日产吨熟料预分解窑的分解炉设计

1、目录1初始条件51.1原料的原始数据51.2燃料煤的原始数据51.3其他资料52配料量的计算52.1煤的低位发热量的计算52.2煤灰掺入量的计算62.3率值的选取及水泥化学成分的计算62.4累加试凑计算62.5熟料料耗的计算72.6生料配比计算73燃料燃烧计算83.1理论空气量、烟气量及烟气组成的计算83.2空气过剩系数的选取103.3实际空气量、烟气量及烟气组成的计算104物料平衡、热量平衡计算114.1理论干生料消耗量与水泥熟料形成热的计算11列出配料计算的结果11理论干生料消耗量的计算12水泥熟料形成热的计算134.2热平衡的计算13原始资料14物料的化学成分14煤的元素分析组成14其他

2、原始资料14确定平衡系统与平衡计算的依据155设备尺寸的计算265.1设备的选型265.2相关参数265.3尺寸设计27分解炉的有效容积的计算27直筒部位有效直径的计算275.3.3.1 分解炉实际烟气量的计算275.3.3.2 分解炉中碳酸盐分解CO2的量的计算275.3.3.3 窑尾出来的废气量的计算28漏风量的计算28分解炉工作态气体量的计算28分解炉缩口直径的计算28分解炉的有效高度的计算28三次风管直径的计算29生料进口直径的计算29分解炉燃料进口直径的计算295.4 分解炉主要结构尺寸一览表306耐火材料306.1 耐火材料的选择306.2 耐火材料的主要参数306.3耐火砖厚度的

3、计算316.4钢板厚度的计算316.5 散热量计算317技术参数327.1水泥熟料的实际烧成热耗327.2回转窑系统的热效率327.3分解炉的热负荷337.4回转窑的发热能力337.5技术参数一览表338设计评述339参考资料3410附录34日产3000吨熟料预分解窑的分解炉设计1初始条件1.1原料的原始数据 成分物料烧失量（%）SiO2（%）Al2O3（%）Fe2O3（%）CaO（%）MgO（%）SO3（%）K2O（%）Na2O（%）H2O（%） 石灰石43.261.730.650.3353.510.521.00 黏土4.9267.2614.665.904.120.921.111.111.0

4、0 铁粉1.0638.612.5 452.493.621.684.00 煤灰57.8226.559.123.211.202.101.2燃料煤的原始数据煤元素分析结果：Cad Had Nad Oad Sad Aad Mad65. 1 5.5 1.1 7.1 0.3 20.7 1.21.3其他资料各种物料损失均按3%计算设计工厂有自己的矿山，其它条件均符合建厂要求，工厂所在地的气象条件均符合设计要求。大气压强（夏季）：720 mmHg柱温度：- 4 40相对湿度：70 80 地下水位：2m 2.5 m2配料量的计算2.1煤的低位发热量的计算根据参考书目1P13式(1.11)可计算出煤的低位发热量：

5、2.2煤灰掺入量的计算根据参考书目2P175，假定单位熟料热耗为3075kJ/kg-熟料，100kg熟料中的煤灰掺入量可按下式近似计算：式中 Ga熟料中煤灰掺入量，%； q单位熟料热耗，kJ/kg-熟料； Qnet,ad煤的热值，kJ/kg； Aad煤的空气干燥基，%； S煤灰沉落率，%，可选100%； P煤耗，kg/kg-熟料；2.3率值的选取及水泥化学成分的计算根据参考书目2P174表10.2中预分解窑窑型所对应的的率值范围，初步取石灰饱和系数=0.90、硅率SM=2.6、铝率IM=1.6，根据参考书目2P171式(10.29)式(10.32)，假设=97.5%，熟料化学成分计算如下：2.

6、4累加试凑计算累加试凑计算如表2.1所示：表2.1 累加试凑过程（以100kg熟料为基准）计算步骤SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3K2ONa2O合计备注设计熟料成分22.395.423.19 66.49 97.5煤灰(+2.36)1.370.630.22 0.08 0.03 0.05石灰石(+124.13)2.150.810.41 66.420.65(66.49-0.076)/0.5351=124.1粘土(+28.1)18.88 4.121.66 1.16 0.260.310.31(22.39-1.365-2.147)/0.6726=28.1铁粉(+1.73)0.670.040.

7、91 0.06 0.0327)/52.49=1.7累积熟料成分23.065.593.19 67.70.960.050.310.31101.19 =0.888,SM=2.626,IM=1.753粘土（-0.44）-0.30-0.07-0.03 -0.02-0.0-0.01-0.01=0.902,SM=2.619,IM=1.747热耗=1003000/100.77=3051.41累计熟料成分22.775.533.164 67.70.960.050.310.31100.77 铁粉(+0.17)0.070.000.09 0.01 0.00=0.898,SM=2.599,IM=1.701热耗=10030

8、00/100.94=3046.39累积熟料成分22.835.533.25 67.700.960.050.310.31100.94 2.5熟料料耗的计算由表2.1可知，100kg熟料所需的干生料如下： 石灰石 粘土 铁粉2.6生料配比计算 石灰石 粘土 铁粉实际生料中含有少量水分，需要转换成含水分的配料比，计算如下： 石灰石 粘土 铁粉百分化之后为： 石灰石 粘土 铁粉计算出的干湿基用量百分比，如表2.2所示:表2.2 生料配料百分比物料名称干基用量（%）湿基用量（%）石灰石80.7880.75 粘土17.9817.98 铁粉1.241.27 总量100100 湿生料的含水量为： 3燃料燃烧计算

9、3.1理论空气量、烟气量及烟气组成的计算根据参考书目1P19P20式(1-20a)式(1.22)，1kg煤完全燃烧所需的理论氧气量的标态体积为：燃烧所需的理论空气量的标态体积为： 燃烧产生的CO2量：燃烧产生及燃料带入的H2O（水蒸气）量：燃烧产生的SO2量：燃烧产生及空气带入的N2量： 所以，1kg煤完全燃烧所产生的理论烟气量为：将以上各个组成量除以理论总量再乘以100%就得到了理论烟气量中各个组成的百分含量，即：烟气组成如表3.1所示：表3.1 理论烟气组成烟气组成CO2H2OSO2N2总量烟气量(mol/kg-煤）1.215 0.6310.0025.5607.408组成百分比（%）16.

10、400 8.520.0375.051003.2空气过剩系数的选取空气过剩系数的选择，与燃料的种类、燃烧方式、燃料和氧气的混合程度、燃烧设备以及燃烧气氛的要求等众多因素有关。取值过小或过大对燃烧都不利：过小，会有不安全燃烧想象出现，从而降低燃烧效率；取值过大，会有较多的多余冷空气进入热烟气中，从而浪费了很多热量 ，也降低了燃烧效率。所以，从燃烧的角度来看，的取值原则是：在保证燃料完全燃烧的前提下，值越小（越接近1）越好。根据参考书目1P24关于空气过剩系数的经验数据参考值，煤粉燃烧的空气过剩系数在1.061.10之间，这里取中间值1.08。3.3实际空气量、烟气量及烟气组成的计算根据参考书目1P

11、24P26式(1.29a)式(1.32)，实际空气量为：实际烟气量为：实际烟气中各个组成含量计算如下：CO2量：H2O量：SO2量：N2量： O2量： 各个组分组成百分含量为：实际烟气组成如表3.2所示。表3.2 实际烟气组成烟气组成CO2H2OSO2N2O2总量烟气量(mol/kg-煤）1.215 0.6310.0025.560.1187.970 组成百分比（%）15.25 7.920.0375.331.48100 计算得到燃烧所需空气量和产生烟气量分别如表3.3所示：表3.3 燃烧计算结果 空气过剩系数1.080 理论所需空气量(Nm3/kg-熟料)7.027 理论产生烟气量(Nm3/kg

12、-熟料)7.970 实际所需空气量(Nm3/kg-熟料)7.589 实际产生烟气量(Nm3/kg-熟料)7.970 4物料平衡、热量平衡计算4.1理论干生料消耗量与水泥熟料形成热的计算列出配料计算的结果经过配料计算后，其原料配合比、生料成分、熟料成分的计算结果如表4.1所示。表4.1 配料计算结果(%)名称配合比烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3K2ONa2O石灰石80.78 34.95 1.40 0.53 0.27 43.23 0.42 粘土17.98 0.88 12.10 2.64 1.06 0.74 0.17 0.20 0.20 铁粉1.24 0.01 0.48 0.0

13、3 0.65 0.04 0.02 生料100.00 35.84 13.97 3.19 1.98 44.01 0.61 0.20 0.20 灼烧生料100.00 21.77 4.98 3.08 68.60 0.94 0.31 0.31 灼烧生料97.66 21.27 4.86 3.01 67.00 0.92 0.30 0.30 煤灰2.34 1.35 0.62 0.21 0.08 0.03 0.05 熟料100.00 22.62 5.48 3.22 67.07 0.95 0.05 0.30 0.30 理论干生料消耗量的计算由2.2可知，煤灰掺入量根据参考书目1P250251式(3.2)式(3.7

14、)，生成1kg熟料所需的生料中碳酸钙的消耗量为：生成1kg熟料所需的生料中碳酸钙的消耗量为：生成1kg熟料所需生料中高岭石的消耗量为：生成1kg熟料所需的生料中二氧化碳的消耗量为：生成1kg熟料所需的生料中化合水的消耗量为：于是，得到生成1kg熟料所需理论干生料的消耗量为：水泥熟料形成热的计算根据参考书目1P254式(3.25)，水泥熟料形成热的经验计算公式为：式中，熟料中所对应各个氧化物的质量百分含量，%。根据参考书目1P255式(3.26)，考虑碱、硫的影响，则可以得到：式中 ，以1kg熟料为基准的生料中与1kg熟料中的百分含量（具体为：带上角标的量需要将其在生料中本来的百分含量再乘以，带

15、上角标的量则是熟料中本身的百分含量值），%。4.2热平衡的计算原始资料物料的化学成分 成分物料烧失量（%）SiO2（%）Al2O3（%）Fe2O3（%）CaO（%）MgO（%）SO3（%）K2O（%）Na2O（%）H2O（%） 石灰石43.261.730.650.3353.510.521.00 黏土4.9267.2614.665.904.120.921.111.111.00 铁粉1.0638.612.5 452.493.621.684.00 煤灰57.8226.559.123.211.202.10煤的元素分析组成煤元素分析结果：Cad Had Nad Oad Sad Aad Mad65. 1

16、5.5 1.1 7.1 0.3 20.7 1.2其他原始资料根据参考书目1P259260,设定相关数据如下：（1）环境温度：30；（2）入预热器系统的生料粉（水分1.04%，温度=50）用提升机与气力输送斜槽来输送（喂料系统所带入的空气量按照理论空气量的3%来考虑）；（3）入窑回灰的温度：50；（4）入窑一次空气的温度：30；（5）入窑二次空气的温度：1300；（6）入窑、入炉煤粉的温度：60；（7）入分解炉三次空气的温度：1100；（8）气力提升煤粉入分解炉所用高压空气的温度：50（由此带入分解炉的空气量可以按分解炉内理论空气量的0.7%来考虑）；（9）出窑熟料的温度：1360；（10）出预

17、热器废气的温度：300；（11）出预热器飞灰的温度：340；（12）入窑的风量比（%）：一次风量/二次风量/三次风量=8/90/2；（13）窑内与炉内的燃料比：40/60；（14）出预热器的飞灰量：0.1kg/kg-熟料；（15）出预热器飞灰的烧失量：35.50%；（16）回转窑内的空气过剩系数；（17）分解炉出口处的空气过剩系数 ；（18）预热器出口处的空气过剩系数 ；（19）分解炉及窑尾漏风量占分解炉用燃料燃烧时理论空气量的比例（20）收尘系统综合收尘率：99.9%；（21）熟料形成热；（22）单位熟料所对应的的系统表面散热损失：约500kg/kg-熟料。确定平衡系统与平衡计算的依据平衡系

18、统： 回转窑+分解炉+预热器系统平衡基准： 计算基准：1kg熟料；温度基准：0物料平衡计算（根据参考书目1P260P264)首先绘制出物料平衡图，如图4.1所示。界线界面1kg熟料ms+VskmFrmf+mfhmFhmyhVF3kVLOK1+VLOK2Vy2k回转窑 预热器 与 分解炉收尘器图4.1 物料平衡图其中，入窑煤粉量 入炉燃料量（1） 入预热器的生料量其中，干生料的理论消耗量（取煤灰掺入率）为：出收尘系统的飞灰损失量及为：于是，得到考虑飞灰飞损后干生料的实际消耗量为：换算为考虑飞灰飞损后湿生料的实际消耗量为：这样，就得到入预热器系统的生料量为：3） 入窑空气量其中，入窑的实际空气量为

19、：其中，入窑的一次空气量、二次空气量及窑头的漏风量分别为：4) 入炉空气量入分解炉的总空气量为：（理论空气量+过剩空气量） 从燃烧的角度来说，要实现分解炉内煤粉的完全燃烧，与回转窑内一样，也只需要过剩空气系数在1.08左右。之所以，分解炉出口处的过剩空气系数较大，是因为在回转窑的窑尾冷烟室、上升烟道、分解炉这些地方有漏风，其漏风量可以利用过剩空气系数的差值来计算：另外，对于“同线型”预热/预热分解系统，窑气中的空气过剩空气量也被带入分解炉内。的计算结果为：煤粉气力输送泵带入分解炉内的空气量、为：于是，可以计算出入分解炉的三次风量（从冷却机抽出来的热空气）和为：5) 喂料带入的空气量6） 漏入的

20、空气量预热器系统的漏风量可以利用预热器出口处与分解炉出口处之间的过剩空气系数差值来计算：于是，整个熟料烧成系统的漏风量、为：输入量总计：输出项目1） 熟料量2） 出预热器系统的飞灰量3） 出预热器系统的废气量生料中的物理水量、为：生料中的化学水量、为：生料中碳酸盐分解而释放出来的CO2气体量、的计算：生料中分解出的CO2量占生料的质量百分比为：于是，得到：燃料燃烧生成的理论烟气量、的计算：根据燃烧过程中所遵守的“质量守恒原理”：助燃空气+燃料量=烟气量+灰分量就可以得到的计算式为：出预热系统的废弃中过剩空气量、为：总废气量、为：输出量总计：热量平衡计算(根据参考书目1P264266）绘制出热量

21、平衡图如下所示Qy1k 收尘器界线界线QyshQs+QskQrR+QrQf+QfhQyhQF3kQLOKQy2kQBQBQBQshQss回转窑预热器与分解炉图4.2 热量平衡图输入项目1） 煤粉的燃烧热2） 煤粉带入的物理热3） 生料带入的物理热4） 入窑回灰带入的物理热5） 空气带入的物理热入窑一次空气带入的物理热：入窑二次空气带入的物理热：入炉三次空气带入的物理热：气力输送时入炉空气带入的物理热：喂料时带入空气所带入的物理热：系统总漏风带入的物理热：输入热量之和 输出项目1） 熟料形成热2） 蒸发生料中水分的热耗量3） 废气带走的物理热4） 出窑熟料带走的物理热5) 出预热器飞灰带走的物理

22、热6) 系统表面散热损失输出热量之和列出热平衡方程式：求解，得：即烧成1kg熟料需要消耗0.1130kg煤粉，于是可以计算出水泥熟料的实际烧成热耗q为：该计算值与2.1中假定熟料烧成热耗3045kJ/kg-熟料相符合，故不必重新设定。根据以上物料平衡和热量平衡的计算结果，可列出物料平衡表4.1和热量平衡表4.2。表4.1 物料平衡表（单位：kg/kg-熟料）输入项目数量%输出项目数量%熟料总消耗量0.1130 3.6 熟料量1.0000 32.3 入预热器的生料量1.6382 52.6 出预热器的飞灰量0.1000 3.2 入窑空气量出预热器废气量 入窑一次空气量0.0355 1.1 生料中物

23、理含水量0.0160 0.5 入窑二次空气量0.3990 12.8 生料中化学含水量0.0172 0.6 入炉空气量 生料中然酸盐分解的CO2量0.5365 17.3 喂煤带入炉内的空气量0.0043 0.1 燃料燃烧生成的理论烟气量1.1159 36.1 入分解炉的三次空气量0.6607 21.2 废气中过剩空气量0.3079 10.0 喂料带入的空气量0.0308 1.0 漏入的总空气量0.2347 7.5 合计3.1162 100合计3.0934 100表4.2 热量平衡表（单位：kJ/kg-熟料）输入项目数量%输出项目数量%煤粉的燃烧热3046 67.4 熟料形成热1769.7 39.

24、2 煤粉带入的物理热7.8 0.2 蒸发生料中水分的耗散量78.8 1.7 生料带入的物理热70.2 1.6 废气带走的物理热671.0 14.9 入窑回灰带入的物理热4.2 0.1 出窑熟料带走的物理热1466.1 32.5 空气带入的物理热出预热器飞灰带走的物理热30.4 0.7 入窑一次风带入的物理热1.1 0.0 系统表面的散热损失500.0 11.1 入窑二次风带入的物理热578.9 12.8 入炉三次风带入的物理热799.3 17.7 喂煤风带入的物理热0.2 0.0 喂料风带入的物理热1.5 0.0 系统总漏风带入的物理热7.1 0.2 总计4516100总计4516.0 100

25、5设备尺寸的计算5.1设备的选型通过查阅参考书目3P45P81相关知识，了解到TDF分解炉是天津水泥设计研究院有限公司在成功引进DD分解炉技术之后，对其进行研究与改进后推出的。TDF炉类似DD炉容积大，三次风双路切线入炉，顶部径向出炉。TDF炉为双喷腾式分解炉，主要特点是：容积大、阻力低。5.2相关参数（1） 分解炉的容积热负荷（2） 分解炉内的截面热负荷（3） 回转窑的熟料产量（4） 熟料热耗在分解炉中的比例（5） 整个烧成系统的热耗（6） 分解炉缩口处的风速（7） 入分解炉三次风管内的平均风速（8） 烧成单位质量熟料所消耗的煤粉量（9） 生料实际消耗量（10） 生料实际消耗量（11） 燃料

26、燃烧所需理论空气量（12） 燃料燃烧所需理论烟气量（13） 分解炉内气体的平均温度（14） 三次风管内气体的平均温度（15） 气体在标准状态下的绝对压强（16） 气体在分解炉内的平均绝对压强（17） 分解炉内生料的真实分解率（设定值）（18） 入窑生料的真实分解率（设定值）（19） 分解炉锥体部位的有效高度与直筒部位的有效高度的比值5.3尺寸设计分解炉的有效容积的计算根据参考书目3P139式(2.29)，分解炉的有效容积为：直筒部位有效直径的计算根据参考书目3P139式(2.30)和式(2.31)，分解炉直筒部位的有效截面积为：直筒部位有效直径为：5.3.3 分解炉的工作风量的计算(根据参考书

27、目3P140P141式(2.35)式(2.38)计算).1 分解炉实际烟气量的计算 5.3.3.2 分解炉中碳酸盐分解CO2的量的计算 5.3.3.3 窑尾出来的废气量的计算漏风量的计算分解炉工作态气体量的计算假设分解炉内的负压,分解炉的工作态气体量为：分解炉缩口直径的计算为了能使气料混合充分均匀，在直筒部位中间设置一段缩口，以提高提留速度，形成喷腾效应。气体流速取20m/s，则缩口直径为：分解炉的有效高度的计算根据参考书目3P139，分解炉锥体高度H2根据经验公式计算，只有传统的SF分解炉取高值，其他炉型常取低值，甚至更低。这里对于TDF分解炉取0.5。所以锥体高度H2为：直筒高度H1可按参

28、考书目1式(2.33)计算:根据参考书目3P142，现在的分解炉直筒部位有很大的提高，甚至有23倍，所以取三次风管直径的计算对于TDF型分解炉，三次风管从左右两边径向与分解炉连接。根据参考书目3P142式(2.42)，三次风管的直径为：生料进口直径的计算查阅参考书目3，TDF型分解炉有2根生料的进料管，所以分解炉燃料进口直径的计算由于TDF型分解炉有2根燃料的进料管，所以5.4 分解炉主要结构尺寸一览表表5.1 分解炉主要结构尺寸AF(m)DF(m)H(m)H1(m)H2(m)dF(m)di(m)ds(m)dr(m)38.076.970 10.760 7.270 3.490 3.620 1.7

29、80 0.840 0.230 6耐火材料6.1 耐火材料的选择根据参考资料3P165，耐火材料的耐高温和隔热保温性能对于预热器系统非常重要，对于温度1200的区域要用浸渗SiC的高质铝砖，也可使用性能与这些耐火砖相接近的耐火浇注料；对于温度1200的区域，也可以采用耐间的及耐磨的粘土砖或与这些耐火砖相接近的耐火浇注料，并加以复合保温层。根据参考书目4P186表8-15，选择RK-O普通型耐碱砖。筒体最外层为钢板，厚度取。6.2 耐火材料的主要参数根据参考资料4P186表8-15，RK-O型耐碱砖的参数如下表：产品名称普通型牌号RK-O耐火度/ 1650体积密度/(kg/m3)2100耐压强度/

30、MPa 30荷重软化温度(T0.6)/1300热膨胀率(900)/%0.7热导率/W/(mK)1.28耐碱性一级6.3耐火砖厚度的计算根据参考书目3P34表2.4,按丹麦F.L史密斯公司的设计资料计算得到耐火材料的厚度为：6.4钢板厚度的计算根据参考书目3P32式（2.21），分解炉的钢板厚度为：取钢板厚度为0.010m，根据参考书目2P417表5.2，查的碳含量在1.0%的碳钢热导率。6.5 散热量计算取环境温度为t1=30，分解炉内气体平均温度为t2=890。假定钢板外壁温度为tw1=190，耐火材料内壁温度为tw2=810，分解炉内气体流速为8m/s。根据参考书目1P231表2.17查得

31、垂直圆筒壁与外界空气的综合换热系数，耐火材料内壁与分解炉内气体的综合换热系数为。根据参考书目1P230式（2.249），得到分解炉直筒部位的传热量q为：根据参考书目1P231式(2.254)，计算得到钢板外壁与空气的温差为：耐火材料内壁与分解炉内气体的温度差为：由此可知，上述假设与计算结果接近，故不必重新设定。由于分解炉不是单一的圆筒壁，对于其散热量的计算非常复杂，在此忽略不同部位钢板外壁温度的差别，即钢板外壁温度均为190，同时忽略不同部位耐火材料内壁温度差别，内壁温度为810，则分解炉与外界空气的综合换热系数，与炉内气体的综合换热系数为。对于其锥体部位散热量的计算，将锥体分解成许多段，每一

32、段当做圆筒壁计算该部位的散热量，当段数增多时，其计算结果与实际散热量相差不大，利用计算机C语言编程可以将锥体部分分解成很多段，并快速计算出散热量大小。散热量的计算程序见附录，计算结果为散热量。7技术参数7.1水泥熟料的实际烧成热耗水泥熟料的实际烧成热耗q，通常使用烧成1kg熟料所需消耗的热量来表示。7.2回转窑系统的热效率根据参考书目3P19式(2.2)，分解炉的发热能力为：7.3分解炉的热负荷根据参考书目3P139式(2.29)，分解炉的发热能力为：7.4回转窑的发热能力根据参考书目3P21式(2.8b)，分解炉的发热能力为：7.5技术参数一览表煤耗mr(kg-煤/kg-熟料)0.113实际

33、烧成热耗q(kJ/kg-熟料)3045.7理论热耗Qsh(kJ/kg-熟料)1769.7分解炉热负荷QFr(kJ/h)22.84107回转窑的发热能力Qyr(kJ/h)15.23107熟料烧成热效率(%)58.118设计评述经过了将近三周的工程设计训练，我在指导老师的指导下，经过与同学的讨论以及自己的摸索下顺利地完成了本次工程设计训练的相关设计任务。在这短短的三周时间里，我学到了很多知识，不仅对自己以前所学课程中相关知识有了一个很深刻的回顾及总结，也系统地了解了自己所学专业的知识体系，最后综合运用自己所学知识设计出了TDF型分解炉，从而对无机非金属材料工艺设备的设计有了初步的认识和理解。在这次

34、的工程设计训练中，我首先根据指导老师给出的原料成分计算配料比，并根据煤的成分对烟气量进行计算，然后利用计算的得到的结果进行物料平衡和热量平衡计算得到设备选型和尺寸计算所需的数据。在做完设备的选型和尺寸的相关计算之后，我利用CAD软件进行分解炉结构的计算机绘图，也完成了整个水泥厂生产流程图的绘制，不仅熟练了CAD软件的基本操作，而且对水泥生产流程有了更加清晰的认识。在这三周里，我有遇到过许多不懂的地方，但是每当遇到难题时我会查阅相关资料，并和同学共同讨论，对于实在解决不了的问题，我会向指导老师请教。总之，无论是计算还是尺寸设计，我都会认真弄清每一步、不留一个疑点，否则有可能会出现自己没有考虑到的

35、地方，让自己的前期计算全部出错。在这里我要感谢我的指导老师姜洪舟，在他的悉心指导下我才能顺利的完成本次工程设计训练，每当我向他请教问题时，他总是非常耐心细致地为我解答，让我在分解炉的工程设计过程中遇到的问题能够引刃而解。这次的工程设计训练，也让我学到了很多东西。第一，系统地理解和吸收了自己所学的很多门课程内容，包括高等数学、计算机C语言程序设计、机械设计基础、材料工程基础、无机非金属材料工学、无机非金属材料热工设备等。第二，这次的设计训练让我在做事情时更加严谨，在处理问题时不再马马虎虎，而是每做一件事都能够有理有据。第三，这次的工程设计训练使我更加懂得了师生之间、同学之间协作的重要性，有些问题

36、只有团体合作才能够顺利地完成，一个人的力量很难兼顾到每一点而保证不疏漏。总而言之，本次工程设计训练课程设计使我们受益匪浅。9参考资料1姜洪舟等.无机非金属材料热工基础M.武汉：武汉理工大学出版社，20122林宗寿.无机非金属材料工学M.武汉：武汉理工大学出版社，20083姜洪舟.无机非金属材料热工设备M.武汉：武汉理工大学，20104王杰曾等.水泥窑用耐火材料M.北京:化学工业出版社，201110附录本次设计计算过程中在进行有关设备散热量计算时所用到的软件代码（自己开发）程序代码如下：#include#include#define zengjialiang 0.00001main() int i; double Q0,Q7,q; double t_1=890,t_2=30,t_3,a_1=62.72,a_2=37.63,k_1=1.28,k_2=43.2; double R4,d3=6.97,h_1=0.265,h_2=0.01； double x3=0.485,0.48,3.35,x0=zengjialiang; t_3=t_1-t_2; printf(增量=%fn,x0); for(d0=6.00,Q0=0;d03.62;d0+=x0) R0=1/(3.14*a_1*d0);d1=d0+2*h_1; R1=1/(2*