2钳工入门知识-常用工具、设备

1、钳工钳工入门知识、常用工具与设备培训入门知识、常用工具与设备培训讲解：唐青辉课程目录课程目录第一章 钳工入门知识第二章 钳工常用工具及使用常识 第一节 划线用工具及使用要点 第二节 手用切削类工具及使用要点 第三节 钻头及孔加工要点第三章 钳工常用设备常识 第一节 钳工常用夹具 第二节 砂轮机 第三节 钻床 第四节 机修钳工安全操作规程第一章 钳工入门知识一、钳工的定义： 钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。俗话说：“三十六行、钳工为王”。二、钳工的特点： 有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小）。 两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。 三大优点：（1）加

2、工灵活，在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。 （2）可加工形状复杂和高精度的零件，技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。 （3）投资小，钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。 两大缺点 ： （4）生产效率低，劳动强度大。（5）加工质量不稳定，加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。 三、钳工的工作任务： 钳工的工作范围很广，主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。（1）划线对加工前的零件进行划线。 （2）加工零件对采用机

3、械方法不太适宜或不能解决的零件和各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。 （3）装配将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。 （4）设备维修对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。 （5）创新技术为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。 总之，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。 四、钳工种类： 随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，专业分工更细，因此钳工分成了普通钳工（装配钳工）、修理钳工、模具钳工（工具制造钳

4、工）等等。 （1）普通钳工（装配钳工）主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的钳加工工作。 （2）修理钳工主要从事各种机器设备的维修工作。 （3）模具钳工（工具制造钳工）主要从事模具、工具、量具及样板的制作。 五、钳工基本操作技能； 包括划线、錾削(凿削)、锯割、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨以及基本测量技能和简单的热处理等。不论哪种钳工，首先都应掌握好钳工的各项基本操作技能，然后再根据分工不同进一步学习掌握好零件的钳工加工及产品和设备的装配，修理等技能。 六、钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。 基本操作技能是进行产

5、品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。 钳工基本操作项目较多，各项技能的学习掌握又具有一定的相互依赖关系，因此要求我们必须循序渐进，由易到难，由简单到复杂，一步一步地对每项操作都要按要求学习好，掌握好。基本操作是技术知识、技能技巧和力量的结合，不能偏废任何一个方面。要自觉遵守纪律，要有吃苦耐劳的精神，严格按照每个工种的操作要求进行操作。只有这样，才能很好地完成基础训练。 钳工常用工具常用工具有划线用的划针、高度划线尺、划规(圆规)、中心冲（样冲）和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锤刀，锯割用的锯弓和锯条，孔加工用的麻

6、花钻、各种锪钻和铰刀，攻丝、套丝用的各种丝锥、板牙和绞手，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀，各种扳手和起子等。 钳工常用量具常用量具有钢尺，刀口直尺，内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。第二章 钳工常用工具及使用常识链接目录子曰：工欲善其事 必先利其器一、钳工常用的划线工具有钢直尺、划线平板、划针、划线盘、高度游标卡尺、划规、样冲、角尺和角度规及支持工具等。 1.钢直尺主要用来量取尺寸、测量工件以及作划直线时的导向工具。 钢直尺是一种简单的尺寸量具。在尺面上刻有尺寸刻线，最小刻线距为0.5mm，其长度规格有150mm，300mm，1000mm等多种。第一节、划线用工具及使用

7、方法2.划线平台(平板)用来安放工件和划线工具。 (1)划线平板的制造材料：划线平板一般由铸铁制成，工作表面经过精刨或刮削等精加工，作为划线时的基准平面。划线平台般用木架搁置，放置时应使平台工作表面处于水平状。(2)划线平板的使用要求：工作表面应保持水平清洁安装划线平台，要使上表面保持水平状态，以免倾斜后在长期的策略作用下发行变形。使用时要随时保持平台工作表面清洁，避免铁屑、灰砂等污物在划线工具或工件的拖动下划伤平台表面，影响划线精度。用后要擦拭干净，并涂上机油防锈。要轻拿轻放物品，防止撞击平板工作表面工件和工具在平台上都要轻拿轻放，尤其要防止重物撞击平台和在平台上进行敲击工作而损伤平台表工作

8、面。 3.划针用来在工件上划线条。 （1）划针的制造材料划针通常是用弹簧钢丝或高速钢制成，一般直径为35mm，长度约为200300mm，尖端磨成1520的尖角，并经热处理淬火使之硬化，这样就不容易磨损变纯。有的划针在尖端部位焊有硬质合金，耐磨性更好。 （2）划针的使用要求针尖要紧靠导向工具的边缘，上部向外侧和划线方向倾斜划线用划针划线时，针尖要紧靠导向工具的边缘，压紧导向工具，避免滑动面影响划线的准确性。划针的握法与用铅笔划线相似，上部向外侧倾斜1520，向划线移动方向倾斜约4575。在用钢尺和划针划连接两点的直线时，应先用划针和钢尺定好后一点的划线位置，然后凋整钢尺使与前一点的划线位置对准，

9、再开始划出两点的连接直线。不要重复划线用划针划线要尽量做到一次划成，使划出的线条既清晰又准确。不要重复划线，否则线条变粗，划线模糊不清。 要保持针尖尖锐针尖要保持尖锐，只有锋利的针尖才能划出准确清晰的线条。钢丝制成的划针用钝后重磨时，要经常浸入水中冷却，以防退火变软。不用时，划针不能插在衣袋中，最好套上塑料管不使针尖外露。4.划线盘用来划线或找正工件位置。 划针5.高度游标卡尺用于测量和划线 高度游标卡尺是精密量具之一。它既能测量工件的高度，还附有划针脚，可做划线工具。与划线盘相比，高度游标卡尺只适用于精密划线，能直接表示出高度尺寸，其读数精度一般为0.02mm。划线头与工件的划线表面之间沿划

10、线方向要倾斜一定角度（4060），这样可以减少活划线阻力和防止针尖扎入工件表面的现象。在划较长直线时，应采用分段连接划法，这样可对各段的首尾作校对检查，避免在划线过程中由于划线尺本身的移动所造成的划线误差。要紧贴平板表面平稳地拖动划线尺底座，在划线过程中，应使它与平台台面紧紧接触，而无摇晃或跳动现象。为使底座在划时拖动方便，还要求底座与平台的接触面保持清洁，以减少阻力。 暂不使用时，标尺应置于划线尺下端，以防倾倒伤人和损坏划线尺。 高度游标卡尺 也叫高度划线尺划线规6.划规用于划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。 （1）划规的种类：钳工用的划规有普通划规、弹簧划规和大尺寸划规等。最常

11、用的是普通划规，其结构简单，制造方便，适用范围广泛。 （2）划规的使用要求脚尖要保持尖锐靠紧，旋转脚施力要大，划线角施力要轻。 划规两脚的长短要磨得稍有不同，而且两脚合拢时脚尖能靠紧，这样才可划出尺寸较小的圆弧；划规的脚尖应保持尖锐，以保证划出的线条清晰；用划规划圆时，作为旋转中心的一脚应加以较大的压力，另一脚则以较轻的压力在工件表面上划出圆或圆弧，这样可使中心不致滑动。 7.样冲用于打样冲眼 样冲用于在工件已划好的加工线条上冲点，作加强界限标志(称检验样冲点)，以保存所划的线条。这样即使工件在搬运、安装过程中线条被揩磨模糊时，仍留有明显的标记。还作为划规定心脚的立脚点或钻孔定中心(称中心样冲

12、点)。 （1）样冲的制造材料样冲般用工具钢制成，尖端处淬硬，其顶尖角度在用于加强界限标记时大约为40，用于钻孔定中心时约取60。 （2）冲点方法先外倾对中后立直。 先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。 （3）冲点要求位置准确，深浅适当；线短点少，线长点多，交叉转折必冲点。 位置要准确，中点不可偏离线条；在曲线上冲点距离要小些，在直线上冲点距离可大些；在线条的交叉转折处则必须冲点；冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。8.角尺在划线时常用作划垂直线或平行线的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置。 9.角度规用于划角度线。 10.支

13、持工具有V形铁、方箱、角铁和千斤顶等。 （1）V型铁主要用来安放圆形工件，以便用划线尺划出中心线或找出中心等。 （2）方箱用来夹持工件并能翻转位置而划出垂直线。 V型铁方箱千斤顶（3）角铁用来夹持划线工件，使所划线条与原来找正的直线或平面保持垂直。 （4）千斤顶用来支持形状不规则的工件以使调整高度，千斤顶通常是三个一组，用于支持不规则的工件，其支承高度可作一定调整。 以上讲了划线常用的工具及其构造和使用方法，但在工作中面对一个零件将如何入手开始加工喃？下面就讲到：加工的第一步划线划线！二、划线方法和步骤 1.阅读图纸，初步检查工件的形状尺寸在划线前，要仔细阅读图样，详细了解工件上需要划线的部位

14、，明确工件及其划线的有关部分的作用和要求，了解有关工件的加工工艺。按照图纸初步检查毛坯的误差情况，检查毛坯尺寸是否能保证所有要加工的表面均有足够的加工余量，不加工表面是否存在图纸上不允许的缺陷（如气孔、裂纹等）。 2.清理工件毛坯件在划线以前，先要清理干净氧化铁皮、飞边、残留的泥砂、污垢，以及已加工工件上的毛刺、铁屑等。否则将影响划线的清晰度和损伤划线工具。 当需要利用毛坯空档处的某点（如圆孔的中心点）划其它线条时，必须在该空档处加塞木块。 3.涂色 （1）涂色的目的使划出的线条清楚。 为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。 （2）划线的涂料常用的有石灰水、酒精

15、色溶液和硫酸铜溶液 ：在其中石灰水加入适量的牛皮胶来增加附着力，一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线；酒精色溶液(在酒精中加漆片和紫蓝颜料配成)和硫酸铜溶液，用于已加工表面上的划线。也可在工件上涂粉笔墨汁等。4.选定划线基准 （1）划线基准就是划线时的起始位置。也就是划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置时所依据的点、线或面。 （2）划线基准的选择原则通常选择工件的平面、对称中心面或线、重要工作面作为划线基准。 这里讲到基准基准问题，它是制造业、机械加工行业一切活动的基础，基准选择的好坏，决定了后续工作的成败和效率的高低。包括：设计基准、划线基准、加工基准等。基准的选择既划线基准的选择 合

16、理地选择划线基准是做好划线工作的关键。只有划线基准选择得好，才能提高划线的质量和效率，以及相应提高工件合格率。 虽然工件的结构和几何形状各不相同，但是任何工件的几何形状都是由点、线、面构成的。因此，不同工件的划线基准虽有差异但都离不开点、线、面的范围。 以平面为基准：一般选择零件上的较大平面、端面、底面作为划线基准。 以对称中心为基准：对于对称（或接近于对称的零件）一般选择其对称中心面或对称中心线作为划线基准。 以重要工作面为基准：零件的结合面、工作面往往比较光滑、重要，常常作为划线基准。 划线基准应与以设计基准相一致： 什么是划线基准?划线基准是指在划线时用来确定工件上的各部分尺寸、几何形状

17、和相对位置的点、线、面基准。 什么是设计基准?设计基准指在零件图上用来确定其它点、线、面位置的基准。 在选择划线基准时，应先分析图样，找出设计基准。使划线基准与设计基准尽量一致，这样能够直接量取划线尺寸，简化换算过程和减少划线误差。 由于划线时，零件的每一个方向的尺寸都需要一个基准，因此，平面划线时一般选两个划线基准，而立体划线时一般要选择三个划线基准。 5.正确选用工具和安放工件工件的定位一般用三点定位法，即用放置在划线平板上的三个千斤顶的尖端支撑在工件的某个平面上，使工件具有确定的位置，以便划线。当工件上有一个较大的加工平面时，可将工件上已加工平面朝下直接放置在划线平板上。 6.划线从基准

18、开始，按照图样标注的尺寸完成划线。 7.检查详细检查划线的准确性以及是否有漏划的线。 8.冲眼标记在所划线条上冲眼，做上标记。第二节 手用切削类工具及使用要点一、锯割一、锯割 1.锯割就是用手锯对工件材 料进行分割或在工件上开出 沟槽的操作。 2.锯割的工作范围锯割主要完 成切断、开槽等工作。 （1）锯断各种原材料或半成品。 （2）锯除工件上的多余部分。 （3）在工件上锯槽。二、锯割的主要工具是手锯。二、锯割的主要工具是手锯。 1.手锯的构造：手锯由锯弓和锯条构成。将锯条装于锯弓上就成了手锯。 （1）锯弓用来安装锯条。 锯弓的种类锯弓有固定式和可调式两种。 锯弓的组成锯弓由手柄、梁身和夹头组成

19、。 （2）锯条 锯条的制造材料锯条一般用碳素工具钢、合金工具钢或渗碳软钢冷轧制成，并经热处理淬硬。 锯齿指锯条上的凸起部分。 锯条根据锯齿的牙距大小，有细齿(1.1mm)、中齿(1.4mm)、粗齿(1.8mm)之分。 高速钢锯条高碳钢锯条 为了减少锯缝两侧面对锯条的摩擦阻力，避免锯条被夹住或折断。锯条在制造时，使锯齿按一定的规律左右扳斜错开，排列成一定形状，形成了锯齿的不同排列形式，称为锯路锯路。 锯条的规格锯条的长度以两端安装孔的中心距来表示，有150、200、400mm几种规格，常用的为300mm。 锯条的正确选用：软而厚的工件用粗齿锯条，硬而薄的工件应用细齿锯条。 锯割薄板和薄壁管子时，

20、必须用细齿锯条锯割，否则会因齿距大于板厚，使锯齿被钩住而崩断。 锯条的安装应使锯条齿尖的方向朝前朝前，松紧适当。 如果锯条装反了，则锯齿前角为负值，切削困难，就不能正常锯割了。 锯条安装不宜旋得太紧或太松 ，太紧时容易崩断 ；太松容易扭曲，也易折断，而且锯出的锯缝容易歪斜。 装好的锯条应与锯弓保持在同一中心面内，这样容易使锯缝正直。 2.锯割注意事项及安全要求锯割注意事项及安全要求 （1）锯割时可给锯条加油润滑冷却，以减少锯条与锯割断面的摩擦并能冷却锯条，可以提高锯条的使用寿命。 （2）锯条安装要松紧适当，锯割时不要突然摆动过大、用力过猛，防止工作中锯条折断从锯弓上崩出伤人。 （3）要及时修整

21、磨光已崩裂的锯齿，应及时在砂轮机上进行修整，即将相邻的23齿磨低成凹圆弧，并把已断的齿部磨光。如不及时处理，会使崩裂齿的后面各齿相继崩裂。 （4）工件将锯断时，用力要小工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。一般工件将锯断时，要用左手扶住工件断开部分，避免掉下砸伤脚。 （5）锯割完毕应将锯条放松保存锯割完毕，应将锯弓张紧螺母适当放松，卸除锯条的张紧力。但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件失散，并将其妥善放好。3锯割操作要点锯割操作要点 1.工件的夹持通常将工件牢固地夹在虎钳的左面，并使锯缝平行地离钳口侧面约20mm，防止变形。工件夹紧要牢靠，避免锯削时工件移动或使锯条

22、折断。 2.手锯握法右手满握锯柄，左手呈虎口状，拇指压住锯梁背部，其它四指轻扶在锯弓前端。 3.站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。 4.锯割动作推锯时身体上部稍向前倾，给手锯以适当的压力而完成锯削。拉锯时不切削，应将锯稍微提起，以减少锯齿的磨损。 5.起锯方法起锯有远起锯和近起锯两种。一般情况下采用远起锯较好，因为远起锯锯齿是逐步切人材料，锯齿不易卡住，起锯也较方便。 6.锯弓的运动方式锯割时，锯弓的运动方式有直线运动和摆动式运动两种。 7.锯削行程和速度 ：正常锯割时应使锯条的全部有效齿在每次行程中都参加锯割。行程太短会造成锯条卡死和折断。速度在2040次/分钟为宜 ，保持匀速。

23、4、特殊形状材料的锯割方法：、特殊形状材料的锯割方法： 1.棒料的锯割锯割棒料时，可分别从两边或四周锯割。 2.管子的锯割锯管料时，可转动管料沿四周锯割。 3.薄材料的锯割锯割薄板料时，可将板料夹在两木板间连同板料一起锯割或横向倾斜锯割。 4.深缝锯割可视情况来变换锯条的角度进行锯割转过90重新安装 。 二、錾削二、錾削 1）.錾削就是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的钳工加方法。 2）.錾削的工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。此外，通过錾削加工的练习，可以提高敲击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础。錾削工作的主要工具是錾子和手

24、锤 1.錾子錾子（1）錾子的结构组成錾子由头部、錾身及切削部分三部分组成。（2）錾子的几何角度錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角三个几何角，三者之和等于90，楔角一般是30-70。（3）錾子的制造材料錾子是錾削工件的刀具，用碳素工具钢(T7A或T8A)经锻打成形后再进行刃磨和热处理而成。切削部分经热处理后硬度可达到HRC5662。（4）錾子种类常用的有扁錾、尖錾、油槽錾和扁冲錾四种。 （5）錾子的刃磨与热处理 錾子刃磨要求合理的几何形状及合理的角度值要根据用途及加工材料的性质而定。錾子楔角的大小，要根据被加工材料的硬软来决定。錾子的刃磨方法是双手握持錾子在旋转着的砂轮的轮缘上进行刃磨。 刃

25、磨时加在錾子上的压力不宜过大，左右移动要平稳、均匀，并要经常蘸水冷却，以防退火。不可用棉纱裹住錾子进行刃磨，以免产生事故。錾子的热处理方法錾子的热处理包括淬火和回火两个过程。 2.手锤手锤（鎯头）手锤是钳工常用的重要敲击工具。 （1）手锤由锤头、木柄和楔子（斜楔铁）组成。 （2）手锤的种类较多，一般分为硬头手锤和软头手锤两种。硬头手锤用碳素工具钢T7制成。软头手锤的锤头是用铅、铜、硬木、牛皮或橡皮制成的，多用于装配和矫正工作。 （3）手锤的规格以锤头的重量来表示，有0.25kg(千克)、0.5kg和1kg等。 3 錾削操作方法錾削操作方法（1）.錾子的握法分正握法、反握法和立握法三种。（2）.

26、手锤的操作方法 手锤的握法分紧握法和松握法两种。 挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。 挥锤要求挥锤要求准、稳、狠。 锤击要领：挥锤时做到肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天， 稍停瞬间。锤击时做到目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧形；左脚着力，或右腿伸直。（3）.站立姿势：两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎钳中心线大致成45角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250300mm），脚掌与虎钳成30角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75角；视线要落在工件的切削部位上。（4）.起錾方法有斜角起錾和正

27、面起錾两种。（5）.尽头地方的錾法尽头地方应采用调头錾。 4.錾削操作技巧錾削操作技巧（1）.錾削动作每錾削两三次后要退回一些再起錾，且使后角保持在58之间。（2）.大平面錾削錾削大平面时,可先开槽后錾削。（3）.板料切断在虎钳上切断板料要斜对着板料錾切，在铁砧上切断板料应由前向后排錾。（4）.在轴上开槽时，可先錾平圆弧面再錾槽。 三、锉削 1）.锉削指用锉刀对工件表面进行的切削加工方法。 2）.锉削的特点及工作范围加工精度高，形状复杂，适应范围广。一般，锉削是在錾、锯之后对工件进行的精度较高的加工。锉削的尺寸精度可达0.01毫米，表面粗糙度可达Ra0.8。 （一）锉削的工具为锉刀 1.锉刀的

28、制造材料锉刀的制造材料：锉刀用碳素工具钢T12或T13制成，经热处理后切削部分硬度达HRC6272。是专业厂生产的一种标准工具。 2.锉刀的构造：锉刀的构造：锉刀由锉身和锉柄两部分组成。（1）锉身包括锉刀面、锉刀边、锉刀尾三部分。 （2）锉柄作用是便于锉削时握持传递推力。通常是木质制成的，在安装孔的一端应有铁箍。 3.锉齿和锉纹锉齿和锉纹 （1）锉齿锉齿是锉刀用以切削的齿型。锉削时每个锉齿相当面于一把錾子，对金属材料进行切削。（2）锉纹锉纹是锉齿排列的图案，有单齿纹和双齿纹两种。 4.锉刀的种类：锉刀的种类：锉刀通常分为普通锉、特种锉和整形锉三类。（1）普通锉主要用于一般工件的加工。按其断面形

29、状不同，又分为平锉（板锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种；按照每10mm长度上齿纹的数量，分为粗齿（412齿）、细齿（1324齿）、和油光齿（3040齿）三种。 。以适用于不同表面的加工。 （2）特种锉是用来加工零件的特殊表面的。有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、椭圆锉、圆肚锉等。 （3）整形锉（组锉或什锦锉）主要用于细小零件、窄小表面的加工及冲模、样板的精细加工和修整工件上的细小部分。 5.锉刀的规格：锉刀的规格：一般用锉刀有齿部分的长度表示。 6.锉刀的选择：锉刀的选择：合理选用锉刀对提高锉削效率、保证锉削质量、延长锉刀使用寿命有很大影响。每种锉刀都有它一定的用途，锉削前必须认真选择合适的锉刀

30、。如果选择不当，就不能充分发挥它的效能或过早地丧失切削能力，不能保证锉削质量。 （1）锉刀的截面形状要和工件形状相适应。（2）粗加工选用粗锉刀，精加工选用细锉刀。粗锉刀适用于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度值大的工件；细锉刀适用于锉削加工余量小、加工精度高和表面粗糙度值小的工件；单齿纹锉刀适用于加工软材料。 （3）锉刀的长度一般应比锉削面长150200mm。 （二）锉削的操作要领： 1.锉刀的握法：锉刀的握法：正确握持锉刀对于锉削质量的提高，锉削力的运用和发挥以及对操作时的疲劳程度都有一定的影响。由于锉刀的大小和形状不同，所以锉刀的握持方法也有所不同。 （1）大锉型刀的握法大于250mm

31、板锉的握法，右手紧握锉刀柄，柄端抵住在拇指根部的手掌上，大拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄；左手的基本握法是将拇指的根部肌肉压在锉刀头上，拇指自然伸直，其余四指弯向手心，用中指、无名指捏住锉刀前端。右手推动锉刀并决定推动方向，左手协同右于使锉刀保持平衡。 （2）中型锉刀的握法对200mm左右的中型锉刀，其右手握法与大锉刀的握法相同，左手需用大拇指、食指、中指轻轻地扶持即可。 （3）小型锉刀的握法150mm左右的小型锉刀，所需锉削力小，可用左手大拇指、食指、中指捏住锉刀端部即可。150mm以下的更小锉刀，只需右手握住即可。 2.站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎

32、钳中心线大致成45角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250300mm），脚掌与虎钳成30角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75角；视线要落在工件的切削部位上。 3.锉削动作要求：开始锉削时，人的身体向前倾斜10左右，左膝稍有弯曲，右肘尽量向后收缩；锉削的前1/3行程中，身体前倾至15左右，左膝稍有弯曲；锉刀推出2/3行程时，右肘向前推进锉刀，身体逐渐向前倾斜18左右；锉刀推出全程（锉削最后1/3行程）时，右肘继续向前推进锉刀至尽头，身体自然地退回到15左右；推锉行程终止时，两手按住锉刀，把锉刀略微提起，使身体和手回复到开始的姿势，在不施

33、加压力的情况下抽回锉刀，再如此进行下一次的锉削。锉削时身体的重心要落在左脚上，右腿伸直、左腿弯曲，身体向前倾斜，两脚站稳不动，锉削时靠左腿的曲伸使身体作往复运动。两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂要与工件锉削面的前后方向保持基本平行，但要自然。 锉削行程中，身体先于锉刀一起向前，右脚伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝部呈弯曲状态；当锉刀锉至约四分之三行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前锉到头，同时，左腿自然伸直并随着锉削时的反作用力，将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回；当锉刀收回将近结束，身体又开始先于锉刀前倾，作第二次锉削的向

34、前运动。 平面锉削的姿势正确与否，对锉削质量、锉削力的运用和发挥以及对操作时的疲劳程度都起着决定影响。锉削姿势的正确掌握，必须从握锉、站立步位和姿势动作以及操作用力这几方面进行协调致的反复练习才能达到。锉削是钳工的项重要基本操作。正确的姿势是掌握锉削技能的基础，因此要求必须练好。初次练习，会出现各种不正确的姿势，特别是身体和双手动作不协调，要随时注意及时纠正，若要让不正确的姿势成为习惯，纠正就困难了。在练习姿势动作时，要注意掌握两手用力如何变化才能使锉刀在工件上保持直线的平衡运动。 4. 锉削力和锉削速度 （1）锉削时两手的用力要锉出平直的平面，必须使锉刀保持直线的锤削运动。 （2）锉削速度锉

35、削速度一般应在40次/分左右。推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然协调。 5.锉削方法：顺向锉、交叉锉、推锉、摆锉。 （1）顺向锉（直锉法、普通锉法）指锉刀始终沿着同一方向运动的锉削。 （2）交叉锉指锉刀从两个交叉的方向对工件表面进行锉削的方法。 （3）推锉就是两手对称地横握锉刀，两大拇指均衡地用力推、拉锉刀进行锉削的方法。 （4）摆锉就是锉刀在沿外圆弧面向前推进的同时，还要沿外圆弧面摆动的锉削方法。 前面讲了锉削用的锉刀和锉削的操作要求，那么当拿到一个需要锉削加工的零件时，又该怎么样入手喃？ （三）基本形状工件的锉削工艺方法（三）基本形状工件的锉削工艺方法 1.选择锉刀和锉削方法选择锉刀和锉削

36、方法： 锉刀的粗细、大小、形状等，象平面锉削通常按交叉锉、顺向锉、推锉的次序进行锉削加工。 2. 锉削长方体锉削长方体一般原则是先锉大平面后锉小平面，先锉平行面后锉垂直面，凡面都要先锉基准面。（其他的加工方法如车、铣床、磨床等，都要先从基准开始！） 长方体工件各表面的锉削（加工）顺序，一般原则如下： (1)选择最大的平面作基准面先锉平(达到规定的平面度要求)。 (2)先锉大平面后锉小平面。以大面控制小面，能使测量准确，精度修整方便。 (3)先锉平行面后锉垂直面，即在达到规定的平行度要求后，再加工取得相关面的垂直度。 为什么要按这样的顺序加工？ 这是因为一方面便于控制尺寸，另方面平行度比垂直度的

37、测量控制方便，同时在保证垂直度时，可以进行平行、垂直这两项误差的测量比较，减少积累误差。 基准面基准面是作为加工控制其余各面的尺寸、位置精度的测量基准，故必须在达到其规定的平面度要求后，才能加工其它面：加工平行面，必须在基准面达到平面度要求后进行；加工垂直面，必须在平行面加工好以后进行，即必须住确保基准面、平行面达到规定的平面度及尺寸差值要求的情况下才能进行；使在加工各相关面时具有准确的测量基准。 在检查垂直度时，要注意角尺从上向下移动的速度，压力不要太大，否则易造成尺座的测量面离开工件基准面，仅根据被测表面的透光情况就认为垂直正确了，实际上并没有达到正确的垂直度。 在接近加工要求时的误差修整

38、，要全面考虑逐步进行，不要过急，以免造成平面的塌角、不平现象。 3.外六角形体锉削外六角形体锉削 外六角形体的加工方法是先加工基准面，然后加工平行面，再依次加工角度面。4.锉削曲面锉削曲面（1）曲面锉削的应用常用于配键、机械于难加工的曲面和增加工件的外形美观。（2）曲面的锉削方法曲面由各种不同的曲线形面所组成。最基本的曲面是单一的外圆弧面和内圆弧面。 锉削外圆弧面有两种方法：摆锉法 、横着圆弧面锉削 。5.锉削平面与曲面的过渡面：锉削平面与曲面的过渡面： 先加工平面，然后加工曲面。 6.球面锉削方法：球面锉削方法： 锉削圆柱形工件端部的球面时，锉刀要以直向和横向两种曲面锉法结合进行，才能有效地

39、获得要求的球面。问题：1、如何选择锉刀的粗细？ 2、平面锉削有哪几种方法？第三节 钻头及孔加工要点 1.定义：定义：钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。 2.钻削的特点：钻削的特点：钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。钻头的刚性和精度都较差，故钻削加工精度低，一般尺寸精度为IT11IT10，粗糙度为Ra10025。一、钻孔一、钻孔 3.钻孔设备钻孔设备常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、手电钻等。 4.钻头钻头(麻花钻)（1）麻花钻头的构造：麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。麻花钻一般用高速钢W18Cr4

40、V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC6268。 柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。 钻头直径小于12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。 颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用来刻印商标和规格号等。 工作部分包括切削部分和导向部分。 切削部分切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。 导向部分导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。（一）具体了解钻头结构 1）普通麻花钻的切削部分

41、由两个刀瓣组成，每一个刀瓣都具有切削作用。普通麻花钻的切削部分主要由五刃六面组成，即：两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃，此为五刃；两个前刀面、两个主后刀面以及两个副后刀面，此为六面，如图所示。 前刀面 ：钻头切削加工时，切屑流经的表面（普通麻花钻上的两条螺旋槽）。主后刀面（后刀面）： 钻头切削加工时，与工件上的过渡表面相对的表面。副后刀面： 钻头切削加工时，与工件上的已加工表面相对的表面。主切削刃：前刀面与主后刀面之间的交线。副切削刃：前刀面与副后刀面之间的交线。横刃：两个主后刀面之间的交线。 2）普通麻花钻的导向部分主要用来保持普通麻花钻在切削加工时的方向准确。当钻头进行重新刃磨以后，导

42、向部分又逐渐转变为切削部分。导向部分的两条螺旋槽主要起形成切削刃以及容纳和排除切屑的作用，同时也方便切削液沿螺旋槽流入至切削部位。 导向部分外缘的两条棱带（副后刀面），其直径在长度方向略有倒锥，倒锥量为每100mm长度内直径向柄部减小005-01mm。目的在于减小钻头与孔壁之间的摩擦。 3）标准麻花钻的切削角度（1）辅助平面在测量麻花钻的切削角度时，主要利用其辅助平面进行测量。麻花钻的辅助平面包括基面、切削平面、正交平面和柱截面，其中基面、切削平面和正交平面三者互相垂直。 切削平面是指通过主切削刃上任一点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。基面是指通过主切削刃上任一点，与切削速度方向

43、相垂直的平面。由于普通麻花钻两主切削刃不通过钻心，而是平行并相互错开一个钻心厚度，因此，钻头主切削刃上各点的基面是不同的。正交平面是指通过主切削刃上任一点，并垂直于切削平面和基面的平面。 钻孔与车内孔的区别标准麻花钻的切削角度 =118=50-55=10-14 （2）麻花钻头的刃磨 标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称。 顶角符合要求，通常为1182。获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为1014。横刃斜角为5055。两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成钻头很快磨损。 两个主后面要刃磨光滑。

44、 标准麻花钻的刃磨方法 两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。 钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。 忍磨钻头与砂轮的位置和角度r=59-60 刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮

45、换，直至达到刃磨要求。 钻头冷却：钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。 刃磨检验方法：钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前刃)高而右刃（后刃）低，所以要旋转180后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。 钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。 问题：钻头为什么要忍磨到要求的角度？ 薄板钻的特点与忍磨：需

46、要在3mm以下薄钢板上钻孔时，为达到良好的钻孔质量和安全目的，要将钻头忍磨成特殊的形状。薄板钻切削部分的结构特点：三尖两忍，中间横忍比两边尖点略高一些，用以定芯。钻孔时零件下要垫木板，防止薄板变形。薄板钻形状5.划线钻孔的方法划线钻孔的方法 （1）钻孔时的工件划线：按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。然后将中

47、心冲眼敲大，以便准确落钻定心。 （2）工件的装夹：工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔的质量和安全。常用的基本装夹方法如下： 平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。 圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。 异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用

48、在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。 压板角铁钻异型零件孔的装夹方法工件插入插入 切削用量的概念切削用量的概念1、 切削用量的定义 切削用量：是切削加工过程中切削速度(V)、进给量(f)和背吃刀量（切削深度）的总称。 2、钻孔切削用量的选择 在允许范围内，尽量选择较大的进给量f，当f 受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的切削速度v。 （对于钻孔背吃刀量=钻头的半径）插入插入 变径套的工作原理及保养 1、变径套的工作原理 12mm以上钻头一般为莫氏锥度锥柄结构，靠变径套与钻床连接。变径套组合变径套规格型号 莫氏锥度莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配合以精确定

49、位。由于锥度很小，利用摩擦力（自锁）的原理，可以传递一定的扭距，又因为是锥度配合，所以可以方便的拆卸。在同一锥度的一定范围内,工件可以自由的拆装,同时在工作时又不会影响到使用效果,比如钻孔的锥柄钻，如果使用中需要拆卸钻头磨削，拆卸后重新装上不会影响钻头的中心位置。 莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号，锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267，44.399，63.348。主要用于各种刀具（如钻头、铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。 变径套的保养要求 变径套是精密定位夹具，在使用前一定要擦干净各结合面，无油污。 使用过

50、程中用专用斜铁装卸，不能敲击配合面。 要轻拿轻放，如配合面有碰伤，要及时修平、砂光，避免因配合不良、钻头松脱而造成事故。 用后要妥善存放，并擦防锈油。 （3）起钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心起钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。借正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。 （4）进

51、给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。 （5）钻孔时的切削液为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。钻钢件时，可用35的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用58的

52、乳化液连续加注。问题：1、钻孔时钻夹头会夹不紧钻头而打滑？ 2、 钻孔时选择切削用量的基本原则？ 在允许范围内，尽量选择较大的进给量f，当f 受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑选择较大的切削速度v。 6.钻孔安全注意事项钻孔安全注意事项 (1)操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。 (2)用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。 (3)工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。 (4)开动钻床前，应检查是否有

53、钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。 (5)钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。 (6)操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。 (7)严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。 (8)清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。 (9)钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面

54、及各注油孔加注润滑油。 二、扩孔二、扩孔 1.定义：定义：扩孔就是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。 为了提高孔的尺寸精、形位精度、减少表面粗糙度；以及加工大尺寸孔时，为减少切削变形和机床负荷；或者为孔进一步精加工做准备，往往采用扩孔加工。 2.扩孔加工的特点：扩孔加工的特点：切削深度小，切削阻力小，排屑容易，加工平稳，质量高。 （1）切削深度较钻孔时大大减小，切削阻力小，切削条件大大改善。（2）避免了横刃切削所引起的不良影响（3）产生切屑体积小，排屑容易。（4）扩孔的加工质量比钻孔高。一般尺寸精度可达IT10IT9，粗糙度可达Ra256.3。常作为孔的半精加工及铰孔前的预加工。 3.

55、扩孔钻：扩孔钻：扩孔钻的结构与钻头相似。但由于扩孔的切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构与麻花钻相比较有较大的区别。 扩孔钻三、锪孔三、锪孔 1.锪孔的定义：锪孔的定义：用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。 2.锪孔的目的：锪孔的目的：保证与孔连接的零件连接位置正确可靠。如埋头螺钉埋入孔内 、将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直。 3.锪钻的种类：锪钻的种类：锪钻分柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻三种。 4.锪孔时的注意事项：锪孔时的注意事项：锪孔方法和钻孔方法基本相同。主要问题是由于刀具振动而使所锪孔口的端面或锥面产生振痕，使用麻花钻改制锪钻，振痕尤为严重。 锪钻锪钻 为了避免这种现象，在锪

56、孔时应注意以下几点。（1）锪孔时的切削速度应比钻孔低，一般为钻孔切削速度的1/21/3。（2）锪孔时，由于锪孔的切削面积小，标准锪钻的切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔的23倍。（3）尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防止扎刀和振动。 （4）锪钻的刀杆和刀片，配合要合适，装夹要牢固，导向要可靠，工件要压紧，锪孔时不应发生振动。（5）要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻的同轴度，再作工件的夹紧。（6）为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)的进给深度，作好调整定位工作。 （7）当锪孔表面出现多角形振纹等情况，应立即停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。（8）锪钢

57、件时，因切削热量大，要在导柱和切削表面加润滑油。 四、铰孔四、铰孔 1.定义：定义：铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。 2.铰削特点：铰削特点：切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。铰孔时切削余量很小（粗铰0.150.35mm，精铰0.050.15mm）。 3.铰刀的组成：铰刀的组成：铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。 铰刀铰刀 4.铰刀的种类：铰刀的种类：通常分为手铰刀和机铰刀两种。铰刀的种类很多。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为

58、直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。 5.铰孔方法铰孔方法 (1)铰削操作方法起铰时，右手施压，左手转动。正常铰削时，两手均匀平稳地旋转铰刀。(2)铰削用量和机铰速度的选择铰削余量(直径余量)的选择铰削余量要适当，要考虑铰孔的工艺过程。机铰铰削速度的选择机铰时通常应选较小的切削速度。 6.铰孔注意事项铰孔注意事项（1）在铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转铰刀铰孔或退出铰刀时，铰刀均不能反转，以防止刃口磨钝以及切屑嵌入刀具后面与扎壁间，将孔壁划伤。 （2）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、铰工作机铰时，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。铰毕后，要铰刀退出后再停车，以防孔壁拉出痕

59、迹。 （3）铰削时要加切削液冷却润滑 。（4）要保护好铰刀刃口，避免碰撞。铰刀排屑功能差，须经常取出清屑，以免铰刀被卡住。 （5）铰定位圆锥销孔时的进给量不能太大。因锥度小有自锁性，加上韧性材料塑性大，因此在铰削时铰刀刃口必须锋利，且进给量不能太大，否则极易锁住铰刀而旋转不动，使铰刀卡死或折断。问题：在铰孔或退出铰刀时，铰刀能反转吗？为什么？五、攻丝五、攻丝 1.攻丝的定义：攻丝的定义：用丝锥在孔中切削出内螺纹的加工方法。 2.攻丝工具攻丝工具有丝锥和铰杠。（1）丝锥是加工内螺纹的工具。一般用合金工具钢或高速钢制成，并经热处理淬硬。 丝锥的构造主要由柄部和工作部分组成。 柄部柄部的方头用来插入

60、丝锥铰手中用以传递扭矩。 工作部分工作部分又包括切削部分与校准部分（导向部分）。 切削部分切削部分担任主要的切 削任务，其牙形由浅入 深，并逐渐变得完整，以保证丝锥容易攻入孔内，并使各牙切削的金属量大致相同。常用丝锥轴向开34条容屑槽，以形成切削部分锋利的切削刃和前角，同时能容纳切屑。 校准部分校准部分均具有完整的牙形，主要用来校准和修光已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。为了制造和刃磨方便，丝锥上的容屑槽一般做成直槽。有些专用丝锥为了控制排屑方向，做成螺旋槽。加工不通孔螺纹，为使切屑向上排出，容屑槽做成右旋槽。加工通孔螺纹，为使切屑向下排出，容屑槽做成左旋槽。 丝锥的种类：丝锥的种类：通常分