水泥磨安装使用说明书

1、4.2×13m水泥磨使用说明书编 制：赵 淑 洁审 查：曹 桂 月批 准:中华人民共和国The Peoples Republic of China 中信重型机械公司CTTIC heavy machinery cooperation2006 年11月目录1.主要技术性能 12.主要特点及工作原理 13.结构概述 24 安装要求 35 试运转 86.操作、维护及检修 97 附录 101.主要技术性能1.1规格磨机筒体内经 4200 mm磨机筒体内壁长度 13000mm磨机筒体有效内经 仓：4050 mm仓：4055 mm磨机筒体有效长度 仓：2755mm仓：9729mm1.2 用途 粉磨

2、各种标号水泥1.3 粉磨方式 圈流1.4 生产能力 160180 t /h比表面积3300cm2/g1.5 磨机转速 15.6r/min慢动转速 0.18 r/min1.6 电机功率 3150Kw1.7 研磨体装载量 240（T）(最大1.8 滑履轴承稀有站（共两台） 另见技术资料1.9 主电机、传动装置及润滑站：另见技术资料。1.10 冷却水用量：滑履轴承： 3.5×2=7t/h见稀有站技术参数注意润滑站冷却器冷却面积应不小于20平方米（冷却器采用紫铜管）滑履轴承稀有站： 主电机润滑站： 见电机润滑站技术参数主减速机润滑站: 见减速机润滑站技术参数2.主要特点及工作原理2.1 主要

3、特点本磨机为中心传动，采用滑履轴承支撑，新型组合式隔仓板和出料蓖板，提高粉磨和筛分效率。2.2 工作原理物料由进料装置的溜子喂入磨机的粗磨仓，在直径较大研磨体（钢球）的冲击研磨下得以粉碎，较细物料经由双层隔仓板进入细磨仓，通不过的物料在粗磨仓继续粉磨，进入细磨仓的物料，在较小研磨体的进一步研磨冲击作用下，达到细度的成品进入出料装置排出磨机。3.结构概述磨机主要由进料装置、滑履轴承、回转部分、出料装置、滑履轴承润滑装置和传动装置组成。3.1 进料装置由进料进风管、支架组成，进料管体内部设有用螺栓固定的衬板，用于防止管体的磨损且更换方便。3.2 滑履轴承进料端为活动的轴承，出料端为固定的轴承。滑履

4、轴承由两个与垂直方向成30°的托瓦支撑磨机。每个托瓦下部有凹凸球体结构，凸球体坐在凹球体内，二者为球面接触，以便自动调节。托瓦为铸件，内衬轴承合金，承受比压200N/cm2,托瓦内径比滑环外径略大，以便形成油楔。表面粗糙度0.8，因此原则上不要求刮瓦，托瓦中心有油囊，高压油由此进入托瓦与滑环之间。每个滑履轴承设置带高压启动的轴承润滑装置一套，磨机启动时高压润滑系统先行启动，在滑环与托瓦之间形成油膜，此时为静压润滑，当停磨和检修时也要先启动高压系统。磨机转动约30分钟后，低压油润滑系统开始工作，此时为动压润滑。这样的润滑系统，起到保护轴瓦，延长其使用寿命的作用。刮油刷的作用是防止油外流

5、，两个刮油刷之间用弹簧拉紧、调整使之与滑环贴合紧密。为防止运转过程中瓦温过高，托瓦设有冷却水系统。托瓦和滑环均设有测温元件，随时检测其温度，与主电机连锁，当温度过高时，报警或跳停。滑履轴承罩由薄钢板焊接而成，其上设有检查孔，便于维护检修。滑履轴承罩和底座之间用橡胶板及密封胶密封，防止漏油。3.3 回转部分回转部分由隔仓板、出料蓖板、衬板等组成。组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、前板、支撑板、中心栅格和固定块组成。出料蓖板由蓖板、支架等组成。衬板一仓为阶梯衬板，二仓为组合式蓖板。3.4 出料装置出料装置是由钢板焊成的罩子，上部为抽风口下部为出料口。3.5 滑履轴承润滑装置为保证轴承正常运转，选用带高

6、低压的润滑油站，高压系统允许最大供油压力为32MPa低压系统供油压力为0.4MPa。与主电机实现连锁。3.6 传动装置传动装置由主电机、主减速机、稀油润滑站、联轴器、辅助传动装置等组成。4.安装要求本磨机的安装按照JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范和图纸上的要求执行，补充要求如下：4.1 基础验收严格按照JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范中的项目进行，如下表所示：序号验收项目允差（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）±202各基础平面标高0203基础平面外型尺寸±204基础平面水平度每米全长5105基础铅垂面垂直度没米全长5206预留地脚螺栓孔中

7、心位置深度孔壁铅垂度±10±20107地脚螺栓孔中心位置±104.2 基础划线时必须注意以下几点：设备基础放线前预埋基础标板，采用10×200×100mm的钢板（用户自备），并打上定位基准点的标记。用精密经纬仪定位出纵向中轴线即磨机中心线，放线注意照顾全面，各个地脚螺栓孔的中心位置允差不超过-10+10mm。根据图纸尺寸放出横向中心线。基础放线测量：用水管连通水平仪核对定位板纵向、横向及磨机轴承基础平面的水平度。进料端滑履轴承与出料端滑履轴承的中心距与磨机组装后的实际中心距一致，如有出入以实测中心距为准进行修正，然后据此进行基础划线。4.3 安

8、装前，应对筒体、滑环、滑履轴承、主减速机等重要零部件进行质量检查。4.4 滑履轴承的安装4.4.1 滑履轴承水平度误差不大于0.1/1000，两轴承中心线的相对标高允许误差为0.5mm，且要求进料端高于出料端。4.4.2 磨机中心线与轴承中心线重合度误差不大于0.5mm，横向中心线间距允许不大于0.5/1000。4.4.3 滑履轴承安装准备a 对托瓦、凹凸球体、球体座等进行试组装，总的误差应在设计要求以内，并做好配对标记。b 对托瓦的冷却水通道进行0.63MPa的压水实验，时间为20分钟，要求无渗漏现象。c 凸凹球体之间的接触表面应均匀涂上二硫化钼，装配好要求接触良好，转动灵活。4.4.4 滑

9、履轴承底板的找正和灌浆准备a 按图纸尺寸对轴承基础进行核对。一次基础面先只浇灌到比底板底面低约125mm处，其余的灌浆则要等找正完后进行。b 根据滑环的实际尺寸及托瓦的实际配对尺寸，对轴承底板的安装尺寸进行调整，必须保证磨机中心线不变。c 开始找正时，根据磨机中心线位置检查基础图上所示标高。d 用高标号水泥一份、中砂一份，适量水制作砂墩（见JCJ03-90,附图二）。在20环境下进行48小时加水养护后，方可进行设备安装。安装时将底板放在垫铁上。这些垫铁的布置应符合图纸设计要求。e 最终找正后，安装连接底板与基础的双头螺柱，拧紧双头螺柱的螺母，再检查找正情况，如无误将螺母拧紧到规定的扭矩。然后小

10、心地对地脚螺栓进行二次灌浆，其混凝土配料组成为1份水泥对2.53份砂子（颗粒规格为0.8mm）4.4.5 滑履轴承的安装a 检查滑履轴承托瓦滑动面的内径比磨机筒体滑环外径稍大，其表面粗糙度Ra0.8，一般不需要刮瓦。将托瓦放在滑环上，用塞尺在托瓦两端头检查滑环与托瓦的间隙s约为0.5mm(距托瓦端头边缘约100mm。涂上一层薄薄的标记色检查配合接触斑点的分布。斑点应在宽度上沿母线全长等宽，均匀连续分布，其间距不大于5mm。b 安装首先确认底板已清理干净，然后安装球体座及凹球体。用随机提供的滑履安装工具安装凸球体及托瓦，凸球体的球面必须落在凹球体内，并能自由活动。用二硫化钼润滑剂来润滑球面。如是

11、固定托瓦，则安装在出料滑环上行侧的固定支座上。托瓦的位置及其倾斜度必须尽可能接近最终位置。用钢丝绳穿过托瓦最高端所拧入的吊环螺钉将托瓦系住，让托瓦的滑动面朝向中心。当磨机要放入滑履轴承时，在滑环刚要与托瓦接触前，去掉系住的钢丝绳，使磨机就位时便可自调。在找正期间必须能转动磨机，当转动磨机时，润滑站高压泵必须工作。因此在找正前必须对润滑泵站进行试验和认可。c 磨体找正安防好磨体，使滑环进入滑履轴承，要记住松开托瓦。确认高压泵在转动磨机时始终运转后，按如下步骤找正：在滑环上沿磨机轴向放一水准仪（0.1mm），再将水准仪放在滑环上，并再次记录水平偏差。两次偏差的代数和必须为零，找正才算无误。否则要调

12、整滑履轴承，然后重复用水准仪检查（需再度反转磨机筒体180°）直到在所有位置上得到满意的结果为止。筒体两端的标高误差应不大于1mm，但必须进料端高于出料端。用水平检测装置测量两个滑环上部相同部位达到同样的水平，可通过精调底板下的斜铁来进行找正。磨机两端滑环的相对径向圆跳动公差为0.2mm。检查底板定位是否正确，如果有误必须进行重新校正。用塞尺检查滑环与托瓦夹板之间的间隙，这个间隙必须不小于0.15mm。用千分表检查滑环轴向跳动，此时磨机慢驱动装置在工作。如果总轴向跳动超过测量间隙，则有必要在托瓦侧面与夹板之间插入垫片。垫片厚度必须小于总轴向跳动加上0.15mm减去测量间隙。d 底板浇

13、灌开始进行浇灌前，清洗底板上将与基础接触的部位，尤其要清洗掉油和油脂。小心地进行底板的浇灌，确保底板与一次基础之间的空穴填满水泥砂浆。用具有稳定性能的特种水泥来浇灌，一直浇到底板周围全部下边缘以上3040mm处。e 滑履罩及油管的安装安装滑履罩下部与基础底板相接触部分，注意在罩与底板之间及各罩壳段节之间的密封垫安装时，密封垫上应涂上密封胶。然后清理底板，并对滑履罩底板进行真空吸尘，用煤油检查密封情况，注意不要用水检查。滑履罩上部由几个基本相同的罩壳段节组成，通过法兰及密封垫用螺栓相连。安装滑履罩时，按滑环上密封圈及法兰来找正各个罩壳段节。滑履罩与滑环密封面之间的径向间隙必须相等。在安装滑履罩顶

14、部时，应在滑环表面淋上油。安装弹簧密封装置时，要注意拉伸弹簧对毛毡的压力既不要太松也不要太紧，应使密封圈与滑环在全长上能均匀接触，可用调整板调节压力，安装后注入润滑油脂。f 滑履轴承刮油刷的安装滑环在两托瓦上行旋出端两侧各安装一个刮油刷，以避免向外泄漏，将两个刮油刷滑环的弹簧，必须能产生0.4kg的拉力牙在滑环的侧面上，假如不能，就必须加以调整，已使能获得必要的拉力。g 安装时需注意的问题滑履轴承的冷却水系统安装完毕后应进行0.63Mpa的水压试验，时间为20分钟，托瓦及管路连接处均不得有泄漏现象，润滑管路进行油循环和油压试验，压力为工作压力的1.25倍，时间为15分钟，要求无渗漏现象。组装后

15、的高压油路必须进行不小于32Mpa的油压试验，连续时间不小于5分钟。所有油路及水管件在安装前要求清洗干净，先用20%的盐酸溶液清洗，再用3%的石灰水溶液中和，然后用热水冲洗，最后用压缩空气吹干，并防止杂物混入。滑履轴承安装时，在进行完高压油路试验后，须取出高压油囊（油管封口）中的螺钉。轴承中刮油刷及淋油管的位置均与磨机运转方向有关，安装时请注意。另外刮油刷与滑环的贴合面应修正光滑，以保证贴实。轴承中的冷却水道要求畅通，不得使用未经处理的水源。排水管下水位置，其余水管及附件由使用单位自行配置。4.5 磨机筒体内部件的安装筒体两端标高误差不大于1mm，不允许进料断低于出料端。必须按附录7.4的要求

16、将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。4.5.1 隔仓装置及出料蓖板的安装彻底清扫安装部位的磨机筒体表面，除去灰尘、铁锈和残油。在安装作业时，用同样的方法清洗所有组件，注意清洗所有的接触面并除去所有毛刺和表面疤疵。a 固定块的安装检查接触面上有无毛刺和疤疵，必要时进行清洗和修正。将固定块上和支撑板联结的螺栓孔对照，确认无误后将固定块用螺栓紧固到磨机筒体上，并反复拧紧达到规定扭矩，以确保固定块与筒体紧密贴合。b 支撑板、前板的安装清除支撑板、前板上与筒体接触面的铁锈、毛刺、疵点等，使其接触良好。检查支撑板与固定板的联结孔是否对齐，确认无误后，先用8个螺栓（从6孔直线最外

17、圆孔开始，均布8个）将支撑板与固定块连接拧紧，然后把前板靠上固定块，注意将其上的6孔与支撑板上的6孔对齐，确认无误后，用连接螺栓将支撑板、前板与固定块连接紧固，并反复拧紧达到规定扭矩，最后将螺母点焊死。c 蓖板的安装首先检查蓖板有无影响强度的缺陷，各接触面是否平整，确认无误后，用螺栓将其反复拧紧至规定扭矩，最后将螺母点焊死。4.5.2 衬板的安装a 衬板不应有影响强度的任何缺陷，衬板螺栓孔结合处应平整，靠筒体的弧形面应符合图纸要求且外表光滑，必要时进行清洗或修正。为了防止衬板与筒体的接触面之间充填水泥砂浆（水泥砂浆螺栓可按1：1的配比，水泥标号为525），并使其充满所有空间，在紧固衬板螺栓时能

18、够有多余的水泥砂浆被挤出来，用水泥砂浆垫底的衬板，在安装24小时后，还需均匀用力地再拧一次螺栓，禁止用锤子敲击扳手。所有相邻衬板之间间隙不得大于10mm。安装一仓衬板时，要使衬板的圆周方向上薄的一端朝着磨机的旋转方向，在安装二仓衬板时，还必须保证衬板的轴线方向上的薄的一端迎着磨机的料流方向，两端滑环下各有一排无螺栓镶嵌衬板，此衬板是通过相邻和最外一块端衬板之间存在的间隙通过选用合适厚度的钢板来充填（充填钢板用户自行配置）。b 端衬板的安装安装磨机端衬板时，要仔细检查螺栓孔周围的接触是否平整，要消除衬板外表铸造缺陷。对于磨机端衬板的接触面，要保证其与滑环腹板接触良好，任何方向的间隙不得大于10m

19、m。4.5.3 紧固衬板与筒体用椭圆头螺栓连接，椭圆头必须和衬板椭圆孔接触良好。螺栓不允许有单侧受力现象，露出筒体外的螺栓均应安装上相应的密封圈和压圈，必须按附录C将螺栓拧紧到规定的扭矩，并经过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。筒体内部螺栓经反复拧紧后将螺母点焊死。4.6 磨机传动装置的安装包括主电机主减速机辅助传动和电器控制设备，分别按各自有关的技术文件或图纸资料的要求。5 试运转磨机安装完毕并检查合格后，方可进行试运转。5.1 试运转前的准备工作5.1.1 按要求向各润滑系统注入润滑油，检查其安装情况是否良好。5.1.2 磨机启动前，先试开润滑系统，检查是否有异常现象或漏油，油量是否符合要

20、求，高压系统工作情况是否良好，回油情况、各机构运转是否正常。5.1.3 冬季寒冷时，运转前将润滑油加热，防止油凝固而影响流通。5.1.4 冷却水系统是否正常。5.1.5 所有螺栓包括地脚螺栓是否拧紧。5.1.6 密封情况是否良好，不允许金属之间直接摩擦。5.1.7 所有仪表信号装置是否工作正常。5.1.8 附属设备运转是否正常。5.1.9 料仓内有足够的物料储备量。5.1.10 人员是否在安全地带，设备内部无杂物，周围无妨碍运转的物件。5.2 空（无）负荷试运转5.2.1 开动润滑及高压润滑系统，开动慢速驱动装置，慢转12转，确认转向符合规定要求，无碰撞和妨碍运转之处，停止慢转，开动主电机，进

21、行空负荷运转。5.2.2 空负荷运转约812小时，期间做好检查并记录磨机工况，符合如下要求：a.电控系统启动、运行及连锁均工作正常。b.润滑装置和冷却系统工作正常，监视、检测仪表工作正常；c.各检测点的温度正常，不高于6070。d.磨机运转平稳，减速机运转正常。e.润滑和冷却系统工作正常，无渗漏现象。5.2.3 如发现上述各项有一项不合格，立即停车检查，待处理后才能继续运转。5.3 负荷试运转空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。首先开动粉磨系统的附属设备，然后逐步加载，同时喂入相应数量的物料，保证热风风量。加研磨体的数量及运转时间分别如下：装入最大研磨体装载量的30%，运转约24小时

22、；装入最大研磨体装载量的60%，运转约72小时；装入最大研磨体装载量的90%，运转约120小时；装入最大研磨体装载量的100%，连续运转；负荷试运转期间除检查空负荷运转时的各项数据外，主要检查电动机电流波动情况、各处螺栓是否松动、进料及出料装置有无漏灰漏料情况，密封是否良好，记录轴承温度变化情况，发现异常情况，立即停止运转，并处理问题。6.操作、维护及检修6.1 操作磨机经负荷运转后，由经过专门培训的人员操作，操作人员应熟悉磨机的结构、性能特点和操作要点。6.1.1 启动磨机系统的启动顺序如下：磨机轴承和传动装置的润滑及冷却系统；收尘器及其出料输送设备；喂料系统；等到磨机正常运转约20分钟后，

23、停止高压润滑系统；6.1.2 紧急停磨当发现下列情况时，应及时按顺序停磨，检查原因排除故障。磨机轴承的高低压润滑或冷却系统发生故障，或轴瓦温度过高超过70仍升高或短时间内急剧升温过快；连接螺栓松动折断或脱落，或内部零件脱落；隔仓板堵塞，出料不及；减速机轴承温度过高超过规定值，或异常震动有异常声音；电动机轴承温度过高超过规定值；6.1.3 停磨顺序喂料系统；磨机；磨机出料输送设备；收尘器及其出料输送设备；磨机轴承和传动装置轴瓦温度降至常温后，停润滑及冷却系统；6.1.4 停止运转期间的注意事项磨机轴承和传动装置轴瓦温度降至常温前，不能停润滑及冷却系统；磨机停止运转前，开动高压系统，防止冷却收缩时

24、损伤轴承合金，等磨体完全冷却到环境温度时为止；为防止筒体变形，停磨后应开动慢速驱动装置转动磨机，可以间隔2030分钟转动半圈；为防止筒体因长期停磨变形，应将研磨体和物料倒出，冬季还应将冷却水倒净，以免冻坏设备；6.2 维护及检修6.2.1 日常维护及定期检修是保证设备状况良好、长期安全运转的必要措施，因此应有专职人员做好日常维护及定期检修，可由设备使用厂自行制订。另外设备运转过程中会产生磨损，当磨损达到一定程度时，为保证安全和延长设备使用寿命，应及时修复或更换磨损严重的零部件，检修计划可自行制订；6.2.2 注意事项如下：密切注意轴承温度变化情况；出料端轴承托瓦夹板的磨损情况，防止断裂；注意润

25、滑系统及供油情况，润滑油是否充足；冬季寒冷时将油加热，严禁使用变质或不干净的油；对初次使用的磨机轴瓦，运转一个月后，将轴承润滑油全部清洗过滤干净，清洗油池；经常检查密封情况，发现磨损严重，影响密封效果时，及时予以调整或更换；冷却系统是否畅通；检查螺栓有无松动、折断、脱落，运转一段时间后，及时拧紧；密切注意各部位的震动，噪音情况，发现异常，及时处理；各仪表、信号、照明装置及控制系统是否灵敏。电动机、减速机的操作维护及检修间各自的使用说明书或技术资料。7 附录7.1 润滑油品种及用量见下表：序号润滑点润滑油名称润滑方式润滑油品种加入量换油间隔期1磨机滑履轴承集中连续强制润滑（冬）N32中负荷工业齿轮油（夏）N460中负荷工业齿轮油油标刻度612个月（初期12）2出料及滑履罩密封甘油润滑SY1407-75负荷钙基润滑油适量经常检查必要时补充3减速机详见单独技术资料要求4电动机详见单独技