精度造船作业指导书

1、目的为了提高我公司精度造船水平，确保精度管理方案图顺利实施，减少船台（船坞）工作量，实现精度造船全过程管理。确保高质量、高效率、低成本地完成船舶产品建造。适用范围本作业指导书适用于造船工作部内场下料、小组装、中组装、大组装，分段完工划线，总组、船台（船坞）合拢定位等船舶建造过程的精度造船指导。精度造船管理工作小组技术部质量部(QC)内业课搭载课课划线组搭载课设计部托盘课船机电施工课职责精度管理组织机构精度造船管理工作小组负责指导、协调全船精度管理的工艺实施，对实施过程进行协调、管理、监督。技术部3.3.1 负责制定精度管理方案、实施规定、目标，以及编制相关工艺文件。3.3.2 生产设计图纸精度

2、信息的校核及反馈。3.3.3 负责分段建造完工激光划线（合拢口划线、装配水线等测量划线工作）及相关的激光配合工作；分段及大舾件预修整工作3.3.4 开展精度调研工作，收集、分析船体制造过程的测量数据，并负责单船精度管理总结，提出改进意见、措施。3.3.5 制定精度造船管理考核实施细则等管理考核文件，并进行考核。3.3.6负责指导、协调全船精度管理的工艺实施，对实施过程中出现的重大问题进行决策，进行现场监控。3.3.7地样十字线、胎架水平线、胎架面十字线等的测量划线。3.3.8分段完工划线及相关尺寸测量并作记录。3.3.9水尺、干舷标志、载重线等的测量划线1 / 123.3.10主尺度测量报验工

3、作质量部（QC）3.4.1 建造及合拢过程的质量、精度检查，监督及考核。3.4.2负责分段大合拢尺寸的报验测量。3.4.3负责精度造船的月度报验合格率考核（相关资料由精度管理组提供）。3.5内业课3.5.1负责从下料至大组分段制作全过程的精度控制。3.5.2构件（板件及骨材）下料（划线、切割）尺寸精度控制。3.5.3外板、肋骨、纵骨加工线型精度控制。3.5.4拼板外形尺寸精度控制。3.5.5小组、中组、大组尺寸及变形精度控制3.5.6原材料、半成品、分段的合理运输及堆放，防止变形。3.5.7协同技术课做好建造过程的精度调研工作，承担部分测量、收集精度数据的工作。3.5.8地面分段精度控制的主责

4、部门。3.6搭载课3.6.1 负责分段的地面总组的精度控制，精度测量检验3.6.2 负责分段船台（坞）大合拢阶段的精度控制。3.6.3 搭载过程激光测量 、划线相关工作的配合。3.7搭载课划线组3.7.1 船台地样线、基线等的测量及划线；船台内底板纵横壁划线；舱盖箱座测量等。3.7.2配合分段、大舾件总组、大合拢的定位测量；分段、舾装件等预修整及相关尺寸测量；预修整时的余量切割。3.7.3；精拉线、报验工作。3.8托盘课3.8.1负责舱口围、舵叶、舱盖等大型舾装件制造过程的尺寸、变形精度控制。3.9技术中心设计部3.9.1负责将精度相关信息反馈（标）到图纸上，并将精度管理的相关要求体现在设计图

5、纸上（下料图、结构图等），增强生产设计图的精度管理功能。3.9.2将技术部、施工课反馈的精度改进措施落实到图纸上，不断完善、改进设计图纸。3.10船机电施工课3.10.1负责专业施工项目的安装精度控制3.10.2及时反馈舾装项目施工中发生的与结构冲突的精度问题。实施内业课材料吊运、堆放4.1.1 材料（板材、型材）吊运时，尽量采用磁吸吊、吊梁或料架（料斗）进行吊运，保证材料以线状或面状吊运，避免单点状吊运，减少材料的吊运变形和保证吊运安全。3 / 124.1.2 吊运时，注意吊物平稳（平衡），吊物下不许站人。4.1.3 吊具（吊机、吊码、吊梁、卸扣、绳索等）的使用负荷必须大于或等于吊物的重量，

6、要求使用统一的标准吊码。4.1.4 材料（板材、型材）堆放时，要堆放在平整的地面或加垫块垫平整。垫块与垫块之间的间隔不能太远，一般为34米，且不少于三个垫块，避免或减少堆放变形。如下图1下料划线、切割4.2.1划线的线宽控制在0.51mm，划线允许偏差参见具体的图纸、工艺要求或质量标准要求。4.2.2 划线时要按划线草图或数控图或胎架图（全船精度管理方案图作为后备查询资料）正确加放补偿量，并考虑切割损耗的补偿。如果划的是余量线，则不考虑切割损耗，切割时靠余量线外边切割，如下图1；如果划的是板内部分割线（割出的两块板都有用的），则每边要各加1mm，作为切割损耗补偿，切割时对线切割。如下图2。4.

7、2.3按分段结构图（参考“精度管理方案图”）要求的时机进行切割余量。对于装配口要开坡口或过渡边的构件，且该构件是没有余量的，则在下料切割时开好坡口。（图纸中要标明）加工4.3.1 曲板加工时，要按自主检查表进行测量检验，随时调整加工状态，控制好加工精度。3 / 124.3.2 型材加工时，采用逆曲线法或对样检验的方法检验加工线型及端口线偏差，并按工艺要求对加工好的肋骨及单曲度纵骨进行切割余量（无余量下料）。小组立、中组立4.4.1 小组立、中组立要求在平整的地面或平台上进行，基面要求平整，如果基面不平的，要整平后再划线安装构件。避免因基面不平导致安装精度差的情况4.4.2 构件安装时要控制好安

8、装偏差（对线）、垂直度（吊线锤）或设计要求的角度，控制好安装精度。4.4.3构件安装时，尽量用肋位线作对合线进行装配，提高安装精度；没有对合线的，则在合拢口处用钢直尺或平直小板条进行检查对平，保证合拢口平齐。焊接4.5.1焊接工序主要是控制焊接变形，要按相关的焊接工艺、焊接规格书要求进行控制：例如焊接顺序，焊接电流、焊接速度、焊角高度等焊接参数的控制。4.5.2对焊接引起的变形，要求在本工序进行校正处理。大组4.6.1 对于要放反变形的分段，在胎架设立时按要求正确加放反变形。4.6.2 按测量表的数据控制分段的高度（层高）、半宽、垂直度、对角线等尺寸，控制好分段的整体精度。4.6.3分段完工划

9、线包括余量划线（只对有余量的分段）、装配水线、定位用的对合线以及锚系泊设备的定位线、下加强线等标识线，具体见分段标识线规定及要求。总组4.7.1底部分段总组，测量内底板四角水平（用水软管或激光）、前后合拢口的半宽及方正度，半宽值要与相邻分段对比参考。4.7.2舷侧分段总组，测量纵壁或外板（平直）的水平度（用水软管或激光）、甲板平直度，并测量合拢口对合线或总长来控制长度偏差。4.7.3机舱段总组，测量水平度（用水软管或激光），在纵、横壁或强构件处测量层高，测量中心线偏差及横壁的垂直度（用吊线锤或激光测量）。还要测量半宽及总宽，并与相邻分段对比参考。4.7.4上建分段总组，测量水平度（用水软管或激

10、光），在纵、横壁或强构件处测量层高，测量中心线偏差及横壁的垂直度（用吊线锤或激光测量）。4.7.5 按总组工艺要求安装加强及支撑。各尺寸偏差控制在公差范围内。预修整：按分段预修整工艺控制相关精度。大合拢4.9.1 采用塔式建造法，以D1（或D1+SL1）为定位基准段，向上、向艉、向艏搭载。4 / 124.9.2 底部（D）分段定位：定位高度，船台底部分段外底板至滑道面的高度为550560mm；船坞底部分段外底板至地面的高度为1350mm。重点控制四角水平（用水软管或激光）、中心线偏差（用吊线锤或激光测量）及舱长（测合拢口对合线或测舱长）。4.9.3横舱壁（T）分段定位：高度测量以内底板的水线标

11、杆为基准；用激光测量中心线偏差及垂直度偏差。并测量左、中、右三点的舱长。4.9.4舷侧分段定位：高度测量以内底板的水线标杆为基准，或者以T段中心处打水平测量（此方法要考虑T段定位的高度偏差）；测量舱长及半宽。4.9.5轴系、舵系分段定位： D32、SL41定位时，根据机座平面度情况，尾端向下放适当的反变形，具体由工艺员现场定；其他分段定位根据“精拉线测量表” 测量控制好主机座半宽，机座面平面度，轴、舵孔的中心偏差，尾轴端口至飞轮端面长度等，并每天进行尾轴上翘量监控测量及艉部挠度变化测量。4.9.6 其他机舱、艏艉分段定位：与前面的分段类似，控制的尺寸有：高度（层高），水平度，中心线，长度，半宽

12、等。4.9.7 上建分段定位：控制的尺寸有高度（层高）、水平度、中心线及FR26横壁的垂直度。4.9.8 涉及到主尺度报验的分段：船舯处型深、型宽；艏、艉端点；如S5、1A2、FS52定位时，要按主尺度报验测量的方法进行测量，控制好主尺度。4.9.9 分段定位的尺寸偏差要满足公差要求；相关的安全注意事项及措施见对应的工艺文件。舱盖及舱口围精度控制4.10.1舱口围吊装前，先在甲板面上划好安装线，并测量甲板面舱口尺寸。舱口围定位时参考甲板面的舱口尺寸调整舱口围面的舱口尺寸，控制在公差范围内。4.10.2舱口围安装时要进行焊前平面度及舱口尺寸测量，并报验QC，满足要求（公差：+3，-4）后进行焊接

13、；焊接完毕后进行焊后平面度及舱口尺寸测量，并报验QC。4.10.3舱盖建造时，必须测量舱盖顶在平面度、箱座顶面平面度、外形尺寸等，控制在公差范围内。以上各工序中的安全注意事项及安全预防措施参见各工序的对应工艺及作业指导书。精度符号及说明精度符号如右图所示切割时机说明5.2.1下料时机切割：如果合拢口或装配口什么都没标，表示第一次下料时切割到位，不留任何余量和补偿量；如果标箭头6 / 12""及上面有补偿量，则表示第一次下料时切割至只留补偿量，没有粗余量。（没有标切割时机字母的表示下料时第一次切割就施放补偿量）5.2.2 M：表示中组时机切割：指中组件切割后再装构件，主要用于

14、中组件（包括拼板件、平面部件、外板片体、框架等）。5.2.3 A：表示胎架面时机切割：即非中组件在胎架拼板完，装配构件前切割以及装配过程中切割，主要用于胎架面的散装板及装配口有余量的散装外板。5.2.4 B：表示分段完工时机切割：在分段完工后，离胎前划线切割（一般是分段完工后才切割余量的散装外板）5.2.5 E：表示船台合拢时机切割：主要是底部分段的外板上口。具体分段合拢口的余量切割时机、余量及补偿量的加放，请参见“全船精度管理方案图”精度要求、公差标准以下精度要求、公差标准均引用：中国造船质量标准（CSQS）2005划线6.1.1 线条位置偏差 见表1表1 单位：mm项 目标准公差允许极限备

15、注中心线、理论线、对合线、检验线、安装位置线20306.1.2 零件划线尺寸偏差 见表2表2 单位：mm项 目标准公差允许极限备注长度±20±30宽度±15±25对角线±20±30指矩形板曲线外形成±15±25直线度L4m1012指零件的直线边缘4L8m1215L8m2025角度±15±20以每米计开孔切口±15±206 / 12分段划线尺寸偏差 见表3表3 单位：mm项 目标准公差允许极限备注平面分段划线与图样尺寸的偏差±25±35分段上构件划线位置与图

16、样标注位置的偏差±25±35气割尺寸偏差 见表4表4 单位：mm项 目标准公差允许极限备注板边缘直线度自动焊缝0405半自动焊缝及手工焊缝1525构件尺寸主要构件±25±40例：双层底肋板、桁材等要求较高的构件次要构件±35±50面板宽度±20+40/-30外板弯曲偏差 见表5表5 单位：mm项 目标准公差允许极限备注单曲度板曲面与样板空隙2550每档肋距内三角样板检验线的直线度2550双曲度板拉线与样板上基准线的偏差±20±30每档肋距内肋位方向与样箱的空隙4050长度方向与样箱的空隙3050分段装配公

17、差6.5.1 平面与曲面分段装配公差 见表6 表6 单位：mm项 目标准公差允许极限备注分段宽度平面±4±6曲面±8分段长度平面±4±6曲面±8分段方正度平面48指最终划线的对角线7 / 12曲面1015分段扭曲度1020在横梁或桁材面板上测量6.5.2 立体分段装配公差 见表7表7 单位：mm项 目标准公差允许极限备注上、下平面的中心线差平面立体50100曲面立体70150上、下平面的肋位线差平面立体 100曲面立体70150分段扭曲度（指大型刚性立体分段）平面立体1020曲面立体1525同一水平结构的高度±4±

18、6两个水平面结构间的高度±5±10其他项目同平面、曲面分段，按表6船台装配公差 见表8表8 单位：mm项 目标准公差允许极限备注中心线双层底分段与船台3050甲板、平台、横舱壁与双层底5080艏艉端点与船台0.1%h0.15%hH为艏艉端点处高度上层建筑与甲板4.08.0舵孔中心线与船台中心线4.08.0艉轴中心线与船台中心线5.08.0水平度底部、平台、甲板四角水平±8.0±12.0横舱壁左右（前后）水平度±4.0±6.0舷侧分段纵向水平度±5.0±10.0上层建筑四角水平度±10.0±15.0定位高度舱壁±3.0±6.0舷侧分段±5.0±8.0上层建筑+10.0+15.0分段接缝处肋距±10.0±20.0舱壁垂直度0.1%h且10.00.12%h且12.0h为舱壁高度8 / 12舱口围安装公差 见表9表9 单位：mm项 目标准公差允许极限备注舱口尺寸长度±10.0±12.0此公差是根据舱口尺寸大小并结合CSQC自