建筑材料燃烧释放热量试验方法

1、建筑材料燃烧释放热量试验方法1 主题内容与适用范围本标准规定了在特定燃烧条件下测定建筑材料燃烧质量损失的试验装置、试件、试验条件和试验步骤，以及建筑材料燃烧质量损失和燃烧释放热量的计算方法。本标准适用于不产生滴落物的建筑板材的燃烧质量损失和燃烧释放热量的测定。2 引用标准GB 14402 建筑材料燃烧热值试验方法3 术语和符号3.1 燃烧质量损失Mrs单位面积建筑材料在本标准规定的特定燃烧条件下试验30min 后损失的质量，单位kg/。3.2 燃烧释放热量QF单位面积建筑材料在本标准规定的特定条件下试验30min 所释放出的热量。由按GB 14402 所测得的燃烧热值和本标准测得的燃烧质量损失

2、相乘而得到，单位kJ/。4 试验装置试验装置包括小型试验炉、测量控制系统、供油供风系统和天平四个部分。4.1 小型试验炉（见附图）小型试验炉由燃烧室、燃烧器、烟道三部分组成。小型试验炉应设置在实验室内。4.1.1 燃烧室燃烧室包括炉壁、炉底、炉盖及炉门，其内部尺寸见附图。炉壁用密度为1.8×1032.1×103kg/m3 的普通粘土质耐火砖和粘土质耐火泥砌成，外衬2mm 厚普通钢板，整个炉壁被围在一钢框架内，框架与耐火砖之间的空隙用绝热材料填充。炉壁两侧各设置一个正方形开孔（位置和尺寸见附图）以安放试件。炉壁上设有燃烧孔、点火孔、测温热电偶插入孔和两个面积不超过100cm2

3、的可封闭的观察孔。炉底和炉盖用密度为2.0×1032.2×103kg/ m3 的耐火混凝土制作。炉门用与炉壁具有相同密度的耐火材料制作，其厚度与炉壁的厚度相同，外衬2mm 厚钢板并装有拉手，安装在一侧炉壁的正方形开孔处。4.1.2 燃烧器燃烧器由一个油雾化喷嘴和一个高能点火装置构成，该燃烧器应能提供连续燃烧的火焰并实现燃料油的完全燃烧。4.1.3 烟道小型试验炉的烟道为方形烟道，由燃烧室后部伸出，外接烟囱，烟道上设有烟道闸阀以控制炉内压力。烟道及烟道闸阀应保证燃烧实验在微正压下进行。4.2 测量控制系统4.2.1 炉内温度测量装置炉内温度测量采用级精度、测量范围01100、

4、外径3mm 的铠装镍铬-镍硅热电偶（或丝径为0.751.00mm 的普通镍铬-镍硅热电偶），其外部套以能耐900以上高温的钢管（或瓷管）作保护管，热电偶热端伸出保护管长度为25mm。热电偶在燃烧炉内的布置应使测温点与试件表面中心相距100±5mm。热电偶输出信号（可直接或经温度变送器）输入至计算机测控系统或记录仪。系统的温度测试精度为±10。计算机测控系统或记录仪应能随时显示和记录炉温及炉温偏差值。4.2.2 炉内压力测量装置炉内压力采用内径为15±5mm 静压探测管与差动微压压力变送器测量。静压探测管按附图中所表示的位置安装。差动微压压力变送器的信号输入至计算机

5、测控系统或记录仪。计算机测控系统及记录仪应能随时显示炉内压力。系统的压力测试精度为±5Pa。4.2.3 炉温控制装置控温装置和控温方式不限，但对其炉温的控制精度应满足6.4 条的要求。4.3 供油供风系统4.3.1 储油罐4.3.2 油泵流量不小于0.1 m3/h，出口压力不小于1Mpa。4.3.3 风机风量不小于720 m3/h，风压不小于7kPa。4.4 天平最大载荷50kg，分度值0.5g。5 试件5.1 试件数量、尺寸及要求每组试验需要的试件数量依材料性质而定。对称性材料每组需试件3 个。非对称性材料每组需试件6 个。试件规格为500-10mm×500-10mm。试

6、件厚度为实际使用厚度，每组试件的厚度必须相同。5.2 状态调节在试验进行之前，试件必须在温度为23±2、相对湿度为50±5的环境中存放至质量恒定。其判定条件为：间隔48h 前后两次称量的变化率不大于0.1%。状态调节合格的试件应继续在该环境中存放备用。6 试验条件6.1 每一次燃烧实验只允许安装一个试件。6.2 进行燃烧试验时，必须紧闭炉门和各开孔，使整个炉体成密封状态6.3 燃烧所用燃料为国产“0”号或“-10”号轻柴油。6.4 整个燃烧试验过程中试验炉内温度变化应遵循时间-温度标准曲线，其函数表达式如下：TTo345lg(8t+1) （1）式中：T试验进行到t 时的炉内

7、温度，；T0炉内初始温度，；t试验时间，min；试验进行5min 以后，炉内温度与时间-温度标准曲线的偏差不得超过±15。6.5 试验进行5min 以后，压力应维持在微正压范围内。7 试验步骤7.1 将经状态调节并已合格的试件在天平上称量（精确至0.5g），纪录其质量m1。再用钢尺量出该试件的实际边长，并根据实际边长计算该试件的实际面积S。7.2 将已称量的试件用试件架安置固定在小型试验炉一侧的正方形开孔处，试件必须紧贴开孔，另一侧开孔用活动炉门封闭.若试件为非对称性材料，则需确定正反面，并在记录中注明是正面受火还是反面受火。7.3 打开测量控制系统各仪表开关，使其预热30min 左

8、右。待整个系统进入正常工作状态后，起动风机和油泵。稍候，打开燃烧器，调节喷嘴前油压至合适值后点火，并从点火成功开始计时。试验过程中的炉温控制必须符合6.4 条的有关规定。7.4 当试验进行到30min 时，关闭燃烧器，停止供油供风，结束燃烧试验。7.5 取下试件，注意炉台上有无燃烧失落物存在。如有，应加以收集并与试件一道放入温度23±2、相对湿度为50±5的环境内重新进行状态调节至质量恒定后再称量，并以最后一次称量结果为燃烧后试件质量m2，加以记录。8 结果计算8.1 燃烧质量损失mrs 按下式计算：Sm kg m m m rs( / 2 ) 1 2= （2）式中：m1燃烧

9、前试件质量，kg；m2燃烧后试件质量，kg；S试件的实际面积，。8.2 燃烧释放热量QF 按式（3）计算：QF(kJ/m2)=QJr×mrs （3）式中：Qjr按GB 14402 测的某材料的燃烧热值，kJ/kg；mrs由8.1 条得到的某材料燃烧质量损失，kg/m2。8.3 试验结果处理8.3.1 对称性材料一般需进行两次试验。若两次试验得到的燃烧质量损失结果的相对误差不大于10，则用这两次试验结果的算术平均值作为该材料的燃烧质量损失试验数据，并据此计算该材料的燃烧释放热量。反之，若前两次试验所得到的燃烧质量损失结果的相对误差大于10，则需进行第三次试验，最后以三次试验结果的算术平

10、均值作为该材料的燃烧质量损失试验数据，并据此计算该材料的燃烧释放热量。8.3.2 非对称性材料应将正反面分别作为受火面各进行两次（或三次）试验，按8 条的规定分别计算出该材料正面受火和反面受火时的燃烧质量损失和燃烧释放热量，在试验报告中应将正反面的试验结果同时给出，并加以注明。9 实验报告a. 试验所依据的标准；b. 试件的种类、名称及生产厂家；c. 试件的外观、厚度、组分和单位面积质量；d. 试件制作规格；e. 试验次数；f. 试验结果；g. 试验现象；h. 委托试验单位；i. 试验单位；j. 试验人员及试验日期。 附图 小型试验炉1外接排烟装置；2测压点；3试件安装处；4测温热电偶；5燃烧器开孔；6炉壁结构（由内及