钝化和脱脂处理3.3.1氧气管道禁油、锈、水垢等，为保证管道正常安全运行，安装前必须首先进行酸洗除锈，钝化防止氧化锈蚀，脱脂去油污等处理，采用槽式浸泡法、紫光灯照射或白滤纸擦拭法进行检查。3.3.2由于本

20、项目工期短，氧气管道口径大、数量多，需要大量酸洗槽、13/34中和槽、钝化槽、脱脂槽等诸多工艺工序和浸泡设施才能满足处理要求，还需要大面积场地和龙门吊方可实施。因此，基本无法满足就地处理条件。为保证酸洗、钝化、脱脂的质量和工期要求，拟将本项目所有需酸洗钝化脱脂的氧气管道、管件，到场后全部就近委托具有专业经验的厂家进行批量处理，酸洗厂家我方已经完成考察并已经落实：酸洗脱脂单位：马鞍山市荣鑫建材有限公司单位地址：马鞍山市经济技术开发区银塘镇前进村（距长钢厂区约20KM）3.3.3对于酸洗钝化脱脂质量，届时我方将提前邀请甲方、监理代表一起到酸洗厂家进行实地验收，验收合格后包扎封口并运回工地实施安装工

21、序。3.3.4外运专业工厂处理工艺工序3.3.4.1工序：酸洗清洗钝化脱脂钝化封口（以上外委专业厂家实施，施工方案略）3.3.4.2拟定操作程序方案 1：已进场的材料乙方办理材料清点接收甲方协助办妥材料运出厂手续外运至专业厂家完成脱脂工序甲方、监理、乙方共同组织验收封口包装运回工地交付安装方案 2：未进场的材料甲方负责由供货单位采购后直接运至酸洗加工厂甲方物资部门厂外办理材料入库手续同时乙方办理材料清点接收手续乙方移交专业厂家完成脱脂工序甲方、监理、乙方共同组织验收封口包装运回工地交付安装14/343. 4 管道钢支架制作安装3.4.1 管道钢支架制作拟在预制场根据设计要求完成制作和防腐，再运

22、至安装位置进行安装就位。3.4.2 支吊架制作要求：3.4.2.1制作应按照图样要求进行施工，材料代用应取得设计单位同意。3.4.2.2支吊架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准规定。3.4.2.3焊接应遵守结构件焊接工艺要求，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷。3.4.2.4材料进出后首先完成一遍底漆，但后才能下料制作，以防锈蚀。在制作完成后，其外表面再按设计要求涂刷外层油漆。3.4.3 支吊架安装按图纸要求作好定位、 预埋。根据设计图纸对线路地形标高进行实际测量，进行校正。按施工图标注依此给每个管架编号，标出该处地面绝对标高。根据管道设

23、计标高和坡度，计算出每个编号管架顶的绝对标高；钢制管架，地面高差不大，也可做成等高管架，高差部分可由底部垫铁找正。3.4.4 支吊架安装一般要求：3.4.4.1支架横梁应牢固地固定在结构物上，横梁长度方向应水平。3.4.4.2固、定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上，补偿器，有位移的直管段上，只能安装一个固定支架。3.4.4.3活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其余安装位置15/34应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值为位移之半。3.4.4.4预留预埋支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置，是否正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的

24、碎砖及灰尘，并用水将洞周围浸湿，将支架埋入，添塞1：3 水泥砂浆，须填密饱满。3.4.4.5在钢筋砼构件上的预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，清除预埋钢板上的杂物，找正后施焊，焊缝必须满焊，焊缝高度不得小于焊接件的最小厚度。3.5 管道预制、焊接3.5.1 管道下料、坡口加工3.5.1.1管道采用砂轮切割机进行切割，切割后的切口应平整且表面应清理干净。脱脂完的管线，待监理、业主检查合格后，用洁净的塑料布包扎好；在打磨坡口前，先用在脱脂液泡过的阻燃石棉板（需干燥处理后）封好管道内壁后，再开始打磨，组对焊口前，取出阻燃石棉板，并用干净的尼龙布沾脱脂液进行擦拭，干燥合格后，方可对接焊接

25、。3.5.1.2坡口型式如下 :V 型坡口：厚度 t （mm）坡口型式备注间隙 p（mm）钝边 s（mm）坡口角度 （°）390 20 265809260 30 3556516/3426600 31 36575双 V 型坡口：厚度 t （mm）坡口型式备注间隙 p（mm）钝边 s（mm）坡口角度 （°）20600 31 365753.5.2 管道组对3.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行开孔、焊接。3.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标

26、明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号、焊工号和焊口号。3.5.2.3坡口型式：a、对于壁厚相同的管子，采用双边V 形坡口b、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:c、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:17/343.5.2.4支管外壁距焊缝不宜小于150mm。3.5.2.5预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。3.5.2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。3.5.2.7 管道对口一般内壁齐平，对接单面焊的局部错口值 10且 1mm，对接双面焊的局部错口值 10，且 3mm。3.5.3 管道焊

27、接3.5.3.1焊前具备合格的焊接工艺评定，相应的焊接作业指导书，技术交底，焊工必须经焊接资格考试取得合格证，并经业主、监理的认可。3.5.3.2管道焊道坡口要求内外侧15mm距离内必须打磨并处理干净。3.5.3.3管道的焊接时严禁在坡口以外母材表面引弧及实验电流，并防止电弧擦伤母材。焊接时要求按照工艺评定中技术参数实施，并按照焊接指导书进行焊接。管道焊接方法选择：管道焊接采用氩弧焊打底电焊盖面，每层焊接完成后清理焊渣并进行外观检查，确认无缺陷后再进行下层焊接。整道焊口焊接完成后，进行外观检查。3.5.3.4本项低压氧气管道按设计要求，进行15%射线探伤，三级合格。3.5.3.5管道 DN50

28、 内焊缝余高为1mm，DN100且 DN50的内焊缝余高为 1.5mm,DN1000且 DN100的内焊缝余高为 2mm。焊缝不允许要咬边超标，内焊缝要求平圆滑过渡，不允许出现毛刺，突瘤等缺陷。3.5.3.6 焊接工艺参数焊道焊接填充金属电流电压焊接线能量速度层数方法直径 mm安培 A范围kj/cm型号极性cm/nun1GTAWJ50 2.5DCSP80-10011-144-614.4-18.32SMAWE4315 3.2DCRP100-16021-255-719-233SMAWE4315 4.0DCRP140-15021-255-824-3018/343.6 管道、阀门安装3.6.1 管道安

29、装的一般要求3.6.1.1氧气管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。3.6.1.2 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000 ，且不大于 2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3.6.1.3法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时可以看到。3.6.1.4氧气管道的法兰两侧应用导线做跨接，其电阻应小于0.03 。3.6.1.6 氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连，阀门出口侧的不锈钢管宜有长度不小于 5 倍管外径且不小于 1.5m 的直管

30、段。3.6.1.7氧气管对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差 1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。3.6.1.8氧气管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于 150mm；焊缝距弯管起弯点不得小于 100mm，且不小于管外径；环焊缝距支吊架净距不应小于 50mm。3.6.1.9 氧气管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔。3.6.1.10 氧气管道上仪表接点的开孔和焊接在脱脂前进行。3.6.1.11 氧气管道在安装过程必须采取措施保护好脱脂成果， 对口打磨坡口时须用经过脱脂过的白布或阻燃石棉板对管道进行堵口， 待坡口处理好后对管道内壁 300mm范

31、围内进行二次脱脂处理，当管道安装进行中有间断时，应及时封闭敞开的管口。3.6.1.12氧气管道安装的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（ mm）19/34架空10坐标及标高室外15地沟水平管弯曲DN 1001/1000最大 20DN 1001.5/1000立管垂直度2/1000最大 15成排管段在同一平面上5间距+5交叉管外壁或保温层间+103.6.2 阀门的安装3.6.2.1 阀门安装前，应先校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，阀门手轮的位置应便于操作，检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜现象，阀盘必须关闭严密；氧气管道阀门虽然出厂已经做过脱脂，但在安装前包括闸板、密封

32、垫片都必须重新进行一次脱脂才能安装。阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装、检修和操作。3.6.2.2当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，并且焊缝的底层采用氩弧焊，保证内部的清洁。3.6.2.3安全阀安装前要复检，并进行初调，合格后再安装；安装时应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。3.6.2.4 阀门在安装前应按每批 10%抽查试压，阀门的壳体试验压力不小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min，以壳体填料无渗漏为合格； 密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不露为合格。3.7 管道压力

33、试验、吹扫3.7.1 管道安装完成， 经无损射线探伤检验合格后 （按设计要求），可用氮气进行吹扫及试压（氮气接口由甲方指定） ，具体要求如下：管道视甲供氮气接入点位置和氧气管阀门布置情况，分为几个区段进行吹扫及试压，吹扫压力20/34控制在 0.4Mpa，吹扫速度为 10m/s 左右。管道设临时阀门2 个，吹扫完毕后拆除加上盲板。在管道吹扫口设置刚性靶板，在靶板上涂抹白色油漆（需在油漆未干时使用），以靶板上无铁屑、灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。3.7.2 吹扫合格后 , 可对管子进行强度试验 , 用氮气作为试验介质 , 以工作压力的 1.15 倍进行 , 升压时按每 3 分钟以 10%压力逐级

34、升压 , 每次升压后稳压 3 分钟 , 直至达到试验压力（试验及程序按照设计与施工说明中要求实施） 。3.7.3 管道试验压力稳定以后， 对每个阀门的连接位置进行刷肥皂水检查，发现泄露，等压力泄完之后方可进行处理。管道经气压严密性试验合格后，应及时拆除管道上的所有辅助设备，并在试验同时，做好各项记录。（试验及程序按照设计与施工说明中要求实施） 。3.7.4试压吹扫注意事项3.7.4.1管道升压时，检查人员不能站在盲板，堵板及人孔的正方向，防止爆破伤人。进入高空查漏时，人员必须做好自身安全防护措施，2 米以上必须佩带安全带。管道试压时划定安全防范区域，严禁外来行走人员进入。管道试压时，如发现泄露

35、，等管道内压力泄完之后，工作人员方可进行处理，严禁带压进行工作。3.7.4.2吹扫及压力试验前，必须将管子同设备及阀门断开，并在管子始端及终端各安装压力表一块，温度计一组，用以保证试验时压力及温度值的代表性、准确性。3.7.4.2管道试验合格后，配合甲方按照规程进行置换送氧。3.8 管道及管架刷油防腐3.8.1 涂漆应有制造厂的合格书，过期的涂料不得使用。3.8.2 涂漆前对所涂工件均需人工除锈及清理，清除被涂表面的铁锈，焊渣，防冻及防雨措施。3.8.3 涂漆施工应有相应的防火、防雨措施。21/343.8.4涂层质量应均匀、完整，无漏涂，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、损坏、皱纹和针孔等缺陷。

36、3.8.5 漆膜应附着牢固，无剥落皱纹，气泡，针孔等缺陷。3.8.6 涂漆宜在 1530°C的环境下进行。3.8.7 涂层应完整，无损坏，流淌。3.8.8 涂层厚度、面漆颜色应符合设计规定。3.9 主要施工方法及注意事项3.9.1 焊接采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充与盖面工艺， 单面焊双面成形；对不锈钢管应采用氩弧焊施焊。氩弧焊打底时，焊接坡口及尺寸参数为：管壁厚度 S（mm）39角度 （0）6575间隙（mm）02C钝边 P（mm）023.9.2 氧气管道内表面经酸洗除锈，中和钝化后生成一层化膜，管口设有封口。安装时，在组对前将封口取掉；取掉封口的管口不得被污染并应及时组对

37、焊接，组对时，坡口打磨光后，要用四氯化碳清洗管口内表面及坡口。3.9.3 管道连接时， 不得用强力对口、 加热管道、加充填物的方法来消除接22/34口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，保证偏差在允许的范围内。3.9.4 管道法兰安装需防止两法兰之间因安装倾斜而造成偏差。3.9.5 在吊装车辆无法进入的位置， 用自制专用炮车或卷扬运管到位，并用门式架、三步搭、手拉葫芦配合上架。3.9.6 管道支架安装时， 按照设计图纸复核安装位置无误后再进行焊接，支架的焊接全部为连续焊缝，可能增加的支架在现场制作安装。管道支架焊接完毕后应尽快去除毛刺并涂上底漆

38、，防止生锈。3.9.7 氧气管道设有导除静电的接地装置，接地电阻不应小于10 欧姆；架空管道每隔 100m 处、分叉处设置；进入富氧房前要设置一个接地装置；氧气管道上的每对法兰及及氧气设备相连的法兰间应设跨接导线， 其跨接电阻应小于 0.03 欧姆。防静电装置安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整。3.9.8 严把管材、件质量，不合格严禁使用， 材质规格型号必须符合设计要求。3.9.9 氧气管道、阀门、过滤器、阻火器及其与氧气接触的一切部位均必须在除锈后进行脱脂且必须严格检查，监理确认合格后方可出厂，脱脂后碳素钢氧气管道应立即进行钝化处理，管件及阀门则应用干净白布包好，妥

39、善存放，严禁杂物进入，保证在施工中不被污染。脱脂后的氧气管道、阀门及附件，在安装前必须严格检查其内部和表面，如发现有锈迹或油污等情况（可用紫光灯检查），不得安装，必须重新进行除锈和脱脂，合格后方可安装。3.9.10 氧气管道安装时，不许使用带有油污的工具，安装人员的工作服、23/34手套和双手，以及擦拭用的尼龙棉纱等亦不得沾有油污。3.9.11 阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留调节余量；并应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；当阀门与管道以法兰螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以法兰焊接连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。3.9.12 管道焊接除要执行

40、国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范外，还应满足以下焊接质量要求：A 直管段上两对接焊口中心面见的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于 150mm；当公称直径小于150mm 时，不应小于管子外径。B 焊缝距离起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。C 环焊缝距支吊架净距不应小于50mm。D 不宜在管道焊缝及其边缘开孔。E 焊缝的宽度以每边超过坡口 2mm 为宜。角焊缝的焊角高度应符合设计规定其外形平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.5mm。F 管子或管件对接焊缝组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的 10，且不应大于 2mm。

41、G 管道焊缝在压力试验前不得涂刷油漆。3.9.13 焊材管理及选用1）焊材要有齐全的材质证明并经检验确认后方可如库；2）焊条须由专人按规定烘干，并做好焊材烘干记录、焊条发放记录；焊条须随用随取， 领出的焊条须放入保温筒内， 剩余的焊条须当天退回焊条房.24/343.9.14 安装氧气管道补偿器时，应按照厂家提供的安装说明进行安装。3.9.15 施工完毕应及时清理遗留的工程余料及生活垃圾，保证无杂物。3.9.16 工程完工后应及时整理施工记录及资料。第 4 章、质量保证体系4.1 质量保证措施4.1.1 综合考虑各方面的条件， 认真做好施工方案， 并向施工人员进行详细的技术交底，统一指挥信息。4

42、.2.2 施工前反复对照图纸，检查各准备工作是否全部完成。4.3.3 认真把好图纸会审关、 方案编制关、 原材料及设备检验关、 施工工序质量检查关和资料收集关，使质量在各个环节得到落实。4.4.4 实行质量目标控制，将质量目标按施工全过程的各个阶段进行逐层分解，将目标落实到班组和个人。4.5.5 对于工程材料到货后必须认真进行检查，材料必须具有产品质量证明书、合格证等相关证明或试验报告。进行规格、等级、数量核对，建立详细检查记录，执行检查人、收料人签字制度，对于不符合质量要求的杜绝使用。注意保护成品，保护现场，发现问题及时反馈甲方，不得擅自处理。4.5.6 必须进行施工前的技术交底， 使施工人员清楚施工的质量及规范要求、采取的主要措施，以及施工方法、所需的设备和工具。4.5.7 认真执行图纸会审制度和设计变更签字制度，不得随意更改设计。确有设计缺陷和问题的需经甲方通知设计部门同意后才可更改。25/344.2 质量保证体系质量保证体系图总质保师：赵国平质检结构材料安装焊接责任师责任师责任师责任师张海亭赵旭平吴国年吕菊平焊接管道酸洗脱脂质检员材料员班组长班组长负责人吕菊平张海亭王保芳金 幸赵旭平王全堂王全堂金卫国第 5 章、安全和文明施工措施